Цифровой двойник. Блпс газпром нефть


Цифровой двойник – Журнал «Сибирская нефть» — ПАО «Газпром нефть»

Одна из перспективных идей завтрашнего дня, касающаяся любого производства, — цифровое моделирование активов: создание виртуальных копий реальных объектов, которые выглядят и функционируют точно так же, как и их прототипы. В «Газпром нефти» «цифровыми двойниками» вплотную занимаются на перерабатывающих производствах компании, и многое из этой инновационной технологии уже удалось воплотить в жизнь

От рисунков до 3D-моделей

Немного истории. Чертежи и схемы нужны были людям всегда, с момента первых изобретений — колеса и рычага, чтобы передавать друг другу информацию об устройстве этих приспособлений и правилах их использования. Сначала это были примитивные рисунки, содержащие лишь самые простые сведения. Однако конструкции становились сложнее, а изображения и инструкции — детальнее. С тех пор технологии визуализации, документирования и хранения знаний о сооружениях и механизмах прошли большой путь. Тем не менее долгое время основным носителем для фиксации инженерной мысли оставалась бумага, а рабочим пространством — плоскость.

Во второй половине ХХ века стало ясно, что привычная армия чертежников, вооруженных кульманами, уже не способна успеть за стремительным ростом развития промышленного производства и сложностью инженерных разработок. Ускорение обработки объемной и сложной информации (например, технологическая установка атмосферной перегонки нефти содержит более 30 тысяч единиц оборудования) потребовало изменения технологии работы проектировщиков, конструкторов, строителей, технологов, специалистов по эксплуатации и техническому обслуживанию. Эволюция технических средств проектирования совершила очередной виток, и в начале 90-х годов прошлого века в нефтяную отрасль пришли системы автоматизированного проектирования — САПР. Сначала они использовали двухмерные чертежи, а затем, к концу 2000-х, пришли и в 3D.

Современные системы проектирования позволяют инженерам выполнить компоновку и проектирование промышленных объектов в объемном виде с учетом всех ограничений и требований производственного процесса, а также требований промышленной безопасности

Современные системы проектирования позволяют инженерам выполнить компоновку и проектирование промышленных объектов в объемном виде с учетом всех ограничений и требований производственного процесса, а также требований промышленной безопасности. С их помощью можно создавать проектную модель той или иной установки и правильно размещать на ней технологические и технические компоненты без противоречий и коллизий. Опыт показывает, что за счет использования подобных систем удается в 2–3 раза сократить количество ошибок и несостыковок при проектировании и эксплуатации различных установок. Цифра впечатляет, если учесть, что для крупномасштабного промышленного оборудования число ошибок, которые приходится исправлять в процессе проверки проекта, исчисляется тысячами.

С точки зрения проектировщиков и строителей, использование 3D-моделей дает возможность кардинально улучшить качество проектной документации и сократить время проектирования. Построенная информационная модель объекта оказывается полезной и на этапе эксплуатации. Это новый уровень владения промышленным объектом, на котором персонал может получить любую информацию, требующуюся для принятия решения или выполнения задачи в кратчайший срок, опираясь на имеющуюся модель. Более того: когда через какое-то время потребуется модернизация оборудования, будущим проектировщикам будет доступна вся актуальная информация, с историей ремонтов и обслуживаний.

Омский пилот

Сергей Овчинников,руководитель департамента систем управления «Газпром нефти»

Разработка и внедрение системы управления инженерными данными, без сомнения, важная часть инновационного развития блока логистики, переработки и сбыта. Функционал, заложенный в «СУпрИД», потенциал системы позволят блоку в частности и компании в целом стать лидерами в цифровом управлении инженерными данными в нефтепереработке. Более того, этот программный продукт является важной составляющей всей линейки связанных IT систем, представляющих собой фундамент создающегося сейчас Центра управления эффективностью БЛПС.

