Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Газ кокс нефть


Нефтяной кокс - Справочник химика 21

    Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 30-х годов и предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенство — ванием технологии коксования кокс стал ценным целевым продуктом нефтепереработки. Всевозрастающие потребности в нефтяном коксе обусловили непрерывное увеличение объемов его производ — ст иа путем строительства новых УЗК. В нашей стране УЗК эксплу— [c.54]     Характер последней фракции нефти зависит от того, из какого месторождения она взята. Иногда остаток после перегонки состоит почти исключительно из углерода — это нефтяной кокс. В других случаях остается вязкое вещество, состоящее из углеводородов с очень большими молекулами (а также некоторых других соединений). Это нефтяной асфальт. [c.30]

    Основные характеристики нефтяных коксов [c.141]

    В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества коксов (см. 4.6.2) являются содержание серы, золы, летучих, гранулометрический состав, пористость, истинная плотность, механическая прочность, микроструктура и др. (см. табл.4.14). [c.54]

    Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах предназначен для получения крупнокускового нефтяного кокса как основного целевого продукта, а также легкого и тяжелого газойлей, бензина и газа. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит. Эти виды сырья дают губчатый кокс. Для получения высококачественного игольчатого кокса используют более термически стойкое ароматизированное сырье, например смолу пиролиза, крекинг-остатки и каталитические газойли. [c.29]

    Основное назначение установки (блока) вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 — 500 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях — термического крекинга с получением дистиллятного крекииг —остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов. [c.186]

    При флюид-процессе [76] эндотермические реакции крекинга и экзотермическое сгорание проводятся раздельно. Благодаря этому можно работать с воздухом вместо кислорода (рис. 8). Одновременно можно использовать и более легкие нефтяные фракции, так как в данном случае производство нефтяного кокса не является определяющим. [c.29]

    Курочкин А. К., Александрова С. А. Исследования влияния акустической обработки сырья коксования на выход и качество нефтяного кокса // Нефтехимия и нефтепереработка Сб.— Уфа, 1979.- С. 52. [c.193]

    Коксование — длительный процесс термолиза тяжелых остатков или ароматизированных высококипящих дистиллятов при невысоком давлении и температурах 470 — 540 °С. Основное целевое назначение коксования — производство нефтяных коксов различных марок в зависимости от качества перерабатываемого сырья. Побочные продукты коксования — малоценный газ, бензины низкого качества и газойли. [c.8]

    В настоящее время большая часть ацетилена еще получается из карбида кальция воздействием на него воды. Получение карбида кальция, требующее исключительно много энергии, более всего развито там, где имеется дешевая водяная энергия, как в Норвегии, Канаде и т. д. В Германии источником энергии для получения карбида является уголь. Получение карбида не нефтехимический процесс. Недавно карбид начали получать из нефтяного кокса. Этот весьма реакционноспособный и почти беззольный кокс является исключительно ценным сырьем для получения карбида. Только в этом смысле производство карбида можно рассматривать в качестве нефтехимического процесса. [c.93]

    Из реактора постоянно отводится определенная часть насыщенного сажей и нефтяным коксом теплоносителя, который подается в регенератор подогретым воздухом и регенерируется при 900 °С за счет частичного сгорания остаточного нефтепродукта. В самом реакторе температура достигает 760—790 °С, время контакта —1 с. [c.29]

    П1. Что служит сырьем для получения нефтяного кокса  [c.236]

    В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топлив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода (сажи), водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья (этилен, жидкие парафины), серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов число вариантных схем ограничено. [c.5]

    Нефтяные коксы с высокой упорядоченностью, в частности, игольчатые, получаются только из ароматизированных дистиллят — ных видов сырья с низким содержанием гетеросоединений (дистил — лятные крекинг —остатки, смолы пиролиза, тяжелые газойли каталитического крекинга, экстракты масляного производства и др.). В связи с этим в последние годы значительное внимание уделяется как в России, так и за рубежом проблеме предварительной подготовки сырья для процесса коксования и термополиконденсации. [c.41]

    Сюняев 3. И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. М., Химия, 1973. 295 с. [c.122]

    Результаты анализа нескольких разновидностей воздушносухого нефтяного кокса приведены в табл. ХП1-1 [165, 166]. Состав кокса изменяется в зависимости от сырья, но вообще большую часть составляют высокомолекулярные углеводородные комплексы, богатые углеродом и с соответственно низким содержанием водорода. Такой кокс сохраняет химически связанный водород вплоть до температур графитизации (1000—1200° С) [167]. [c.569]

    Антрацит, пск. 2. Сажа, пек и графит, 3. Каменноугольная i.io-ла и графит. 4. Пск и бсззольиый нефтяной кокс, [c.217]

    Красюков A. . Нефтяные коксы, — M. Химия, 1966. — 264 . [c.99]

    Специально вводимые в носитель порообразующие (выгорающие) добавки используются в очень больших количествах и при этом существенно повышают его пористость. При изготовлении носителя в качестве выгорающих добавок используют до 10% опилок (древесной муки), до 30% нефтяного кокса и до 60% древесного угля. С этой же целью используют также древесную стружку, ореховую скорлупу и кочерыжки кукурузного початка. [c.30]

