Способ переработки нефтяных остатков в дистиллятные фракции. Дистиллятные фракции нефти


Дистиллятная фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Дистиллятная фракция

Cтраница 1

Дистиллятные фракции по основным физико-химическим свойствам отвечают дизельным тошгавам.  [1]

Дистиллятные фракции, зыкипающие выше 350 С, высокосернистые. Также высокосернистые и остатки разной глубины отбора. Из 45 % - ного остатка с температурой размягчения до К и Ш 40 С получаются битумы дорожных марок. Битумы строительных марок из такого высоковязкого остатка не получаются.  [2]

Дистиллятные фракции в большинстве случаев разделяются при перегонке по средним молекулярным весам содержащихся углеводородов, и даже при широких пределах выкипания таких фракций не обнаруживается или обнаруживается лишь крайне незначительная избирательность перегонки в отношении класса или строения углеводородов. Термическая диффузия, наоборот, настолько чувствительна к различию формы молекул, что фракционирования по признаку молекулярного веса практически не наблюдается. Разделение по разности молекулярных весов может быть осуществлено и при помощи термической диффузии, но только при одинаковом строении или форме молекул, входящих в состав смеси.  [3]

Дистиллятные фракции из нефтей восточных районов Союза содержат значительные количества сера-органических соединений, что следует из нижеприведенных данных.  [4]

Дистиллятные фракции в большинстве случаев разделяются при перегонке по средним молекулярным весам содержащихся углеводородов, и даже при широких пределах выкипания таких фракций не обнаруживается или обнаруживается лишь крайне незначительная избирательность перегонки отношении класса или строения углеводородов. Термическая диффузия, наоборот, настолько чувствительна к различию формы молекул, что фракционирования по признаку молекулярного веса практически не наблюдается. Разделение по разности молекулярных весов может быть осуществлено и при помощи термической диффузии, но только при одинаковом строении или форме молекул, входящих в состав смеси.  [5]

Дистиллятные фракции масел очищаются фурфуролом или фенолом, остаточные - фенолом. Очищенные дистиллятные и остаточные масла подвергаются селективной депарафинизации и гидроочистке, а выделившиеся в процессе депарафинизации ( после обезмасливания) парафин и церезин проходят адсорбционную очистку.  [6]

Обесфеноленная дистиллятная фракция 210 - 290 была использована в качестве одного из компонентов при получении крупного ( 100 т) опытного образца шпалопропиточного масла, изготовленного для производственных испытаний.  [7]

Дистиллятные фракции газойлей каталитического крекинга обладают необходимыми свойствами. Однако содержание ароматических углеводородов в них колеблется в пределах 24 - 53 против требуемых 75 вес. Для получения концентратов этих соединений был применен метод экстракции селективными растворителями.  [8]

Все дистиллятные фракции из знаменской нефти, начиная с легких бензинов, а также остатки разной глубины отбора высокосернистые. В бензиновых фракциях содержится большое количество сероводорода и меркаптанов, октановые числа их низкие. Даже легкая бензиновая фракциям концом кипения 129 С имеет октановое число 42 без ЭЖ.  [9]

Гидрокрекинг дистиллятных фракций Гидрокрекинг является одним из наиболее эффективных и гибких процессов нефтепереработки и позволяет получать широкий ассортимент нефтепродуктов практически из любого нефтяного сырья путем подбора соответствующих катализаторов и условий проведения процесса.  [10]

Гидроочистка дистиллятных фракций ( англ, hydro-fining of distillates) - термокаталитический процесс улучшения качества дистиллятов путем удаления из них серы, азота, кислорода, смолистых и непредельных соединений в среде водорода.  [11]

Отбор дистиллятных фракций от мазута во второй серии опытов составляет около 69 ( мае.  [13]

Получение дистиллятных фракций из нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340 - 350 С. Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия - печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке.  [14]

Гидрирование углеводородных дистиллятных фракций проводится с целью превращения ароматических углеводородов в нафтеновые, а также насыщения водородом непредельных соединений. В качестве сырья для процесса гидрирования используются прямогонные нефтяные фракции, газойли каталитического и термического крекинга, коксования и пиролиза с высоким содержанием ароматических углеводородов.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Дистиллятная нефтяная фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Дистиллятная нефтяная фракция

Cтраница 1

Дистиллятная нефтяная фракция, выкипающая в пределах 332 - 394 С, с температурой застывания 49 С и содержащая 60 % твердых парафиновых углеводородов, испарялась при 440 С, и пары направлялись в реактор, где подвергались крекированию при температуре 530 С в присутствии водяного пара. Продукты реакции резко охлаждались до температуры 150 С.  [1]

Использование этой зависимости для дистиллятных нефтяных фракций, фракционный состав которых значительно отличается от линейного, приводит к ошибкам, которые могут быть и больше 10 С.  [2]

Газойли каталитического крекинга получают при каталитическом крекинге дистиллятных нефтяных фракций - вакуумных газойлей - прямой перегонки, керосино-газойлевых фракций коксования в присутствии специальных алюмоси-ликатных и цеолитсодержащих катализаторов.  [3]

Каталитический крекинг - процесс каталитического деструктивного превращения тяжелых дистиллятных нефтяных фракций в моторные топлива и сырье для нефтехимии, производства технического углерода и кокса.  [4]

Для определения ультрамикроколи-честв ванадия ( 0 015 - 10 мкг / г) в средних дистиллятных нефтяных фракциях и топливах к 20 г образца добавляют 6 мл бен-золсульфоновой кислоты в жидком ( расплавленном) состоянии, перемешивают и нагревают до кипения. После этого смесь поджигают и, меняя интенсивность нагрева, поддерживают равномерное горение до полного ее закоксовывания. Сухой остаток прокаливают в муфельной печи при 550 С до выгорания углерода. Для определения ванадия, никеля, железа и меди в тяжелых котельных топливах и остатках к 1 г пробы добавляют 0 1 г параксилолсульфоновую кислоту в платиновой чашке и прокаливают в муфельной печи 5 ч при 550 С.  [5]

Промотирующее действие кобальта на молибденовые катализаторы известно уже давно [54], но лишь в последнее время это сочетание приобрело значение важнейшего катализатора для гидроочистки дистиллятных нефтяных фракций. Этот катализатор обладает весьма высокой избирательностью, и реакции гидрокрекинга связей углерод - углерод или насыщения ароматических колец в его присутствии практически не протекают.  [6]