В 2014 году в «Газпром нефти» стартовал проект по созданию системы управления инженерными данными объектов нефтепереработки — «СУпрИД». В основе проекта лежит применение технологий 3D-моделирования для проектирования, строительства и обслуживания промышленных объектов. Благодаря их использованию сокращаются сроки создания и реконструкции нефтеперерабатывающих установок, повышается эффективность и безопасность их эксплуатации, снижается время простоя технологического оборудования завода. Внедрением современной системы управления инженерными данными на новейшей платформе Smart Plant for Owners/Operators (SPO) занимаются специалисты департамента систем управления блока логистики, переработки и сбыта, а также дочерней компании «ИТСК» и «Автоматика сервис».

За счет использования автоматизированных систем проектирования, создающих 3D-модели объектов, удается в 2–3 раза сократить количество ошибок и несостыковок при проектировании и эксплуатации различных установок.

В конце прошлого года успешно выполнен пилотный проект по разворачиванию функционала платформы и настройки бизнес-процессов для только что реконструированной установки первичной переработки нефти Омского НПЗ — АТ-9. В системе реализован функционал по хранению, управлению и актуализации информации об установке на всем ее жизненном цикле: от строительства до эксплуатации. Наряду с системой были разработаны нормативно-методическая документация, требования к проектировщику и стандарты по управлению инженерными данными. «СУпрИД» является хорошим помощником в работе, — отметил начальник установки АТ-9 Омского НПЗ Сергей Шмидт. — Система позволяет быстро получить доступ к инженерной информации о любом оборудовании, посмотреть его чертеж, уточнить технические параметры, локализовать местоположение и выполнить замеры на трехмерной модели, которая в точности воспроизводит реальную установку. Использование «СУпрИД» помогает, в том числе, обучать новых специалистов и стажеров».

Как это работает?

Задача системы «СУпрИД» — охватить все этапы жизненного цикла технологического объекта. Начать со сбора инженерной информации на фазе проектирования и затем актуализировать сведения на последующих стадиях — строительства, эксплуатации, реконструкции, отображая текущее состояние объекта.

Все начинается с информации от проектировщика, которая последовательно передается и загружается в систему. Исходные данные составляют: проектная документация, информация о функционально-технологической и строительно-монтажной структуре объекта, интеллектуальные технологические схемы. Именно эти сведения становятся базой информационной модели, позволяя мгновенно получать адресную информацию о строительных объектах и технологической схеме установки, давая возможность за несколько секунд найти нужную позицию технологического оборудования, оборудования КИПиА на технологической схеме, определить ее участие в технологическом процессе.

В свою очередь, с помощью загруженной в систему проектной 3D-модели объекта можно визуализировать его, увидеть конфигурацию блоков, пространственное расположение оборудования, окружение соседним оснащением, выполнить замеры расстояний между различными элементами установки. Завершается формирование эксплуатационной информационной модели привязкой исполнительной документации и 2D-, 3D-моделей «как построено», предоставляющих возможность получить детализированную информацию о свойствах и технических характеристиках любого оборудования или его элементов на стадии эксплуатации. Таким образом, система представляет собой структурированную и взаимосвязанную совокупность всех инженерных данных объекта и его оборудования.

Роман Комаров,заместитель начальника управления инженерных систем «ИТСК», руководитель разработки «СУпрИД»

После многолетней оценки преимуществ реализации проекта и предварительной проработки пилот системы был реализован в сжатые сроки. Внедрение «СУпрИД» позволило компании получить инструмент управления инженерными данными объектов нефтепереработки. Следующий глобальный шаг, к которому мы будем постепенно приближаться, — формирование цифровой информационной модели нефтеперерабатывающего завода.

На сегодня в электронный архив «СУпрИД» загружено уже более 80 000 документов. Система позволяет осуществлять попозиционный поиск актуальной информации о любом типе оборудования, предоставлять пользователю исчерпывающую информацию по каждой позиции, включая технические характеристики, габаритные размеры, материальное исполнение, расчетные и рабочие параметры и т.д. «СУпрИД» дает возможность просмотреть любую часть установки в трехмерной модели или на технологической схеме, открыть скан-копии документов, относящихся к этой позиции: рабочую, исполнительную или эксплуатационную документацию (паспорта, акты, чертежи и т.д.).