    Растворимость нефтяного кокса в сероуглероде может доходить до 50—80% [168]. [c.570]

    Нефтяной кокс используется для разных целей, но главным образом он применяется в производстве угольных электродов для алюминиевой нромышленности. Для этого нужен чистый углерод, дающий мало золы и в определенной степени лишенный серы. [c.570]

    В реакторе частицы нефтяного кокса диаметром 0,1 — 1 мм поддерживаются в кипящем слое подаваемой снизу смесью пара с небольшим количеством кислорода (температура 500 °С). Поверх распределительной решетки для газового потока впрыскивается сырая нефть при 300—400 °С. В реакторе устанавливается температура 720 "С. Частицы нефтяного кокса, величина и вес которых непрерывно возрастают во время процесса, отводятся из реактора снизу. Отходящие газы охлаждаются в циклоне до 300 °С впрыском кубовых остатков из дистилляцпонной колонны, а летучие продукты фракционируются в колонне. [c.27]

    В Советском Союзе разработан процесс специально для крекинга высококппящид нефтяных фракций. Катализатором является порошкообразный нефтяной кокс, оказывающий сильное дегидрирующее воздействие. Поэтому в газообразных продуктах содержится значительная доля алкснов. Процесс протекает в кипящем слое при 700 °С и небольшом давлении (—2,2 кгс/см ). Исходный продукт впрыскивается вместе с водяным паром. Объемная производительность катализатора составляет 4—5 л/(л ч), время контакта колеблется в диапазоне 5—12 с. Реактор и генератор кокса снабжены обогревательными рубашками. Оба агрегата нагреваются снаружи, т. е. косвенно. Специальные камеры сжигания вырабатывают необходимую для процесса теплоту. [c.38]

    Производство нефтяного кокса и битума. Для получения нефтяного кокса и битума применяют как периодически, так и непрерывнодействующую аппаратуру. При получении кокса в горизонтальных кубах периодического действия поверхность куба, находящаяся вне камеры сгорания, должна быть покрыта теплоизоляцией. Аварийные спусковые краны, а также разгрузочные люки располагают на противоположной фронту форсунок стороне куба. Каждый коксовый куб оборудуют манометром для контроля давления в нем во время работы и предохранительными гидравлическими затворами, отрегулированными на максимальное рабочее давление в кубе. При присоединении к одной аварийной магистрали нескольких коксовых кубов магистраль располагают так, чтобы имелась возможность свободного температурного расширения на отдельных ее участках. [c.94]

    Нефтеперерабатывающ,ая промышленность — отрасль тяжелой промышленности, охватывающая переработку нефти и 1 азовьгх конденсатов и производство высококачественных товарных нефтепродуктов моторных И энергетических топлив, смазочных масел, битумов, нефтяного кокса, парафинов, растворителей, эле — 1ентной серы, термогазойля, нефтехимического сырья и товаров народного потребления. [c.90]

    Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый черного цвета продукт глубокого уплотнения нефтяных остатков. По способу получения их подразделяют на коксы замедленного коксования и коксы, получаемые коксованием в периодических кубах крекинговых или пиролизньгх остаточных продуктов переработки нефти. Кс кс широко применяют в различных областях народного хозяй — ст а цветная и черная металлургия, химическая промышленность, производство карбидов, синтетических алмазов, ядерная энергети— ка авиационная и ракетная техника, электро- и радиотехника и др. [c.141]

    В связи с продолжающимся укрупнением и комбинированием технологических установок и широким применением каталитичес — сих процессов требования к содержанию хлоридов металлов в тефтях, поступающих на переработку, неуклонно повышаются. При л ижении содержания хлоридов до 5 мг/л из нефти почти полностью /даляются такие металлы, как железо, кальций, магний, натрий и соединения мышьяка, а содержание ванадия снижается более чем в, 2 раза, что исключительно важно с точки зре1тия качества реактивных и газотурбинных топлив, нефтяных коксов и других нефтепродуктов. На НПЗ США еще с 60-х годов обеспечивается глубокое обессоливание нефти до содержания хлоридов менее 1 мг/л и тем самым бесперебойная работа установок прямой перегонки нефти в ечение двух и более лет, На современных отечественных НПЗ считается вполне достаточным обессоливание нефтей до содержа — тя хлоридов 3 — 5 мг/л и воды до 0,1 % масс. [c.146]

    Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гвдрообессеривания и коксования (рис. 5.3). При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промьшшенности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее l3% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам. [c.179]

    Целевые продукты процессов — рафинаты (см. табл. 6.6) — напрПобочные продукты селективной очистки -- экстракты — используются как сырье для производства битунов, технического углерода, нефтяных коксов, пластификаторов каучуков в резиновой и шинной промыш. енности, как компонент котельного топлива. [c.237]

    Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

    Современный уровень развития научных разработок и технологических процессов позволяет получать из нефтяныхостатков широкую гамму товарных нефтепродуктов, а также ценные углеродные продукты на базе высококачественного нефтяного кокса. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится водородным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления серы и насыщеш1я водородом подготовить нефтяные остатки для дальнейшей их переработки. [c.3]

    Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

    Носитель получают смешением мел-коизмельченной каолиновой глины и древесной муки или других выгорающих добавок (нефтяной кокс, крахмал, сажа и др.)- Объемное отношение древесной муки к глине от 0,15 1 до 1 1. Смесь формуют, нагревают в окислительной атмосфере- при температуре 815° С и обрабатывают при 650° С газообразными реагентами (хлористый аммоний и сероводород) для превращения основного количества примеси железа в летучую или растворимую в кислоте форму. Примеси железа затем отдувают или промывают. После промывки кислотой глину сушат и прокаливают при [c.88]

    Каким образом происходит дальнейшая полимеризация, за пределами этой стадии образования полициклических ароматических соединений, пока неясно. Дальнейшее отщепление водорода в процессе конденсации ведет к образованию нефтяного кокса или тяжелых смол последние обычно находят в отложениях в печи крекинга. При этом, по-видпмому, происходит как полимеризация, так и диспропорционирование. Нанример, ненасыщенные замещенные ароматические соединения, такие как инден, быстро полимеризуются, а продукты полимеризации в свою очередь могут расщепляться в результате диспронорционирования  [c.302]

    Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

    Помимо использования в качестве восстановителя в металлургии [173], нефтяной кокс применяют в производстве углеродных щеток, кремнекарбидных абразивов и конструкционных материалов (трубы, кольца Рашига) и т. д. Значительное количество нефтяного кокса превращают в карбид кальция, а затем в ацетилен [c.570]

    Кислогудронный кокс отличается от обычного нефтяного кокса пирофорными свойствами и способностью непосредственно реагировать с парами серы с образованием сероуглерода. [c.571]

Нефтяной углерод (1980) -- [ c.0 ]

Нефтяной углерод (1980) -- [ c.0 ]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.264 ]

Химия нефти и газа (1996) -- [ c.0 ]

Технология переработки нефти и газа (1966) -- [ c.54 , c.124 , c.149 , c.155 , c.156 , c.164 ]

Общие свойства и первичные методы переработки нефти и газа Издание 3 Часть 1 (1972) -- [ c.145 ]

Химическая электротермия (1952) -- [ c.0 ]

Основы химической технологии (1986) -- [ c.227 , c.230 ]

Химия и технология моноолефинов (1960) -- [ c.247 ]

chem21.info

Газификация кокса - Справочник химика 21

    При газификации кокса (содержащего 96,5% С и 3,5% Н2О по массе) с водяным паром полученный водяной газ содержит 6% СО2 (по объему). Рассчитать состав полученного газа н составить материальный баланс процесса газификации на I т кокса указанного состава. Считаем, что при газификации протекают реакции  [c.28]

    Рассматриваемые в настоящей главе методы получения ЗПГ в основном базируются на аналогичных методах получения ЗПГ нз тяжелых дистиллятов, сырой и топливной нефти. Метод газификации в псевдоожиженном слое не раосматривается, поскольку он был подробно освещен в гл. 7. Наиболее подро б-но в этой главе освещены следующие технологические схемы гидрокрекинга Флексикокинг-процесс , заключающийся в термическом крекинге с одновременной газификацией кокса конверсия тяжелой нефти посредством частичного окисления кислородом и, как альтернатива, процессы полной конверсии в ЗПГ или одновременного получения ЗПГ и малосернистых сортов топлива.  [c.139]

    Основным источником получения смеси СО и Нг является водяной газ, получаемый газификацией кокса в генераторах водяного газа. Так как он содержит окись углерода и водород в отношении примерно 1 1, а для синтеза требуется смесь с отнои]ением 1 2, то необходимо к газу добавить водород. Последний может быть получен различными способами. [c.75]

    Хорошее соответствие между формой теоретической кривой и экспериментальными кривыми наводит на мысль, что две исходные гипотезы достаточно хорошо подтверждаются. Все же нельзя исключить возможность определенного рода компенсации. Например, при повышении влажности интенсифицируются реакции газификации кокса и смол водяным паром при этом требуется больше тепла для коксования, однако теплопроводность шихты увеличивается, что приводит к увеличению потока тепла к шихте. [c.438]

    При синтезе когазина углеводороды строятся из простейших газообразных исходных материалов — из смеси окиси углерода и водорода, взятых в отношении 1 2. Исходным материалом является главным образам водяной газ, получаемый из угля. Например, газификацией кокса с водяным паром при высокой температуре с получением смеси окиси углерода и водорода в отношении 1 1 (водяной газ). [c.70]

    Если все образующиеся в установках с коксованием в псевдоожиженном слое промежуточные дистилляты в дальнейшем направляются на переработку в ЗПГ, например на гидрогазификацию, то потребуется дополнительно водород, количество которого значительно превышает количество водорода, требуемого для десульфурации продуктов после низкотемпературной конверсии. Этот водород может быть получен из циркулирующего рабочего газа реактора, очищенного газа или посредством частичного окисления тяжелых углеводородов. Таким образом, в данной упрощенной технологической схеме объединяются в одну стадию переработка в ЗПГ сырой нефти совместно с коксом и промежуточными погонами, получаемыми в установках с коксованием в псевдоожиженном слое. Однако в этом случае требуются дополнительные расходы водорода, более сложное и громоздкое газифицирующее оборудование, значительно превышающее по массе оборудование, сэкономленное за счет исключения установки для газификации кокса. [c.147]