Промотирующее действие кобальта на молибденовые катализаторы известно уже давно [54], но лишь в последнее время это сочетание приобрело значение важнейшего катализатора для гидроочистки дистиллятных нефтяных фракций. Этот катализатор обладает весьма высокой избирательностью, и реакции гидрокрекинга связей углерод - углерод или насыщения ароматических колец в его присутствии практически не протекают.  [7]

Давайте посмотрим на связь сельского хозяйства и нефти, которая имеет традиционные направления, такие как использование нефтепродуктов в виде топлива для сельскохозяйственной техники, но, кроме этого, мы обнаружим более сложные вещи, такие, как белково-витаминные концентраты, которые получают из нефтяных парафинов. Белки вырабатывают также из дистиллятных нефтяных фракций. Ощутимая добавка в рацион сельскохозяйственных животных, базируется на нефти.  [8]

Каждая камера заполняется на 80 % своего объема за 24 ч при работе на гудроне и за 18 - 19 ч при работе на крекинг-остатке. После этого аппарат отключают, пропаривают ( для отгона из кокса дистиллятных нефтяных фракций, которые поступают в колонну) и примерно через 30 мин поток паров сбрасывают в бачок, соединенный с вытяжной трубой. Для создания требуемого напора применяют многоступенчатые центробежные насосы. Приводом для насоса служит турбина, развивающая до 4000 об / мин.  [9]

Каждую камеру заполняют на 75 - 80 % ее объема. После этого ее отключают, пропаривают ( для отгона из кокса дистиллятных нефтяных фракций, которые поступают в колонну) и примерно через 30 мин поток паров сбрасывают в бачок, соединенный с вытяжной трубой. Для создания требуемого напора применяют многоступенчатые центробежные насосы. Приводом для них служат турбины или электродвигатели. После выгрузки кокса камеру закрывают и подготавливают к новому циклу. Камеру включают на поток при помощи 4 - 5-ходового крана, который одновременно отключает действующую камеру.  [10]

При температурах нагрева нефтяных остатков выше 350 С возможен крекинг парафиновых углеводородов который в общем случае приводит к снижению вязкости остатков. Крекинг нефтяных углеводородов как кинетический процесс в значительной степени зависит от продолжительности нагрева. Если влияние крекинга на дистиллятные нефтяные фракции изучено достаточно полно то зависимость качества вакуумного остатка от этих превращений пока еще недостаточно выяснена.  [11]

После заполнения реактора коксом горячий поток сырья переключают в следующий подготовленный реактор. Аппарат рассчитан на заполнение в течение 24 ч при работе на гудроне и 18 - 19 ч при работе на крекинг-остатке. Заполненный коксом аппарат после отключения пропаривают с целью отгона от кокса дистиллятных нефтяных фракций.  [12]

Конденсат, выделяемый из добываемого пластового газа, отличается также высоким содержанием легких фракций ( фракции, выкипающие при температуре 60 - 140 С, составляют 50 %) и наф-теново-ароматических углеводородов. Наличие крупных по запасам газоконденсатных месторождений в Западной Сибири дает основание сделать вывод о целесообразности и экономичности создания крупномасштабного газохимического производства на базе этих ресурсов. Следует отметить, что в США для получения этилена преимущественно используют этан, извлекаемый из природного газа, и лишь в связи с некоторым сокращением добычи газа начинают использовать дистиллятные нефтяные фракции. В странах Западной Европы и Японии, не располагающих практически ресурсами газового сырья, употребляют жидкие виды пиролизного сырья, преимущественно бензиновые и газойлевые фракции нефти.  [13]

С 1943 по 1959 гг. стоимость газа возросла приблизительно в 7 5 раза, так как благодаря сети трубопроводов появилась возможность его использования по всей стране в качестве химического сырья и топлива. Тенденция к повышению цен на газ и снижению производства сажи из этого сырья, как полагают, сохранится и в будущем. Это следует иметь в виду при рассмотрении источников сырья и процессов производства сажи. До 1945 г. для производства сажи применялись канальный, печной и термический процессы, и основным сырьем служил природный газ, иногда обогащенный дистиллятными нефтяными фракциями.  [15]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Средние дистиллятные фракции - Справочник химика 21

    Разработанный во ВНИИ НП процесс гидроизомеризации позволяет получать высококачественные зимние дизельные топлива из средних дистиллятных фракций сернистых восточных и западносибирских нефтей, с температурой застывания -35 °С в одну ступень и -45 С по двухступенчатому варианту. [c.128]

    При любом термическом процессе в результате переработки образуются газы, бензин, средние дистиллятные фракции (керосино-газойлевые), тяжелые остаточные фракции и кокс. Выход, соотношение между продуктами реакции, свойства этих продуктов зависят от многих факторов, но главную роль играют состав сырья, температура, давление и продолжительность реакции. [c.182]

    Топливный газ отводится из сепаратора 19 сверху. С низа отпарных колонн 20 и 21 отбираются соответственно тяжелый бензин и средние дистиллятные фракции. Вакуумная колонна 22 позволяет получить тяжелый газойль и смолистый остаток. [c.50]

    Таким образом, проведенные исследования показали, что путем глубокой вакуумной перегонки тяжелых нефтяных остатков первичного и вторичного происхождения представляется возможным получить дополнительное количество средних дистиллятных фракций (20...40% масс, на сырье), увеличить глубину переработки нефти и расширить ресурсы моторных топлив. [c.81]

    В качестве объектов исследования были выбраны тяжелые нефтяные остатки и средние дистиллятные фракции прямой перегонки нефти и вторичных процессов, а именно гудрон с установки типа АВТ-6 [c.127]

    Средние дистиллятные фракции нефти. В качестве примера взяты образцы лигроиновой фракции. [c.170]

    В основу технологии производства судовых топлив с улучшенными экологическими свойствами положен метод компаундирования облагороженных средних дистиллятных фракций пря.мой перегонки и вторичных процессов в оптимальных соотношениях, обеспечивающих заданное качество товарного продукта. [c.236]

    Промышленный процесс гидрокрекинга осуществляют в одну ступень, когда преимущественно вырабатывают средние дистиллятные фракции, или в две ступени— при получении широкого ассортимента моторных топлив. На первой ступени подготавливается сырье, на второй — выпускают товарные продукты. Катализаторы, [c.78]

    В настоящее время идентифицировано более 250 серусодержа-щнх соединений нефти. Все они выделены в основном из легких и средних дистиллятных фракций. Строение и структура основной части сернистых соединений, сосредоточенных в смолисто-асфаль-теновых компонентах, пока достаточно ле изучены и часто носят гипотетический характер. Распределение серы в некоторых нефтях СССР показано в табл. 10.7. [c.193]