В электронный архив «СУпрИД» загружено уже более 80 000 документов. Система позволяет осуществлять попозиционный поиск актуальной информации о любом типе оборудования, предоставлять пользователю исчерпывающую информацию по каждой позиции.

Такая вариативность существенно сокращает временные затраты на доступ к актуальной информации и ее интерпретацию, позволяет избежать ошибок при реконструкции и техническом перевооружении объекта, замене морально устаревшего оборудования. «СУпрИД» помогает анализировать работу установки и ее оборудования при оценке эффективности эксплуатации, способствует подготовке изменений в технологическом регламенте, расследованию отказов, неполадок, аварий на объекте, обучению и подготовке обслуживающего персонала.

«СУпрИД» интегрирован с другими информационными системами БЛПС и образует единую информационную среду инженерных данных, которая, в том числе, станет базой для инновационного Центра управления эффективностью блока. Взаимосвязь с такими программами, как КСУ НСИ (корпоративная система управления нормативно-справочной информацией), SAP ТОРО (техническое обслуживание и ремонт оборудования), СУ ПСД (система управления проектно-сметной документацией) «ТрекДок», Meridium APM, формирует уникальную интегрированную систему автоматизации процессов управления производственными активами нефтеперерабатывающего завода, позволяя увеличить экономический эффект от их совместного использования для компании.

Эффективность проекта

За относительно короткий период времени IT-специалистам «Газпром нефти» удалось не только освоить тонкости платформы SPO, на которой построена система управления инженерными данными, но и создать абсолютно новую для компании инфраструктуру, разработать комплект нормативных документов, а в итоге выработать качественно новый подход к строительству объектов нефтепереработки.

Еще на раннем этапе реализации проекта стало очевидно, что система будет востребована эксплуатационными службами завода и службами капитального строительства. Достаточно сказать, что ее использование экономит до 30% рабочего времени на поиск и обработку технической информации по любому объекту. При интеграции «СУпрИД» с системами нормативно-справочной информации, технического обслуживания и ремонта оборудования, проектно-сметной документации и другими актуальные инженерные данные становятся доступны для оперативного и качественного обслуживания технологического оборудования. Возможности системы также позволяют создать тренажер для служб эксплуатации, что, несомненно, повысит уровень подготовки их специалистов. Для отделов капитального строительства НПЗ система станет инструментом проектирования на стадии мелкого и среднего ремонта. Такой подход значительно упрощает контроль за ходом реконструкции промышленных объектов и повышает качество ремонтов.

Предполагается, что вложенные в реализацию «СУпрИД» инвестиции окупятся примерно за 3–4 года. Это станет возможным благодаря сокращению сроков проектирования, более раннему переводу установок из стадии пуско-наладки в промышленную эксплуатацию и, как следствие, увеличению объема выпускаемой готовой продукции. Еще один существенный плюс — ускорение подготовки и проведения работ по техническому обслуживанию и выполнения реконструкций и модернизаций установок за счет сокращения сроков проверки эксплуатационными службами НПЗ новой проектной документации и своевременного обнаружения недостатков и ошибок в работе проектных и строительных подрядчиков.

Программа внедрения «СУпрИД» рассчитана на период до 2020 года. Она будет использована для «оцифровки» как существующих установок, так и при возведении новых объектов. В настоящее время специалисты готовятся к тиражированию системы на Московском НПЗ.

Что такое «Цифровой двойник»?

Цифровой двойник — это новое слово в моделировании и планировании производства — единая модель, достоверно описывающая все процессы и взаимосвязи как на отдельном объекте, так и в рамках целого производственного актива в виде виртуальных установок и имитационных моделей. Таким образом, создается виртуальная копия физического мира.

Применение цифрового двойника, являющегося точной копией реального актива, помогает быстро смоделировать развитие событий в зависимости от тех или иных условий и факторов, найти наиболее эффективные режимы работы, выявить потенциальные риски, встроить новые технологии в существующие производственные линии, сократить сроки и стоимость реализации проектов. Кроме того, цифровой двойник помогает определить шаги по обеспечению безопасности.