    Газификация кокса. До 1959 г. большая часть метанола в Советском Союзе вырабатывалась на базе водяного газа, получаемого газификацией кокса. Процесс осуществляется в газогенераторах при чередовании воздушного и парового дутья. [c.11]

    Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

    Наименование статей затрат На основе сиптез-газа ацетиленовых установок (метод I) Каталитическая конверсия природного газа (метод П) Газификация кокса (метод III) [c.20]

    На основе газификации кокса............ [c.21]

    Быстрый рост мощностей по первичной переработке нефти в начале 70-х годов, сменившийся затем ускоренным строительством установок деструктивной переработки нефти и облагораживания нефтепродуктов, а также увеличение расходов на строительство очистных сооружений привели к тому, что объемы ежегодных капиталовложений в нефтеперерабатывающую промышленность в последнее десятилетие заметно превысили соответствующий показатель прошлых десятилетий (табл. 11.12). В частности, суммарные капиталовложения только на охрану окружающей среды за 1974—1985 гг. должны были составить, по некоторым зарубежным оценкам, около 20 млрд. долл. Еще большие капиталовложения потребуются для реализации намеченной программы углубления переработки нефти. Достаточно сказать, что стоимость установки каталитического крекинга мощностью 2 млн. т/год может превышать 300 млн. долл., установки гидрообессеривания остатков мощностью 1,5 млн. т/год — 360 млн. долл., установки коксования с последующей газификацией кокса (процесс флексикокинг) мощностью 3 млн. т/год — около 1 млрд. долл. Согласно некоторым оценкам, только для решения проблем, связанных с ухудшением качества нефти, нефтепереработчики США израсходовали в 1980—1985 гг. около 13 млрд. долл. В целом капиталовложения в нефтеперерабатывающую промышленность за 1981—1990 гг. составят около 33 млрд. долл. [c.30]

    Одним из решений этой проблемы была газификация кокса, например в газогенераторах с помощью пара, куда поочередно вдували воздух и пар, в результате чего получали горячие продукты горения и голубой водяной газ (окись углерода и водород). И водяной газ (известный также как карбюраторный водяной газ в случае его обогащения газом крекинга нефти), и газ полной газификации кокса в специальных газогенераторах способствовали снижению себестоимости и увеличению объема производства угольного газа [2]. [c.13]

    В верхней зоне доменной печи газификация кокса при помощи СО2 происходит главным образом в кинетической области. [c.195]

    Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

    Пример. Определить равновесный состав газа а) при воздушном дутье для температур газификации кокса 1000, 627 и 427° С, б) при дутье воздухом, обогащенным кислородом (содержащим 50% О2 и 50% N2), для температуры 627° С. [c.153]

    Аппараты этой группы предназначены для проведения таких практически важных процессов, как обжиг клинкера в производстве цемента, обжиг известняка, гипса и соды, газификация кокса и других видов твердого топлива, обжиг пирита (серного колчедана) в производстве серной кислоты. В последнее время два последних процесса потеряли свою значимость вследствие замены исходного сырья (например пирит в производстве серной кислоты заменен элементарной серой). [c.276]

    Предлагаются два варианта технологической схемы процесса EDS, различающиеся способами производства водорода и топливного газа [82]. В первом варианте водород получают паровой конверсией легких тазов, входящих в состав продуктов процесса, а топливный газ — при переработке остатка вакуумной перегонки жидкого продукта процесса на установке коксования с газификацией кокса ( Флексикокинг ), на которой одновременно вырабатывают добавочное количество легких жидких продуктов. Термический к. п. д. такого процесса составляет около 56%. [c.77]

    В химической промышленности в основном газифицируют кокс, чтобы газ не содержал примесей в виде продуктов сухой перегонки. До 1950—1955 г, этот процесс использовали в производствах синтетического аммиака и метанола, переведенных впоследствии на углеводородное сырье (природный газ), что позволило резко улучшить технико-экономические показатели. Газификация кокса в этих производствах почти повсеместно была прекращена. В настоящее время в связи с истощением ресурсов и ростом цен на нефть и природный газ необходимо возвращение к твердому сырью с использованием современной аппаратуры и технологии. В частности, возрастает роль газогенераторов. [c.278]

    Уже в начале XIX столетия газ, полученный перегонкой угля, использовали для освещения улиц в крупных городах мира. Первоначально его получали в процессе коксования, но уже к середине века в промышленных масштабах была осуществлена безостаточная газификация кокса и угля в циклических, а затем и в непрерывно действующих газогенераторах. В начале текущего столетия газификация угля была распространена во многих странах мира и прежде всего для производства энергетических газов. В СССР к 1958 г. работало около 2500 газогенераторов различных размеров п конструкций, которые обеспечивали производство около 35 млрд. м в год энергетических и технологических газов из твердых топлив разных видов [93). Однако в связи с последовавшим быстрым ростом добычи и тран-спорта природного газа объемы газификации твердого топлива как у нас в стране, так и за рубежом значительно сократились. [c.89]

    ГОСТ 10089-62 Сущность метода заключается в газификации кокса в струе двуокиси углерода при температурах 950-1100°С. Оценка реакционной способности производится по величине констант скорости реакции. [c.75]

    КСО-141 Сущность метода заключается в газификации кокса в струе двуокиси углерода при температурах 1000°С в течение 100 минут с последующим расчетом весового остатка образца в %. [c.76]