    Дизельные топлива, применяемые в двигателях с воспламенением от сжатия, подразделяются на три группы топлива для быстроходных дизелей (ДА, ДЗ, ДЛ, ДС) топлива для автотракторных, тепловозных и судовых дизеле (А, С, 3, Л) топлива для среднеоборотных дизелей (ДТ и ДМ . Дизельные топлива состоят из средних дистиллятных фракций нефти, перегоняющихся в пределах 180—350°С, легких газойлей каталитического и термического крекинга, коксования и гидрокрекинга. [c.330]

    Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

    В Башкирском филиале АН СССР разработан комплексный физико-химический метод группового анализа сераорганических соединений, содержащихся в средних дистиллятных фракциях нефтей (лигроин, керосин, соляровое масло). Используя методы электрометрии, потенциометрии и полярографии, авторы разработали общую схему (рис. 54) раздельного прямого определения меркаптанной, [c.363]

    Существующая в настоящее время сырьевая структура производства низших олефинов в Советском Союзе отличается пока еще невысоким коэффициентом использования сжиженных газов. Этан, пропан, бутан и даже более тяже тые углеводороды, содержащиеся в природных и попутных газах, выделяются неполностью и теряются для нефтехимии, хотя являются наиболее эффективными углеводородами для производства низших олефинов. Недостаточно используются для производства олефинов также средние дистиллятные фракции и почти совсем не применяются тяжелые нефтепродукты и сырые нефти. [c.14]

    Из советских нефтей более всего богаты алканами нефти, добываемые на полуострове Мангышлак, а также грозненская парафи-нистая и озексуатская. С повышением средней молекулярной массы фракций нефти содержание алканов в них уменьшается. В бензиновой и средних дистиллятных фракциях содержатся жидкие алканы Сб—С15, а в тяжелых фракциях и остатке — твердые с числом углеродных атомов 16 и выше. В составе алканов нефти наиболее широко представлены соединения нормального строения и монометилзамещенные с различным положением ме-тильной группы в цепи. [c.23]

    Как известно, единственным промышленно освоенным процессом, позволяющим снизить вязкость прямогонных остатков и получить из них котельные топлива, является процесс термического крекинга. На современных НПЗ получили распространение установки термического крекинга, имеющие печь легкого крекинга, где крекируются тяжелые остатки, и печь глубокого крекинга где крекируются получаемые при легком крекинге средние дистиллятные фракции до бензина. Все эти установки спроектированы на переработку легких мазутов, при крекинге которых преследуется основная цель — увеличить выход бензина. Схема установки и конструкции аппаратов рассчитаны на крекинг легкого сырья (мазутов) при сравнительно мягких режимах. Температура на выходе из первой печи даже при крекинге мазута не превышает 480°С. Если для таких условий крекинга схемы и конструкции аппаратов, особенно конструкции печей, были приемлемы, то при крекинге остатков арланской нефти сохранить режим крекинга, не говоря уже об ужесточении его, оказалось практически невозможным. Высокое содержание асфальто-смолистых вешеств в остатках вызывает резкое сокращение циклов работы установки, что не позволяет ужесточить режим крекинга. Крекинг же при мягких режимах, как сказано выше, не обеспечивает достаточного снижения вязкости. Поэтому до недавнего времени стандартные по вязкости котельные топлива получали в основном на установках АВТ за счет снижения отбора светлых нефтепродуктов на АТ. Вакуумные части установок в некоторых случаях исключались из работы. [c.136]

    На рис. 8 точками показаны результаты, фактически полученные при переработке некоторых нефтей. Разброс вызван изменениями потенциального выхода средних дистиллятных фракций, который может быть получен перегонкой различных нефтей. Присутствие этих компонентов влияет на результаты всех рассматриваемых вариантов пропорционально. Линиями показано изменение выходов после исключения влияния этого фактора- [c.68]

    Ускоряют окисление. Резко снижают стабильность средних дистиллятных фракций Оказывают такое же влияние, как сульфиды [c.96]

    В последнее время практикуется строительство установок первичной переработки нефти - установок типа АТ, так называемых мини-НПЗ , непосредственно на нефтепромыслах или на объектах, приближенных к ним. Основными продуктами переработки нефти на установках АТ являются широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), дизельная фракция и мазут. Однако при этом варианте переработки нефти значительная часть средних дистиллятных фракций используется нерационально. На наш взгляд, боковые побочные дистиллятные фракции (погоны, отгоны), получаемые при атмосферной перегонке нефти на установках АТ, целесообразно использовать в качестве исходных компонентов для получения жидкостей специального назначения, таких как антикоррозионная (консервационная) жидкость для скважин, эмульгатор обратных водонефтяных эмульсий и сами эмульсии для различных процессов нефтедобычи, а также топлива для судовых дизелей (судовые топлива). [c.34]

    Стандарты на дизельное топливо устанавливают три вида топлива для различных дизельных двигателей-№ 1, № 2 и № 4, которые отличаются друг от друга фракционным составом. Топливо № 1 представляет собой светлое дистиллятное топливо, № 2 состоит из средних дистиллятных фракций и № 3-тяжелое дистиллятное топливо или смесь дистиллятных и мазутных фракций для низко- и среднескоростных дизельных двигателей. Ниже приведены американские стандарты на дизельное топливо  [c.87]

    Отечественная промышленность выпускает топливо для быстроходных дизелей и газотурбинных двигателей наземной и судовой техники марок Л (летнее), 3 (зимнее), А (арктическое), а также моторное топливо для среднеоборотных и малооборотных дизелей марок ДТ и ДМ. Дизельные топлива состоят из средних дистиллятных фракций нефти, перегоняющихся в пределах 180—360 °С, легких газойлей каталитического крекинга и гидрокрекинга. В настоящее время прошли испытания и допущены к применению топлива с концом кипения 380—400°С, ведутся работы по вовлечению в состав дизельных топлив облагороженных газойлей коксования и термического крекинга. [c.420]

    Как было отмечено выше, себестоимость значительного увеличения производства дизельного топлива поставила перед нефтепереработчиками задачу — использовать в качестве его компонентов фракции вторичного происхождения, в частности средние дистиллятные фракции с установок термического крекинга. [c.45]

    Как было отмечено выше, в высокосернистых нефтях содержатся ароматические углеводороды в бензиновых фракциях 62—180°, в средних дистиллятных фракциях 180—350°, а в высококипящих фракциях 350—450°, причем наибольшее количество ароматических сконцентрировано в средних и высококипящих фракциях. В этом они несколько отличны от ромашкинских нефтей, содержа- [c.258]

    Характеристика средних дистиллятных фракций прямой перегонки и крекинг-процессов, вырабатываемых на НУНПЗ [c.52]