Современные технологии дают возможность построить цифровые двойники абсолютно любых производственных активов, будь то нефтеперерабатывающий завод или логистическая компания. В будущем эти технологии позволят удаленно управлять всем производственным процессом в режиме реального времени. На базе цифрового двойника можно объединить все системы и модели, используемые для планирования и управления производственной деятельностью, что повысит прозрачность процессов, точность и скорость принятия решений.

Цифрового двойника можно рассматривать и как электронный паспорт изделия, в котором фиксируются все данные о сырье, материалах, произведенных операциях, испытаниях и лабораторных исследованиях. Это значит, что вся информация, начиная с чертежей и технологии производства и заканчивая правилами техобслуживания и утилизации, будет оцифрована и доступна для считывания устройствами и людьми. Такой принцип позволяет отслеживать и гарантировать качество продукции, обеспечивать ее эффективный сервис.

www.gazprom-neft.ru

Риск по плану — ПАО «Газпром нефть»

С ростом масштабов бизнеса, изменением рыночных условий, появлением крупных капиталоемких инвестиционных проектов растет и цена ошибок, допущенных при постановке целей. Выявление, анализ и учет рисков и возможностей — основа нового подхода к формированию бизнеспланов, внедряющегося сегодня в сегменте логистики, переработки и сбыта «Газпром нефти».

Высокая загрузка производственных мощностей, реализация масштабной программы модернизации в сжатые сроки, рост неопределенностей на рынках — в таких условиях работает сегодня практически вся российская нефтепереработка. НПЗ «Газпром нефти» — не исключение, и при таком режиме любое неучтенное событие, любое отклонение от плана может привести к серьезным финансовым потерям. С другой стороны, на финансовых результатах негативно сказываются и нереализованные возможности, своевременно не оцененные и не учтенные при формировании бизнес-плана.

Учесть все ключевые риски и возможности в рамках подходов, до сих пор применявшихся при планировании, было невозможно, поэтому возникла необходимость дополнения их инструментарием, позволяющим объективно оценить напряженность и выполнимость поставленных целей. Таким инструментарием стали процедуры риск-анализа.

АНАЛИЗ ПО ЦЕПОЧКЕ

Первые шаги по внедрению риск-анализа в бизнес-планирование блока логистики, переработки и сбыта (БЛПС) «Газпром нефти» были сделаны в конце 2012 года. В начале 2013-го специалисты департамента экономики и инвестиций БЛПС (ДЭиИ) совместно с сотрудниками управления мониторинга системы управления рисками департамента внутреннего аудита (УМСУР ДВА) разработали для всех предприятий блока подход к планированию, основанный на количественном анализе влияния рисков на финансовые результаты.

Факторный анализ исполнения бизнес-планов БЛПС показал, что зачастую наступление незначительного для одной бизнес-единицы негативного события оборачивается значительными убытками для другой. Например, продуктовая корзина может меняться при неизменном общем объеме переработки нефти, но при этом очень сильно влиять на маржинальность продаж — то есть событие, практически не отражающееся на финансовых показателях НПЗ, внесет серьезные коррективы в работу сбытовых бизнес-единиц и коммерческой дирекции в целом.

Для учета этой зависимости при формировании бизнес-планов принято решение проводить анализ рисков по цепочке создания стоимости. При этом учитывается, что в различных звеньях критичны разные риски: в переработке они связаны в первую очередь с надежностью оборудования и реализацией инвестпроектов, в сбытовом сегменте — с состоянием рынка и логистикой.

Что касается методологии бизнес-планирования с учетом процедур риск-анализа, то этот процесс можно разделить на два больших этапа.

На первом выявляются бизнес-факторы, то есть анализируются события, отражающие изменение бизнес-среды и внутренних условий деятельности компании, которые произойдут с вероятностью 100%. Например, в качестве бизнес-фактора можно рассматривать работу установки НПЗ в течение предстоящего календарного года, учитывая срок ее планового простоя на время капитального ремонта.