    Углеводородный газ на производство водорода Водородсодержащий газ Сероводород в растворе МЭА Топливный газ на нужды установки Кокс на газификацию Кокс выжигаемый Потери Итого [c.267]

    Газы до С4 включительно Газойли коксования, °С н. к. — 160 160—524 Газ от газификации кокса Кокс [c.261]

    В промышленности и в природе многие важные процессы протекают при температурах, отличающихся от стандартной (298 К). Например, газификация кокса происходит вблизи 1000°С, процессы образования магмы в земной коре или вулканах происходят при еще более высоких температурах. Температура оказывает существенное влияние на процессы флотации и обогащения руд, поскольку они обусловлены химическим взаимодействием между фазами (см. гл. XVI). [c.48]

    Учитывая высокое содержание серы в порошкообразном коксе, вызывающее значительное образование диоксида серы в продуктах сгорания, было предложено этот кокс газифицировать. В зарубежной литературе процесс термоконтактного крекинга, совмещенный с газификацией кокса, называют флексикокинг. [c.33]

    При отсутствии метана он может быть заменен коксовым газом, метан которого превращается в генераторе в окись углерода и водород. Средний состав коксового газа может быть принят водород — 53%, метан —25%, азот—12%, окись углерода —6%, углекислота — 2,5% и этилен — 2 %- При соотаетствующей дозирозке коксового газа н впооредственно из генератора в этом случае может быть получен газ, содержащий окись углерода и водород в соотношении 1 2. Примерно 40% водорода получается при этом газификацией кокса, а остальные 60% за счет коксового газа [19]. [c.79]

    Подсчитать температуру газификации кокса, если в генератор м 100 воздуха вдувают 10 водяного пара. Содержание углерода в кокп принять равным 100%, а потери тепла в окружающее пространство 10%. [c.318]

    На комплексе Syn rude технологическая схема переработки битума в целом аналогична схеме предприятия Sun or . Отличие заключается в том, что вместо замедленного коксования здесь используется коксование в псевдоожиженном слое с последующей газификацией кокса по технологии процесса Флексикокинг . При этом выход синтетической нефти на исходный битум достигает 85% (масс.) при выходе балансового кокса 10% (масс.). Преимуществом Флексикокинга , помимо более высокого выхода жидких продуктов, является возможность превращения кокса в газ с теплотой сгорания 3,7—4,8 МДж/м . [c.103]

    Подсчитать температуру газификации кокса, если в генпратор вдувают воздух, обогащенный кислородом, с содержанием 40% О2. Припять, что,, весь углерод сгорает до СО, а содержание С в коксе равно 100%. При расчете принять также, что уголь подходит к зоне горения с температурой 2000°С, а потери тепла составляют 42%. [c.318]

    VI-5. Льюис, Джилиленд и Пекстон получили следующие данные о влиянии парциального давления кислорода на скорость газификации кокса при SIO  [c.198]

    Газификация кокса, угля и нефти в энергетических целях имеет в настоящее время весьма ограниченное применение. Кроме нескольких предприятий в изолированных районах США, прекраг щено производство водяного газа. Это вызвано низкой калорийностью искусственного и водяного газа (соответственно 1150— 1600 и 2700 ккал м ) и невыгодностью с практической точки зрения смешения их с высококалорийным (9300 ккал1м ) природным газом. Более калорийный газ для смешения с природным (2700— 8900 ккал1м ) может быть получен крекингом углеводородного сырья в присутствии водяного пара. [c.321]

    Положительный опыт использования раствора поташа в качестве ингибитора коксообразования пирозмеевиков нашел широкое распространение на многих этиленовых установках ЭП-60, где избыточное содержание СО н СО2 в пирогазе, воз-никаюш,ее в результате газификации кокса, не мешает производству целевых продуктов (например, в производстве син-тезспирта). [c.167]

    Широкого строительства установок глубокой переработки остатков (гидрокрекинга и др.) в ближайшие годы во Франции не намечается из-за недостаточной отработя11ности технологии этих процессов, а главное из-за необходимости огромных капиталовложений. Например, капиталовложения в установку гидрокрекинга гудрона мощностью 2 мл . т/год составляет 3—5 млрд. фр., а в установку флексикокинг (коксование гудрона в кипящем слое с последующей газификацией кокса) мощностью 1,6 млн. т/год по сырью — 6,3 млрд. фр., или примерно втрое больше, чем в обычный НПЗ мощностью 8 млп. т/год. [c.70]

    Фирмой ЭССО запатентован в Японии другой процесс пиролиза полумазутов и газификации угля и кокса в расплавах смесей ш,елочей, осуществляемый по технологической схеме, аналогичной схеме фирмы Келлог . Отличительной особенностью процесса фирмы ЭССО является одновременное осуществление двух реакций — пиролиза полумазутов и газификации кокса в сопряженно работаю- [c.91]

    Дйиа-крекиш позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием метгллов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросфе-рического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2,8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Носитель с осажденным коксом через зону отпаривания поступает в нижнюю секцию реактора, где проводится газификация кокса парокислородной смесью при температуре около 1000 С с образованием водородсодержащего газа (смесь СО и Нг). Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза (гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляется без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель-адсорбент далее пневмотранспортом подается в верхнюю секцию реактора. [c.80]