    Примечание. В светлые нефтепродукты входят авиа- и автобензин, керосии, реактивное топливо, средние дистиллятные фракции. [c.9]

    Для переработки вакуумных остатков, а также сырья с широкими интервалами кнпения (например, 170—550 °С) разработаны процессы с кипящим слоем катализатора [процессы H-Oil, НС ( Аш-Си ) и др. ]. Основное назначение этих процессов — получение средних дистиллятных фракций. [c.144]

    Экстракция серусодержаших соединений нефти из средних дистиллятных фракций жидким сернистым ангидридом (при температуре ниже нуля), анилином, этиленгликолем и этиленгликоль-диацгтатом также не дала положительных результатов, так как наряду с сернистыми соединениями изв 1екаются и арены. [c.199]

    Реакция эта обратима при более низких температурах, особенно в присутствии таких катализаторов, как сернистый никель, силикагель, активные глины и др. олефины присоединяют сероводород с образованием меркаптанов. В результате термического и термоката-литического разложения содержащихся в тяжелой части нефти сераорганических соединений в легких и средних дистиллятных фракциях нефти (бензин, керосин, дизельное топливо) появляется значительное количество серусодержащих органических соединений вторичного происхождения, а в газах нефтеперерабатывающих заводов — сероводород. Так, в дизельных топливах, полученных из сернистых нефтей, допускается содержание серы 0,8—1,0%. Если принять средний молекулярный вес дизельного топлива равным 250, то количество сернистых соединений при содержании в нем 1 % серы составит около 8%. Такая высокая концентрация сераорганических соединений уже в средних нефтяных фракциях наталкивает на мысль о целесообразности выделения и использования этих соединений как целевого продукта. Между тем сернистые соединения дистиллятных фракций рассматриваются лишь как крайне нежелательные вредные примеси, от которых необходимо избавиться любыми средствами. Выделение сернистых соединений из нефти с целью самостоятельного использования их в качестве химического сырья или техни- [c.334]

    Каталитический крекинг представляет собой процесс превращения при высоких температурах и малом давлении высококипящих нефтяных фракций (с н. к. выше 350 °С) в базовые компоненты высокооктановых авиационных и автомо бильных бензинов и средние дистиллятные фракции — газойли. Промышленные процессы основаны на контактировании сырья с активным катализатором в соответствующих условиях, когда 40—50% (масс.) исходного сырья без рециркуляции (возврата части газойля на повторный крекинг) превращается в бензин и другие легкие продукты. В качестве катализаторов применяют аморфные и кристаллические алюмосиликаты. В некоторых из них содержатся редкоземельные элементы. В процессе крекинга кроме бензина и газойлей образуется газ, а на катализаторе — углистые отложения, которые снижают его активность. Для восстановления активности катализатор регенирируют. [c.8]

    Наиболее перспективный путь увеличения производства ароматических углеводородов при переработке арланских высокосернистых нефтей — это извлечение их из средних дистиллятных фракций. Работами БашНИИНП показано, что их потенциальные ресурсы в средних фракциях могут быть реализованы (экстракт с получением моноциклической ароматики Се—Са). Процесс получения ароматических углеводородов из средних фракций может с успехом применяться и при переработке обычных восточных нефтей. [c.260]

    Продукт процесса Н-Соа1 фракционировали последовательно в трех ректификационных колоннах. В первой отбирали фракцию С4—Се и подвергали ее гидроочистке для удаления азота, серы и насыщения олефинов. Бензиновую и среднюю дистиллятную фракции разделяли во второй колонне, затем бензиновую фракцию этой колонны подвергали двухступенчатой гидроочистке в жестком режиме и последующему риформингу. Часть дистиллятной фракции поступала в третью колонну, верхний погон которой после гидроочистки поступал на компаундирование бензина, а остаток смешивали с неиспользованной частью дистиллята из второй колонны и подавали на гидрокрекинг. [c.211]

    ИССЛЕДОВАНИЕ УГЛЕВОДОРОДНОГО СОСТАВА СРЕДНИХ ДИСТИЛЛЯТНЫХ ФРАКЦИЙ РАЗЛИЧНОГО ПРОИСХОДЦЕНИЯ [c.93]

    Наиболее широкой областью применения процесса гидроочистки после подготовки сырья для каталитического риформинга является очистка средних дистиллятных фракций. Гидрогенизационную очистку керосина, печных, реактивных и дизельных топлив проводят для повышения их качества путем снижения коксуемости, снижения содержания серы и других примесей, содержания непредельных и улучшения характеристик сгорания, двета, стабильности цвета и уменьшения образования осадка. В будущем может оказаться целесообразным и насыщение ароматических компонентов этих фракций. [c.157]

    Исследованиями, проведенными в БашНИИНП Е. Г. Ивченко и Г. В. Севастьяновой, установлено, что высокосернистые ефти се-веро-западных месторождений Башкирии отличаются от других сернистых нефтей восточных районов страны не только повышенным содержанием серы и серасодержащих соединений, но и своим специфическим углеводородным составом, потенциальным содержанием различных- фракций, количеством и составом газа, содержанием ароматических и нафтеновых углеводородов в бензиновых фракциях, ароматических углеводородов в средних дистиллятных фракциях, а также неуглеводородными соединениями. Эти особенности высокосериистых нефтей требуют принципиально новых научных и инженерных решений при разработке наиболее целесообразных направлений их использования. [c.252]

    В работе изучены состав и свойства базовых компонентов новых профилактических смазок - продуктов нефтехимических производств, отходов производства бутиловых спиртов, средних дистиллятных фракций вторичных процессов и прямой перегонки нефти. В качестве загущающих и депрессорных присадок были исследованы прямогонный мазут и гудрон с установки АВТМ-9, крекинг-остатки с установок ТК-3, обводненный и обезвоженный товарный мазут марки 100 . Физико-химические характеристики дистиллятных [c.7]

    Алканы и циклоалканы (парафины и нафтены). Общее содержание алканов и циклоалканов в нефтях равно 25-40%, в некоторых нефтях — до 70%. Из нефтей России и стран СНГ наиболее парафинистыми являются нефти, добываемые в Казахстане на полуострове Мангышлак, грозненская и озексуатская парафинистая, С повышением средней молекулярной массы фракций нефти содержание алканов в них уменьшается. В бензиновой и средних дистиллятных фракциях содержатся жидкие алканы, в тяжелых фракциях и остатке — твердые парафины с числом углеродных атомов 16 и выше. В составе алканов нефти наиболее широко представлены соединения нормального строения и монометилзамещен-ные с различным положением метильной группы в цепи. [c.42]