На следующем этапе выявляются и анализируются рисковые события, которые с определенной вероятностью могут повлиять на финансовые показатели компании. Важнейшая задача на этом этапе — оценка рисков, которая может проводиться с использованием различных методов. При оперативном и среднесрочном планировании оптимален вероятностный

МОДЕЛЬ ДЛЯ РИСКОВ

Взаимосвязь рисков и бизнес-факторов будет описываться математически — в виде риск-модели бизнеса, которая позволит получить совокупную оценку влияния множества рисков на достижение компанией поставленных целей (с учетом как функциональной, так и корреляционной взаимосвязи между рисками).

При этом оценка рисков сама по себе не является целью. Она необходима для понимания достаточности существующих мероприятий по управлению ими. Оценивать риски планируется в несколько итераций. Процедура эта достаточно трудоемка, поэтому проводить полный анализ всех возможных рисков (которых могут быть сотни) с учетом статистики, выявлением причинно-следственных связей, привязкой к цепочке создания стоимости — неэффективно.

Первая итерация проводится при постановке целевых ориентиров — на выходе получаются целевые параметры высокого уровня. На следующем этапе выделенный топ рисков анализируется глубже, привязывается к финансово-экономическим показателям, четче прорабатываются мероприятия по снижению рисков либо по реализации возможностей. Количество итераций не ограничено — анализ ведется до тех пор, пока плановые показатели уже в виде расчетных величин не станут удовлетворять стратегии компании.

Главное преимущество планирования на основе риск-модели — в том, что она позволяет достаточно четко обозначить целевой диапазон от минимального порога до максимально выполнимой задачи, центральная точка которого и становится целью. При этом диапазон обоснованный, определенный с учетом воздействия и внешних факторов, и усилий бизнеса.

Такой подход к планированию сегодня внедряется во все бизнес-направления компании. Основное различие между БЛПС и блоком разведки и добычи (БРД) — в фокусе моделирования. Он смещен за счет разницы в основных задачах: если у БЛПС это главным образом финансовый результат, то в БРД акцент делается на показатели объема добычи, уровень затрат, выполнение лицензионных обязательств и условий соглашений о разделе продукции. При этом в БРД основные риски сосредоточены в проектной деятельности, поэтому ключевое направление — анализ проектных рисков, и при моделировании должна использоваться не финансово-экономическая модель, а календарные планы реализации проектов. Сейчас как раз прорабатывается вопрос о включении процедур риск-анализа в формирование календарных планов.

www.gazprom-neft.ru

Страховка от блэкаута – Журнал «Сибирская нефть» — ПАО «Газпром нефть»

Перебои в энергоснабжении грозят таким сложным и энергоемким производствам, как нефтеперерабатывающие заводы, многомиллиардными убытками. Очевидный путь снижения таких рисков — создание эффективной системы управления надежностью энергосистемы и построение современной энергосхемы, рассчитанной на развитие производства

Причины отказов

Важность фактора надежности в процессе энергоснабжения производства очевидна, однако то, что кажется тривиальной истиной, совсем нелегко реализовать на практике. Начать с того, что надежность в принципе не может быть абсолютной. Это всегда компромисс между тем, какой уровень считать приемлемым — и сколько средств на его достижение можно потратить. А учитывая возраст и состояние энергетической инфраструктуры в России, в том числе на многих старых предприятиях, объемы вложений в ее реконструкцию могут оказаться существенными даже для преуспевающего бизнеса.

Другая проблема связана с тем, что эти вложения сложно обосновать с точки зрения их экономической эффективности. В отличие, например, от мероприятий по энергосбережению, где размер снижения потребления легко перевести в деньги, эффект от работы по повышению надежности лежит в области действия статистических закономерностей и теории вероятности. Нельзя утверждать, что с повышением надежности мы гарантированно получим дополнительную прибыль. Можно говорить лишь о том, что снизится риск ущерба. В этом смысле вложения в повышение надежности больше похожи на страхование, а не на инвестиции.