    Процесс термоконтактного крекинга с получением кокса (флюид-кокинг) освоен на ряде нефтеперерабатывающих заводов США, Канады и Мексики. Трудности с реализацией пылевидного кокса обусловили дальнейшее развитие этого процесса путем введения в схему установки процесса газификации кокса с выработкой низкокалорийного топливного газа. Этот процесс, получивший название флексикокинг , впервые был проверен в промышленном масштабе в Японии, где с 1976 г. успешно работает установка мощностью 1 млн т/год позднее были [c.78]

    Помимо того, газ содержит меньше Hj, СО и СОj. При выгрузке нет пережженного кокса. Коксом считают и твердый остаток при пиролизе, который составляет 2—5% общего кокса. Вполне вероятно, что это систематическое расхождение с батареей коксовых печей Мариено объясняется тем, что реакция газификации кокса водяным паром протекает менее интенсивно в реторте Иенкнера вследствие меньшей продолжительности контактирования газа с горячим коксом. Расхождение с результатами, полученными на батарее коксовых печей, возможно, может быть уменьшено посредством футеровки пиролизера огнеупорным кирпичом. [c.481]

    Висбрекинг, термический крекинг, замедленное коксование, периодическое коксование, термоконтактный крекинг без газификации кокса (флюид-кокинг) и с газификацией кокса (флексикокинг) [c.72]

    Термокон- тактный крекинг в кипяшем слое с газификацией кокса (флексикокинг) Мазут Гудрон Асфальт деасфальтизации Тяжелые и битуминозные нефти Газы углеводородный, топливный (или синтез-газ), бензин, легкий и тяжелый газойль То же Тоже Тоже [c.185]

    Термический гидрокрекинг ( Дина-крекинг ). Процесс термического крекинга в присутствии водорода позволяет увеличить выход светлых нефтепродуктов и одновременно понизить содержание в них серы. Этот процесс, предложенный фирмой Хаидрокарбонрисёрч [228], обеспечивает переработку разнообразного остаточного сырья с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. В процессе горячее сырье вводится в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора и подвергается преврашению в кипяшем слое инертного теплоносителя в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию. Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды затем он поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации подаются через транспортную трубу в зону реакции, расположенную в центре реактора. [c.215]

chem21.info

Гранулированный кокс - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Гранулированный кокс

Cтраница 1

Гранулированный кокс, получаемый из гудрона и крекинг-остатка в процессе контактного коксования при температуре около 510 - 540 путем многократного наращивания тонкими слоями, имеет гладкую блестящую поверхность и форму, близкую к шаровой.  [1]

Гранулированный кокс под нагрузкой иногда рас - КГ / СМ2 спаивается по концентрическим шаровым поверхностям.  [3]

Поток гранулированного кокса непрерывно циркулирует между реактором и нагревателем. Кокс транспортируют в плотном слое паром высокого давления. Продукты, отходящие снизу колонны, на входе в реактор контактируют с горячим циркулирующим коксом.  [4]

Температура начала горения гранулированного кокса при выходе летучих 3 - 1 5 % лежит в пределах 370 - 400 С соответственно. При выходе летучих меньше 1 5 % эта температура равна 450 - 500 С.  [5]

Процесс контактного коксования на гранулированном коксе осуществлен в СССР и в других странах в опытно-промышленном масштабе.  [6]

В качестве теплоносителя в этом процессе применяется гранулированный кокс с размером частиц 8 мм, изготовленный прессованием. Укрупненные гранулы кокса отводятся при помощи специального устройства. Для транспортировки теплоносителя применяется азот, который циркулирует в системе при помощи газодувки. На этой установке пиролизу подвергаются сырая нефть и различные дистилляты.  [8]

Новый процесс отличается от существующего термического крекинга применением гранулированного кокса в качестве теплоносителя, а также и для удаления кокса.  [9]

С ней соприкасается диффузная часть катода, изготовленная из гранулированного кокса или графита, куда и поступает хлор с торца катода. Этой стороной катод контактирует с электропроводным слоем цинкового анода следующего элемента. Батарею собирают в гер ме-тичном контейнере, из которого откачивается воздух до создания остаточного давления 0 05 - 0 1 ат. Для приведения в действие элементов в контейнер батареи вводят хлор, обычно в жидком виде.  [11]

В Советском Союзе строятся промышленные установки непрерывного коксования на движущемся гранулированном коксе.  [12]

В реакторе, показанном на рис. П-39, тепловым агентом является гранулированный кокс, циркулирующий внутри взвешенного слоя. Реактор используется для производства олефинов, включая ж идкие углеводороды. Нагревание твердого тела происходит путем сжигания в кислороде некоторых жидких фракций, полученных при разделении продуктов реакции.  [13]

В качестве контакта для очистки тяжелого газойля от металлических загрязнений можно применить гранулированный кокс, полученный коксованием нефтяных остатков в кипящем слое.  [14]