    Сульфиды широко распространены особенно в средних дистиллятных фракциях нефти, где могут составлять более половины всех серосодержащих соединений. В тяжелых газойлевых фракциях их содержание несколько снижается из-за появления ароматических серосодержащих соединений. Нефтяные сульфиды подразделяют на две группы соединения, содержащие атом серы в открытой цепи (дилакилсульфиды или тиоалканы) и циклические сульфиды, в которых атом серы входит в полиметиленовое кольцо (тиоцикланы). [c.72]

    Сульфиды (тиоэфиры) широко распространены особенно в средних дистиллятных фракциях нефти, где могут составлять более половины всех серосодержащих соединений. В тяжелых газойлевых фракциях их содержание несколько снижается из-за появления ароматических серосодержащих соединений. Нефтяные сульфиды подразделяют на две группы соединения, со-.держащие атом серы в открытой цепи (диалкилсульфиды или тиаалканы), и циклические сульфиды, в которых атом серы входит в полиметиленовое кольцо (тиоцикланы). Диалкилсульфиды чаще встречаются в нефтях метанового основания, циклические— в нефтях нафтенового основания и нафтеноароматических типов. Сравнительная распространенность сульфидов в некоторых нефтях (по данным В. Ф. Камьянова, В. С. Аксенова, В. И. Титова) приведена в табл. 11.2. [c.280]

chem21.info

Тяжелая дистиллятная фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Тяжелая дистиллятная фракция

Cтраница 2

С точки зрения увеличения выработки кокса и улучшения его качества, представляет интерес коксование остатков крекирования не только мазутов и гудронов, но и тяжелых дистиллятных фракций. Сообщается [1-3], что использование остатков термического крекинга дистиллятных продуктов позволяет значительно улучшить структуру кокса, электроды из которого характеризуются более низким электросопротивлением и коэффициентом термического расширения.  [16]

Глубина легкого термического крекинга тяжелого сырья ( висбрекинга) лимитируется коксообразованием сырья в трубах печи, и рециркуляция служит в основном для разбавления его тяжелыми дистиллятными фракциями, менее склонными и коксо-образованию. Применительно к каталитическому риформингу рециркуляцию используют относительно редко, так как современные катализаторы способствуют достаточно глубокой ароматизации не только нафтеновой, но и парафиновой части сырья. Рециркуляцию успешно используют в таких каталитических процессах, как изомеризация легких нормальных парафинов ( для достижения выходов изомеров, близких к теоретическим), каталитический крекинг и др. Рециркулят выделяют перегонкой продуктов реакции в промышленных процессах - в колоннах непрерывного действия, в условиях лабораторной или пилотной установки - периодической разгонкой из колбы или кубика с ректификационной колонкой.  [17]

Для воздушно-реактивных двигателей наиб, пригодны по эксплуатац. Для газовых турбин и котельных установок используют тяжелые дистиллятные фракции прямой перегонки нефти и вторичных процессов ее переработки, а также тяжелые - нефтяные остатки.  [18]

Снижение давления приводит к повышению выхода газа и увеличению в нем содержания олефиновых углеводородов. Повышение давления ухудшает условия испарения сырья ( особенно тяжелых дистиллятных фракций), поэтому в реактор приходится вводить дополнительное количество перегретого водяного пара.  [19]

Задача углубления переработки нефти по-разному формулируется в странах Западной Европы, Японии и США. Для первых двух регионов в ближайшие годы наиболее актуальной является деструктивная переработку тяжелых дистиллятных фракций ( с помощью процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга) - первый этап углубления. Для США, где и до 1973 г. была характерна довольно глубокая переработка нефти ( выход. Западной Европе), на первое место выдвигается задача деструктивной переработки остатков - второй этап углубления, связанный со значительно большими технологическими трудностями и несравненно более высокими капитальными вложениями.  [20]

Из приведенных выше экспериментальных данных следует, что образование кокса в процессах каталитического крекинга высокомолекулярного сырья в первую очередь определяется качеством этого сырья, однако выход кокса в значительной мере зависит также и от условий процесса. Таким образом, коксообразование при крекинге нефгей лежит на уровне обычных выходов кокса, получаемых при крекинге тяжелых дистиллятных фракций. Коксообразование при переработке остаточных продуктов значительно выше и, невидимому, потребует создания специальных конструкций для эффзктивного использования тепла от выжигаемого кокса.  [22]

Разработана новая технология каталитических процессов, способствующих получению высококачественных моторных топ-лив. В содружестве с ГрозНИИ, ЛенНИИ и проектными организациями был разработан двухступенчатый процесс каталитического крекинга для получения авиационных бензинов, осуществлена разработка процесса каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций для получения автобензина, а также процесс производства синтетического шарикового алюмосиликатного катализатора.  [23]

Нефтеперерабатывающая промышленность потребляет единственный вид сырья - нефть. Сырьевые источники нефтехимической промышленности природный и попутный газы, газ стабилизации нефти, газовый конденсат, продукты нефтепереработки: бензин прямой перегонки, рафинаты, - сухой газ, головка стабилизации, парафины, сероводород, тяжелые дистиллятные фракции и нефть.  [24]

Учитывая это обстоятельство, а также большой интерес, проявляемый нефтепереработчиками и геохимиками к составу и свойствам нефтей новых месторождений, авторы настоящей монографии провели комплекс исследований по изучению нефтей промышленных белорусских месторождений. Изучены общие физико-химические характеристики белорусских нефтей, технологические свой - - ства топливных и масляных фракций, характеристики сырья для вторичных процессов, определен индивидуальный состав бензиновых фракций, выкипающих до 150 С, установлено количественное распределение индивидуальных ароматических углеводородов, выкипающих до 250 С, и алканов нормального строения, выкипающих до 450 С, исследован групповой углеводородный состав средних и тяжелых дистиллятных фракций, а также групповой состав сернистых и азотистых соединений.  [25]

В процессе изомакс ГПО получают все виды тошгав - от бензина до остаточного топлива. Образуется так называемая синтетическая нефть, направляемая на дальнейшую переработку. Реже осуществляется рециркуляция тяжелых дистиллятных фракций с целью увеличения выхода бензиновых и дизельных фракций.  [26]

Современный период исследований состава нефти характеризуется широким использованием в этих целях инструментальных методов физико-химического анализа. За последние 10 - 15 лет стали известны все индивидуальные углеводороды, входящие в состав бензиновых фракций нефти. Значительно расширены сведения о химическом строении углеводородов и гетеро-органических соединений в средних и тяжелых дистиллятных фракциях. Имеются значительные успехи в изучении строения веществ, входящих в остаточные фракции нефти, в том числе смолисто-асфальтеновых.  [27]