Между тем недостаток надежности приводит ко вполне исчислимому ущербу. Любой перерыв в энергоснабжении ведет к нарушению производственного процесса, браку и недовыпуску продукции, необходимости восстановления нормального режима работы предприятия. Одна из главных причин проблем, связанных с надежностью, — длительный срок эксплуатации оборудования и сетей. Более 50% отказов происходят из-за их физического износа. Московский НПЗ был построен в 1938 году, Омский НПЗ — в 1955‑м. Технические решения принимались в те годы исходя из существовавших тогда потребностей. Более чем за полвека многое изменилось, схемные решения, принятые на первоначальной стадии строительства завода, устарели. За последние десятилетия появилось множество новых объектов, подключенных к старой системе электроснабжения. И хотя все нормы и требования законодательства при этом соблюдались, подключения были не всегда оптимальными, и общая надежность системы постепенно снижалась, в ней появлялись «узкие места». Такую систему можно сравнить с перепутанным пучком удлинителей, которые хоть и выполняют свою функцию — все подключенные к ним приборы работают исправно, — но при необходимости что-то поменять возникают сложности: вдруг выдернешь не ту вилку.

После смены собственника заводов ситуация стала меняться. «Газпром нефть», придя на предприятия, стала выделять значительные средства на реконструкцию систем энергоснабжения. Устаревшее оборудование постепенно вытеснялось, однако этой работе все еще не хватало системности. Модернизация происходила точечно, без стратегии и целостного видения изменений. Чтобы вложенные деньги приносили максимальный эффект, необходимо было определиться с критериями надежности, выделить приоритеты и поставить четкие цели. Решить все эти задачи призван бизнес-процесс управления надежностью энергоснабжения.

Управление процессом

Все началось с разработки базовых документов, «Технической политики в области надежности энергоснабжения» и стандарта на процесс «Управление надежностью энергоснабжения», которая завершилась в 2014 году. «В документах впервые были четко сформулированы критерии надежности: ряд индексов, показателей, которые позволяют нам сравнивать предприятия друг с другом, — рассказал начальник управления технического развития и энергоэффективности департамента энергетики БЛПС „Газпром нефти“ Юрий Родионов. — Были обозначены направления работы для всех подразделений, которые так или иначе связаны с энергетикой. Согласно принятой Технической политике, вопросы надежности необходимо принимать во внимание при эксплуатации, реконструкции и строительстве новых объектов. Также, что очень важно, были определены технические требования к оборудованию и схемным решениям. Сегодня эти требования в обязательном порядке включаются в технические задания на проектирование».

Изменения, которые повлекло внедрение системного подхода, наглядно иллюстрирует, например, процесс закупки электродвигателей. Ранее основными критериями при выборе оборудования были мощность, обороты и габариты. При этом практически все производители вписывались в требования, а значит, закупалась самая дешевая и не всегда качественная техника. Сегодня же определены достаточно жесткие требования к другим важным параметрам двигателей, таким как подшипниковые узлы, КПД, оснащение датчиками диагностики, интервал между техническим обслуживанием и т.д. Такой подход значительно ограничивает количество предложений на рынке, но при этом исключает приобретение некачественного оборудования.

Другой пример: в 2009–2010 годах на МНПЗ модернизировалась система освещения. Было принято решение о замене ламп накаливания на люминесцентные энергосберегающие лампы. Однако через некоторое время они стали выходить из строя. Выяснилось, что закупленные лампы не предназначены для работы в старых светильниках и не выдержали такого режима эксплуатации. В настоящее время к модернизации систем освещения применяется комплексный подход, который включает в себя не только замену осветительных приборов, но и оптимизацию их количества с соблюдением СанПиН, применением средств автоматизации и замены старых распределительных сетей.