На рис. 80 показана схема реакторного блока для коксования нефтяных остатков на гранулированном коксе. Туда же через дезатор 5 поступает гранулированный теплоноситель ( кокс), предварительно нагретый в расположенном выше коксонагревателе 2 до 580 - 600 С. Находящиеся внутри смесителя слабонаклонные стержни рассекают и несколько задерживают падающий сверху вниз поток теплоносителя и вызывают интенсивное перемешивание теплоносителя и жидкого сырья. На поверхности стенок смесителя отлагается кокс, но он непрерывно сбивается потоком теплоносителя, поэтому смеситель остается чистым. Далее смоченный сырьем теплоноситель проходит через двойной конусный распределитель и падает вниз в виде двух кольцевых концентрических потоков на поверхность сплошного слоя теплоносителя в основной части реактора. Через эту часть реактора теплоноситель проходит с небольшой скоростью в течение 6 - 8 мин. За это время сырье, покрывающее тонкой пленкой гранулы теплоносителя, успевает при температуре 510 - 520 С полностью разложиться с образованием кокса, который остается на поверхности гранул, и паровой фазы. Образующиеся пары выводятся из средней и нижней частей реактора. Для предупреждения коксования трубопровода, по которому выводятся пары, они охлаждаются в трубопроводе до 390 С струей более холодного нефтепродукта и поступают далее во фракционирующую колонну для разделения на газ, фракции до 200, 200 - 350, 350 - 500 С и тяжелый остаток, который возвращается в реактор в смеси со свежим сырьем.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Газ - коксование - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Газ - коксование

Cтраница 1

Газ коксования содержит больше метана - и этан-этиленовой фракции и меньше непредельных ( особенно при работе на крекинг-остатке), нежели газ термического крекинга. Поэтому для дальнейшей переработки газ коксования является менее ценным, чем газы термического крекинга. После извлечения из газа коксования пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций газ используется как технологическое топливо.  [2]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Например, в газе термического крекинга содержится 22 - 25 вес. Поэтому газ замедленного коксования является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки.  [3]

Газ коксования из приемников 5 и б отсасывается через приемник 7 вакуумнасосом 10 и подается в сеть отопительного газа. Благодаря работе вакуумнасоса в кубах поддерживается разрежение около 100 мм рт. столба.  [4]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Поэтому газ замедленного коксования является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки.  [6]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Например, в газе термического крекинга содержится 20 - 26 % олефинов С2 - С4, а в газе замедленного коксования 5 - 15 %, поэтому он является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки. Но если температуру в кипящем слое мазута, например, арланской нефти поднять с 520 до 625 С, то выход газа возрастет в 4 раза и содержание в нем олефинов - в 1 4 раза. Бензины коксования хотя и содержат меньше олефинов, чем бензины термического крекинга, но тоже нестабильны и при хранении быстро осмоляются. Дистилляты коксования могут служить сырьем для других процессов или после очистки и фракционирования использоваться соответственно как компоненты бензина и дизельного топлива. Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Его элементный состав ( в %): углерода 90 - 97, водорода 1 5 - 8 %, остальное - сера, азот, кислород и различные металлы.  [7]

Состав газа коксования приведен в гл.  [8]

Основным компонентом газа коксования является водород в количестве и концентрации, достаточных для использования в будущих процессах, подобных каталитической гидроочистке водородом на современных нефтеперерабатывающих: заводах.  [9]

В большинстве газов коксования или пиролиза, например газах коксования углей или пиролиза нефти или сланцевой смолы, содержатся азотистые соединения; среди них преобладает аммиак, удалять который необходимо практически во всех случаях. Помимо аммиака присутствуют также пиридин и его гомологи ( обычно называемые пиридиновыми основаниями) и некоторые кислотные азотистые соединения. В данной главе рассматривается очистка газовых потоков от азотистых оснований водной абсорбцией или взаимодействием с сильными кислотами или сочетанием обоих процессов. Процессы удаления азотистых соединений кислого характера, например цианистого водорода и окислов азота, рассмотрены в других главах книги. Хотя описанные в данной главе процессы предназначены главным образом для удаления оснований, при применении воды в качестве абсорбента неизбежно одновременно удаляются ( по крайней мере, частично) и некоторые кислотные соединения, содержащиеся в газе.  [10]

В настоящее время газ коксования стремятся использовать для газоснабжения городов или предприятий, например, для металлургических печей, где использование его является эффективным, а для отопления печей применяют генераторный газ, вырабатываемый на газогенераторной станции, входящей в состав коксового или коксо-газового завода. Значительно ранее обогрев печей генераторным газом был применен на городских газовых заводах.  [11]

Извлечение аммиака из газов коксования углей является важнейшей областью промышленного применения процессов выделения аммиака. Однако принципы, на которых основываются эти процессы, могут быть применены и для выделения аммиака из других газовых потоков - нефтезаводских газов или газов ретортной перегонки горючего сланца.  [12]

Для выделения водорода из газов коксования и пиролиза нефти необходимы специальные установки низкотемпературного фракционирования, аналогичные тем, которые применяют при производстве кислорода. Этот метод выгоден, если одновременно выделяют также и другие газы ( этилен, этан, ацетилен), которые затем можно перерабатывать.  [13]

Для выделения водорода из газов коксования и пиролиза нефти еобходимы специальные установки низкотемпературного фракцио-ирования, аналогичные тем, которые применяют при производстве: ислорода. Этот метод выгоден, если одновременно выделяют также другие газы ( этилен, этан, ацетилен), которые затем можно пере-абатывать.  [14]