Современный период исследований состава нефти характеризуется широким использованием в этих целях инструментальных методов физико-химического анализа. За последние 20 - 25 лет стали известны все индивидуальные углеводороды, входящие в состав бензиновых фракций нефти. Значительно расширены сведения о химическом строении углеводородов и гете-роорганических соединений в средних и тяжелых дистиллятных фракциях. Имеются значительные успехи в изучении строения веществ, входящих в остаточные фракции нефти, в том числе смол исто-асф альтеновых.  [28]

Но этому предположению нельзя придавать абсолютного значения, так как встречаются нефти, в которых порфирины не были обнаружены, а металлы в микродозах все-таки присутствовали. Имеются прямые экспериментальные данные, свидетельствующие о том, что только 4 - 25 % ( в сумме) ванадия и никеля в нефтях содержатся в виде ванадил - и никель-порфиринов, вместе с тем свободные порфирины также содержатся в сырых нефтях. Наконец, молекулярные веса содержащихся в нефтях порфиринов и их комплексов имеют значения порядка 450 - 650; термическая стойкость их умеренна, они легко возгоняются. Поэтому эти соединения должны были попадать в тяжелые дистиллятные фракции нефти, между тем известно, что металлы целиком сосредотачиваются в смолисто-асфальтеновой части. Следовательно, кроме ванадил - и никель-порфириновых комплексов должны существовать и иные формы связи металлов, в частности ванадия и никеля, с молекулами смол и асфальтенов. Этот вопрос еще ждет своего ре-щения. Если же предположить, что в асфальтенах весь ванадий содержится в виде ванадил-порфириновых комплексов, то конпен-трация последних должна была бы составить 0 4 % от веса асфал - - тенов. Предполагают также, что основная часть азота, содержащаяся в высокомолекулярной части нефти, также структурно связана с порфиринами. Применение таких методов, как ИК-спектроскопия, электронно-спиновый резонанс и др., позволило получить как прямые, так и косвенные данные о положении гетероатомов в молекулах асфальтенов и о строении содержащихся в нефтях свободных порфиринов и их комплексов с металлами. Общее содержание порфиринов в сырых нефтях крайне невелико и колеблется в пределах от сотых до миллионных долей процента. Известны нефти, в которых порфирины совсем отсутствуют.  [29]

Последняя из показанных на рис. 10.1 схема / сочетает в себе принципы схем Б и В. Здесь нефть нагревается сразу до 330 - 350 С и затем в испарителе разделяется на паровую фазу, состоящую практически полностью из светлых фракций нефти, и жидкую фазу. Паровая фаза поступает в атмосферную колонну 3, где разделяется на светлые дистилляты, а жидкая фаза IX с остатком атмосферной колонны VIII поступает в вакуумный фракционирующий испаритель 4, где выделяются оставшиеся в этих потоках светлые фракции в виде тяжелого компонента дизельного топлива VII. Поскольку снизу атмосферной колонны в этом случае выходит не мазут, а тяжелая дистиллятная фракция, появляется возможность рециркуляцией этой фракции через печь подвести в атмосферную колонну дополнительное тепло и повысить в ней четкость ректификации.  [30]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Способ переработки нефтяных остатков в дистиллятные фракции

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к переработке тяжелых нефтяных остатков в процессе инициированного термокрекинга, и может быть использовано для получения дополнительного количества топлив дистиллятных фракций (с температурой кипения до 360°С). В способе переработки нефтяных остатков в дистиллятные фракции путем термокрекинга с добавлением растительного масла согласно изобретению растительное масло берут в количестве 1,0-10,0 мас.%, процесс проводят в присутствии 1,0-5,0 мас.% катализатора - оксида меди(II) в виде порошка с размерами 0,05-0,30 мм, термокрекинг проводят при 400-460°С. Техническим результатом изобретения является увеличение общего выхода дистиллятных фракций (с температурой кипения до 360°С) до 63,5%, а выхода бензиновых фракций (с температурой кипения до 200°С) до 39,3%. 3 табл., 8 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к переработке тяжелых нефтяных остатков в процессе инициированного термокрекинга, и может быть использовано для получения дополнительного количества топлив дистиллятных фракций (с температурой кипения до 360°С).

В настоящее время продолжается рост потребления нефтепродуктов, однако запасы легкой нефти неуклонно снижаются. Дальнейшее развитие нефтеперерабатывающей промышленности направлено на вовлечение в переработку тяжелого нефтяного сырья (тяжелые нефти, битумы) и повышение глубины переработки нефтяных остатков. В связи с этим в мире широко ведутся исследования и поиски новых технологий глубокой переработки тяжелого углеводородного сырья. Главной проблемой при переработке тяжелых нефтяных остатков в условиях традиционных каталитических процессов, является быстрое закоксовывание и отравление катализаторов. Поэтому перспективным является предварительное облагораживание тяжелого нефтяного сырья и остатков в процессе инициированного термического крекинга с использованием дешевых инициирующих и каталитических добавок.

Известен способ получения дистиллятных фракций из нефтяных остатков путем их смешивания с измельченным катализатором - отходами обогащения молибденовых, или кобальтовых, или никелевых, или вольфрамовых руд и последующего термокрекинга полученной смеси (патент РФ №2182923). Недостатком способа является необходимость предварительной подготовки катализатора (измельчение) и привязка данного способа к территориальному расположению комбинатов по обогащению вышеуказанных руд (т.к. доставка данных катализаторов на большие расстояния и невозможность их регенерировать, снижают рентабельность данного метода).

Известен способ получения жидких продуктов из тяжелых нефтяных остатков, включающий их смешение с сапропелитом, взятым в количестве 5-25% и предварительно подвергнутым механохимической обработке в вибромельнице, с последующим термокрекингом при 390-400°С (патент РФ №2132862). Недостатком способа является относительно невысокий выход светлых фракций.

Известен способ получения светлых фракций из тяжелых нефтяных остатков в присутствии непредельных карбоновых кислот и/или их производных (авторы указывают, что предпочтительно, в качестве производных непредельных карбоновых кислот использовать растительные масла). Способ заключается в непосредственном контакте сырья с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга при повышенной температуре и давлении, включает отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелых продуктов крекинга из нижней части реактора и выделение светлых фракций углеводородов ректификацией (патент РФ №2610845). Недостатком способа является необходимость использования кислородсодержащего газа (с содержанием кислорода не менее 40% об.) и большой его расход, что приводит к увеличению выхода побочных газообразных продуктов и повышению содержания кислородсодержащих компонентов в дистиллятных фракциях.