Прилагаемые к стандарту о надежности методические указания включают требования практически ко всем типам оборудования, а также к построению систем энергоснабжения, техническим решениям и различным видам работ. Причем список требований, которые необходимо учитывать при выборе оборудования, включает иногда десятки параметров. Разумеется, с течением времени эти документы будут совершенствоваться и актуализироваться, исходя из накопленного опыта и развития технологий.

Еще одна важная задача Технической политики — определить, по каким критериям оценивать надежность электроснабжения. Раньше подсчитывалось общее количество отказов оборудования — будь то остановка электродвигателя, выход из строя подшипника или лампочки. Количество таких отказов за год на одном предприятии может исчисляться тысячами, и какие процессы требуют первоочередной коррекции, определить крайне сложно. При этом большая часть отказов никак не отражается на производстве.

В новом документе за основу было взято количество перерывов электроснабжения и количество «пострадавших» при этом энергоприемников. Причем приоритетным здесь является влияние сбоев энергоснабжения на технологический процесс. То есть если вовремя включился резерв, который сохранил непрерывность технологическому процессу, значит, с точки зрения надежности системы все в порядке и этот случай считается незначительным.

Сегодня в качестве основного показателя надежности на предприятиях «Газпром нефти» рассматривается количество часов простоя. Задача-минимум — не допускать роста этого показателя, а в идеале — снижать его.

Подводные камни аутсорсинга

Серьезный фактор влияния на надежность систем энергоснабжения — качество эксплуатации и обслуживания: почти все отказы и нарушения так или иначе обусловлены человеческим фактором. Начиная с 2010 года на нефтеперерабатывающих заводах в рамках процесса оптимизации штата обсуживающий электротехнический персонал вывели за периметр предприятия. На омском и ярославском заводах сотрудники перешли в специально созданные дочерние общества, а на московском приняли иное решение: персонал был переведен в стороннюю подрядную организацию, выбранную по итогам тендера. Безусловно, аутсорсинг дает некоторые преимущества, так как небольшое специализированное предприятие может более гибко и оперативно решать задачи эксплуатации и в целом позволяет повысить эффективность.

Однако в Москве, с ее обширным рынком труда, всех квалифицированных специалистов при переходе на новую схему удержать не удалось, что привело к определенным затруднениям. «Энергетика — такая сфера, в которой нельзя очень быстро заменить ушедшего специалиста новым сотрудником со стороны, даже когда у него имеются соответствующие образование и квалификация, — пояснил руководитель направления департамента энергетики блока логистики, переработки и сбыта Максим Томинг. — Он должен пройти обучение, аттестацию, сдать экзамены в Ростехнадзоре, что занимает не менее двух месяцев. Кроме того, необходимо познакомиться со спецификой завода и схемой его энергоснабжения. В общей сложности на подготовку специалиста уходит около полугода».

Процессы взаимодействия в измененной структуре обслуживания энергокомплекса также потребовали дополнительной отладки: довести качество работы энергосервиса до необходимого уровня удалось только в середине 2014 года, когда были разработаны и внедрены «Требования к организации системы оперативного и технического обслуживания энергохозяйства», касавшиеся организационной структуры подрядчиков, квалификации их персонала, качества работ и критериев оценки. Уже через два месяца взаимодействия по новым правилам штрафные санкции заставили подрядчиков изменить отношение к качеству работы.

Повысить уровень подготовки и вовлеченности персонала также призван центр компетенций, созданный в «Газром нефти» в 2014 году. Речь идет о едином интранет-портале, где будет аккумулироваться информация, которая сегодня зачастую существует в разрозненном виде — у разных сотрудников, в разных подразделениях компании — и не всегда легкодоступна. Здесь же специалисты будут обмениваться мнениями, обсуждать актуальные вопросы, вносить предложения. Кроме того, специалисты предприятий получат возможность выезжать на другие заводы для проведения перекрестных аудитов, делиться прогрессивным опытом с коллегами и помогать друг другу «расшивать» узкие места.