Наиболее близким к предложенному способу является совместная переработка нефтяных остатков и растительных масел в условиях термокрекинга (Юсевич А.И., Тимошкина М.А., Грушова Е.И. / Нефтехимия. - 2010, том 50, №5. - С. 241-246).

Недостатком способа является низкий выход топливных фракций.

Задачей изобретения является увеличение выхода дистиллятных фракций из нефтяных остатков в процессе термической переработки мазута.

Техническим результатом изобретения является увеличение общего выхода дистиллятных фракций (с температурой кипения до 360°С) до 63,5%, а выхода бензиновых фракций (с температурой кипения до 200°С) до 39,3%.

Термокрекинг смеси тяжелых нефтяных остатков и нерафинированныхого растительного масел (содержание в сырье от 1,0 до 8,0% мас.) проводят в присутствии порошка оксида меди двухвалентной (размер частиц от 0,05 до 0,30 мм), взятого в количестве 1,0-5,0% мас. на сырьевую смесь при температурах 400-450°С в течение 10-60 мин.

Характеристики исходного нефтяного остатка приведены в таблице 1, в качестве объекта был взят мазут тяжелой высокопарафинистой (содержание твердых парафинов 21,8% мас.) нефти с низким содержанием серы и высоким содержанием смол.

Характеристики растительного масла представлены в таблице 2, используют нерафинированное подсолнечное масло.

Порошок оксида меди содержит не менее 98,5% оксида меди двухвалентной, размер частиц колеблется от 0,05 до 0,30 мм.

Пример 1

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 2,0% растительного масла и 2,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,05 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 400°С в течение 60 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 2

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 5,0% растительного масла и 2,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,30 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 400°С в течение 60 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 3

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 8,0% растительного масла и 5,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц от 0,10. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 400°С в течение 60 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 4

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 1,0% растительного масла и 1,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц от 0,20 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 420°С в течение 45 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 5

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 8,0% растительного масла и 2,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,30 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 420°С в течение 30 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 6

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 8,0% растительного масла и 5,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,20 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 420°С в течение 15 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 7

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 8,0% растительного масла и 5,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,30 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 20 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Пример 8

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 10,0% растительного масла и 5,0% порошка оксида меди двухвалентной, размер частиц 0,10 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 10 мин. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляет 20°С/мин, заданная температура поддерживается с помощью регулятора. Показатели процесса приведены в таблице 3.

Таким образом, предлагаемое изобретение позволяет увеличить выход дистиллятных фракций до 63,5% и упростить процесс переработки нефтяных остатков.

Способ переработки нефтяных остатков в дистиллятные фракции путем термокрекинга с добавлением растительного масла, отличающийся тем, что растительное масло берут в количестве 1,0-10,0%, процесс проводят в присутствии 1,0-5,0% катализатора - оксида меди(II) в виде порошка с размерами 0,05-0,30 мм, термокрекинг проводят при 400-460°С.

www.findpatent.ru

Тяжелая дистиллятная фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Тяжелая дистиллятная фракция

Cтраница 1

Тяжелые дистиллятные фракции ( выше 330 - 335) каталитического крекинга целесообразно использовать в качестве низковязких разбавителей при приготовлении товарного котельного топлива марки 200 на базе тяжелых остатков.  [1]

Коксованию подвергают тяжелые дистиллятные фракции беспа-рафинистых нефтей и даже остатки после вакуумной перегонки или легкого крекинга. Бензины, полученные этим методом, богаче ароматическими и изопарафинами углеводородами, чем бензины легкого крекинга, поэтому октановые числа их выше.  [2]

Советского Союза доля средних и тяжелых дистиллятных фракций увеличивается значительно быстрее, чем в капиталистических странах. Это объясняется резко отличной структурой потребления моторных топлив в нашей стране.  [3]

Каталитический крекинг предназначен для переработки тяжелых дистиллятных фракций ( температуры кипения от 280 до 800 К) с получением высокооктанового бензина и дизельного топлива.  [5]

Процесс каталитического крекинга заключается в расщеплении тяжелых дистиллятных фракций нефти ( пределы кипения 300 - 500 С) в присутствии алюмосиликатных катализаторов. Благодаря применению катализатора расщепление идет значительно глубже, чем при термическом крекинге, и наряду с бензином получаются большие количества газа и кокса. Образующийся кокс выжигается в регенераторе.  [6]

В балансе потребления нефтепродуктов Советского Союза доля средних и тяжелых дистиллятных фракций будет увеличиваться значительно быстрее, чем в капиталистических странах. Это объясняется резко отличной структурой потребления моторных топлив в нашей стране. Наряду с увеличением потребления реактивных топлив в СССР предусмотрено значительное увеличение расходов, а следовательно, и производства дизельных топлив различных типов ( легких, средних и тяжелых) для обеспечения работы большого тракторного парка, большегрузных автомашин, автобусов на междугородних линиях, речных катеров, железнодорожных тепловозов и других машин, работающих с использованием двигателя Дизеля.  [7]

В балансе потребления нефтепродуктов Советского Союза доля средних и тяжелых дистиллятных фракций увеличивается значительно быстрее, чем в капиталистических странах. Это объясняется резко отличной структурой потребления моторных топлив в нашей стране.  [8]

В процессе термической деструктивной переработки нефтяных остатков и тяжелых дистиллятных фракций получают топочный мазут, крекинг-керосин, бензин и крекинг-газ под воздействием высоких температур и давлений. Варьирование этих условий позволяет получать в качестве товарных продуктов также нефтяной кокс, соляровые дистилляты, а также легкие углеводороды олефинового и ароматического характера. Каталитическими процессами деструкции достигают, в общем, тех же результатов, но не при столь высоких температурах - за счет промотирующего действия катализаторов. Специальные процессы каталитического риформинга позволяют получать высокооктановое горючее за счет ароматизации углеводородного состава жидкого топлива.  [9]

Данные до количественному распределению н-алка-нов, содержащихся в средних и тяжелых дистиллятных фракциях белорусских нефтей, представляют не только теоретический, но и практический интерес в связи с тем, что алкановые углеводороды нормального строения являются исходным сырьем ряда промышленных нефтехимических процессов - окисления, галоидирования, нитрирования, дегидрирования и др. Поэтому выделение и целенаправленная переработка нефтяных н-алка-нов имеет важное значение для народного хозяйства. Вместе с тем рри депарафинязации нефтяных фракций повышается и качество нефтепродуктов.  [10]

При правильной организации промывки отбойников и сепарации фаз после однократного испарения тяжелая дистиллятная фракция содержит незначительное количество смолистоасфальтеновых, сернистых и металл органических соединений.  [11]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиле-новой и пропан-пррпиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина - ал-килата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии.  [12]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиле-новой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина - ал-килата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии.  [13]

Для улучшения технико-экономических показателей процесса предложено проводить гидроочистку бензинов вторичного происхождения в смеси с прямогонными, в том числе и с тяжелыми дистиллятными фракциями [ пат.  [14]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

способ переработки мазута и тяжелых нефтей в дистиллятные фракции - патент РФ 2426765

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к переработке мазута и тяжелых нефтей в процессе инициированного крекинга, и может быть использовано для получения дистиллятных фракций. Изобретение касается способа переработки мазута и тяжелых нефтей в дистиллятные фракции путем внесения в них активирующей добавки на основе оксида меди с последующим термокрекингом, при этом в качестве оксида меди используют оксид меди фракции 0,2+0,1 мм, или оксид меди, нанесенный на -оксид алюминия, с содержанием оксида меди 30 мас.%, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм с последующим термокрекингом при температуре 400-450°С, при этом активирующую добавку вносят в количестве 10-15 мас.%. Технический результат - увеличение общего выхода дистиллятных фракций из тяжелых нефтей в 1,5-2 раза, дистиллятных фракций из мазута до 51%. 1 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к переработке мазута и тяжелых нефтей в процессе инициированного крекинга, и может быть использовано для получения дистиллятных фракций.

Потребность в увеличении выхода легких фракций в условиях истощения запасов легких нефтей приводит к необходимости поиска и совершенствованию методов глубокой переработки нефтяного сырья.

На данный момент описано много способов глубокой переработки нетрадиционного сырья - тяжелых нефтей, нефтяных остатков и т.д. (Надиров Н.К. Высоковязкие нефти и природные битумы. В 5 томах, том 3. - Алматы: «Былым». 2001.)

Известен способ получения дистиллятных фракций из нефтяных остатков путем их смешивания с измельченным катализатором - отходами обогащения молибденовых, или кобальтовых, или никелевых, или вольфрамовых руд и последующего термокрекинга полученной смеси (патент РФ 2182923, 2002).

Недостатком способа является необходимость предварительной подготовки катализатора (измельчение) и последующая гомогенизация катализатора с сырьем и привязка данного способа к территориальному расположению комбинатов по обогащению вышеуказанных руд (т.к. доставка данных катализаторов на большие расстояния и невозможность их регенерировать снижают рентабельность данного метода).

Наиболее близким к предложенному способу является способ низкотемпературного термодинамического крекинга тяжелых нефтепродуктов (заявка РФ 2006132395).

Недостатком способа является необходимость использования сложного оборудования и высоких температур (до 600°С).

Задачей изобретения является углубление процесса переработки мазута и тяжелых нефтей и увеличение выхода дистиллятных фракций при температурах процесса не более 450°С за счет использования активирующих добавок на основе оксида меди (II).

Поставленная задача достигается проведением термолиза мазута и тяжелых нефтей в присутствии активирующих добавок на основе оксида меди: однофазная добавка - представляет оксид меди, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм, и двухфазная добавка, представляющая нанесенный на -Al2O3 оксид меди с содержанием фазы CuO 30 мас.%, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Активирующие медьсодержащие добавки вводят в реакционную массу в количестве 10-15,0 мас.%.

Техническим результатом изобретения является увеличение общего выхода дистиллятных фракций до 51,0 мас.% (начало кипения (НК) - 350°С), в том числе бензиновых фракций до 27,7 мас.% (НК - 200°С).

Пример 1

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 10,0 мас.% однофазного образца, представляющего оксид меди, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Выбор оксида меди обусловлен тем, что в ходе термолиза он способен проявлять окислительные свойства, увеличивая степень деструкции высокомолекулярных компонентов мазута и тяжелых нефтей, тем самым увеличивая выход дистиллятных фракций.

Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 120 минут. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 2

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 10,0 мас.% двухфазного образца, представляющего нанесенный на -Al2O3 оксид меди с содержанием фазы CuO 30 мас.%, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Использование -Al2O3 широко известно в алюмосиликатных катализаторах.

Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 120 минут. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 3

В качестве сырья используют тяжелую нефть. В нефть вводят 10,0 мас.% однофазного образца, представляющего оксид меди, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 120 минут. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 4

В качестве сырья используют тяжелую нефть. В нефть вводят 10,0 мас.% двухфазного образца, представляющего нанесенный на -Al2O3 оксид меди с содержанием фазы CuO 30 мас.%, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 450°С в течение 120 минут. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 5

В качестве сырья используют мазут. В мазут вводят 15,0 мас.% однофазного образца, представляющего оксид меди, фракцией с размером частиц 0,2+0,1 мм. Процесс проводят в автоклаве периодического действия при температуре 400°С в течение 120 минут. Показатели процесса приведены в таблице.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет увеличить выход дистиллятных фракций из тяжелых нефтей в 1,5-2 раза и получить дистиллятные фракции из мазута с выходом до 51%.

Примеры процесса низкотемпературного инициированного крекинга
Условия Исходное сырье Примеры
12 34 5
Мазут - 90,0%90,0% - -85,0%
Нефть 100,0%- -90,0% 90,0%-
Медьсодержащие активирующие агенты
- однофазная добавка, массивный оксид меди -10,0% -10,0% -15,0%
- двухфазная добавка, нанесенный на -Al2O3 оксид меди с содержанием фазы CuO 30 мас.%- - 10,0%- 10,0%-
Условия процесса
- температура, °С -450 450450 450400
- скорость нагрева, °С/мин- 20 2020 2020
- продолжительность, мин- 120120 120120 120
Выход дистиллятных фракций, мас.%
- выход бензиновых фракций (до 200°С) 10,3%10,5% 12,5% 38,0%30,0% 6,5%
- выход дизельных фракций (200°С-350°С) 29,5%31,5% 38,5% 42,0%51,0% 24,5%
- суммарный выход фракций (НК - 350°С) 39,8%42,0% 51,0% 80,0%81,0% 31,0%

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ переработки мазута и тяжелых нефтей в дистиллятные фракции путем внесения в них активирующей добавки на основе оксида меди с последующим термокрекингом, отличающийся тем, что в качестве оксида меди используют оксид меди фракции 0,2+0,1 мм, или оксид меди, нанесенный на -оксид алюминия, с содержанием оксида меди 30 мас.%, фракции с размером частиц 0,2+0,1 мм с последующим термокрекингом при температуре 400-450°С, при этом активирующую добавку вносят в количестве 10-15 мас.%.

www.freepatent.ru