Реализация уникального проекта реконструкции энергосистемы Московского НПЗ позволила повысить надежность электроснабжения не только на заводе, но и в регионе в целом

Надежная реконструкция

Сегодня заводы «Газпром нефти» полностью зависят от внешних источников электроснабжения. Различные сбои в работе сетевых компаний происходят регулярно, однако предъявлять им претензии довольно сложно, так как требования государственного стандарта, определяющие качество электроснабжения, весьма широки и даже крупные аварии в системе укладываются в ГОСТ. Информация от сетевиков о причинах перебоев, как правило, отсутствует, что не позволяет энергетикам компании эффективно регулировать режимы работы предприятий. Один из путей решения проблемы — организация диалога с федеральными органами власти, итогом которого должно стать ужесточение требований к качеству энергоснабжения промышленных предприятий и повышение ответственности сетевых компаний за оказываемые ими услуги. В августе 2015 года департамент энергетики БЛПС «Газпром нефти» планирует завершить разработку стандарта, определяющего общий порядок ведения претензионной деятельности в отношении сетевых компаний. Кроме того, в настоящее время «Газпром нефть» совместно с Научно-техническим центром Единой энергетической системы выявляет проблемные точки в подключении к электрическим сетям Московского НПЗ, что даст возможность в будущем при поддержке Системного оператора ЕЭС оптимизировать энергоснабжение завода.

Впрочем, некоторые реализованные решения позволяют снизить внешние риски уже сегодня. В частности, речь идет об уникальном проекте реконструкции системы электроснабжения, реализованном на Московском НПЗ в 2011–2014 годах. МНПЗ — крупное предприятие, с множеством объектов в одной технологической цепи, которые подключены к разным источникам энергоснабжения — сети ФСК и МОЭСК. Однако по отдельности установки работать не могут, и если возникает проблема с одним источником, нарушается работа всего завода. Идея проекта состояла в том, чтобы, изменив схему электроснабжения предприятия, обезопасить производство от таких ситуаций. Для этого через распределительную подстанцию завода «Капотня» № 775 организован транзит между подстанцией ФСК «Чагино» № 510 и ПС Нефтезавод № 303 (присоединенной к сетям МОЭСК) с помощью установки автотрансформатора. Это также обеспечило присоединение дополнительной мощности 67 МВт. В рамках проекта также были построены две новые подстанции и реконструированы две существующие, тем самым увеличена не только разрешенная мощность, но и количество точек присоединения для подключения строящегося комплекса глубокой переработки нефти. Заменены выработавшие свой ресурс маслонаполненные кабели Чагино — Капотня: здесь впервые была применена кабельная система из сшитого полиэтилена российского производства. Для контроля всех параметров энергосистемы, оперативного управления электроустановками и взаимодействия с системным оператором создана автоматизированная система управления.

Все это позволяет добиться не только максимальной надежности на существующих сетях, но и получать дополнительную прибыль за оказание услуг по передаче электроэнергии через сети завода. Более того, надежность электроснабжения повысилась не только на предприятии, но и в регионе в целом за счет перетока избыточной мощности из федеральных (ФСК) в распределительные сети (МРСК).

Аналогичные проекты реализуются и на Омском НПЗ. В частности, в 2012 году была введена в эксплуатацию ПС «Нефтезаводская», обеспечившая завод дополнительными линиями электроснабжения от сетей ФСК. В 2016 году будет построена новая подстанция мощностью 80 МВА для вывода из эксплуатации двух старых подстанций. А в следующие два года планируется завершить реконструкцию ПС «Ароматика», оборудование которой сегодня сильно изношено, а кроме того, существует дефицит точек подключения для строящихся производственных объектов.

Любое предприятие — это живой организм, потребности которого со временем неизбежно меняются. За счет усложнения производства, появления новых установок и комплексов не только растет энергопотребление, но и требования к надежности энергообеспечения. По подсчетам специалистов «Газпром нефти», вместе с ростом глубины переработки на НПЗ компании потребление электроэнергии и пара по всем заводам возрастет примерно вдвое.

Очевидно, что для подготовки энергетических систем к перспективному росту нагрузки необходимо системно работать по всем направлениям: техника, персонал, процессы.

www.gazprom-neft.ru