Проблема извлечения бензола из газа коксования в сущности ничем не отличается от проблемы извлечения газолина из природных газов. Единственное различие заключается в том, что здесь географический фактор - не играет никакой роли. То, что мы говорили по поводу рентабельности этой операции в приложении к извлечению газолина, приложимо также и к извлечению бензола.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Газовый кокс - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Газовый кокс

Cтраница 3

Так как в последние часы коксования выход газа и его теплотворная способность сильно снижаются, то при желании получить хороший газ процесс коксования заканчивают до выделения всего газа из угля. Это приводит к тому, что так называемый газовый кокс содержит от 4 до 6 % летучих продуктов.  [31]

Производство металлургического кокса возросло с 0 2 млн. т в 1922 г. до 2 млн. т в 1940 г. В 1954 г. получено 2 5 млн. т кокса. В 1950 г. впервые получено свыше 1 млн. т газового кокса.  [32]

Нефтяной кокс является твердым, пористым, блестящим веществом, имеющим различную окраску - от аспидно-серой до черной; он остается как твердый остаток при деструктивной перегонке углеводородов нефти. По своему внешнему виду он похож на так называемый, газовый кокс, получаемый из угля. Имеются два типа нефтяного кокса, а именно кокс, получаемый из коксующих перегонных кубов, и кокс, получаемый в крекинг-процессе.  [33]

Наибольшей реакционной способностью обладают: торфяной кокс, древесный уголь, буроугольный полукокс. Реакционная способность коксового остатка каменных углей ниже, причем в порядке убывающей способности следует расположить каменноугольный полукокс, газовый кокс и металлургический кокс. Наименьшей реакционной способностью обладает антрацит. Разница в реакционной способности сказывается главным образом при низких и средних температурах реагирования; при высоких температурах эти отличия сглаживаются.  [34]

СС близок по этому показателю к промышленным. Восстановительная способность по углекислому газу графически повторяет при низких температурах ход кривых восстановления фосфорита, только разница для сортов газового кокса по сравнению с другими здесь более значительна.  [35]

Производятся два главных вида кокса - металлургический кокс на коксовальных предприятиях и газовый кокс на газовых заводах. Первый производится из самых лучших коксующихся сортов угля, что позволяет использовать его в доменном и других видах металлургического производства. Газовый кокс, с другой стороны, широко распространен в некоторых странах в качестве топлива для промышленных и бытовых целей. Он может различаться по своим свойствам, хотя и в меньшей степени, чем уголь, в зависимости от способа карбонизации, вида угля, содержания в нем золы и температуры, при которой проводилась карбонизация. Обычно он содержит около 90 % углерода, имеет рыхлую структуру и гораздо легче вступает в реакции и воспламеняется, чем металлургический кокс.  [36]

Сорта кокса из газовых углей обладают повышенными удельным электрическим сопротивлением и реакционной способностью по отношению к двуокиси углерода и фосфориту. Применение такого кокса в электротермическом процессе должно привести к снижению расхода электроэнергии и интенсификации процесса. С учетом более низкой стоимости газового кокса [2] следует ожидать улучшения технико-экономических показателей фосфорного производства.  [37]

Практически во всех городах газ был искусственный, получаемый в основном из каменного угля. Твердый остаток, или газовый кокс, использовали для отопления котлов и печей, а горючий газ после очистки и соответствующей обработки идеальным топливом подавался потребителям.  [38]

На скорость реакции, кроме температуры, влияет скорость прохождения газов ( пара) через слой топлива, определяющая диффузию и продолжительность соприкосновения пара с углем. Однако ори слишком большой скорости потока пара скорость реакции снова уменьшается из-за недостаточной продолжительности контакта реагентов. Будуара, влияет также специфическая реакционная способность различных видов топлива. Она уменьшается в такой последовательности: древесный уголь, полукокс, газовый кокс, металлургический кокс, графит.  [39]

В Англии производственная мощность ретортных печей доходит до 20 % производственной мощности всей газовой промышленности. Именно с этих печей начала свою работу коксогазовая промышленность 150 лет назад. Вместе с тем эти печи сравнительно проще пускаются в действие, а также проще останавливаются, чем современные шксшые лети. Техника коксогазового производства в большой степени определяет качество продукции. Низкая техника газификации влияет а качество газового кокса; последний производится и а коксогазовых заводах в больших количествах ( выход его из угля составляет 50 - 60 %), в значительной степени определяя размер издержек производства, приходящихся на газ. Небольшие количества угля, коксуемого на мелких коксогазовых заводах, а также улавливаемых химических продуктов делает нерентабельным переработку последних на месте: аммиак редко перерабатывается в сульфат аммония, так как для этого требуется сложное оборудование; бензол большей частью вовсе не улавливается, а сжигается вместе с газом для повышения его теплоты сгорания.  [40]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Нефтяной кокс - это... Что такое Нефтяной кокс?

Кокс нефтяной (углерод нефтяного происхождения) — твердый остаток вторичной переработки нефти или нефтепродуктов. Используется для изготовления электродов и коррозионноустойчивой аппаратуры, восстановитель при получении ферросплавов и др.

Технология изготовления и область применения

Технология изготовления и область применения нефтяных коксов

Марка кокса Технология изготовления Область применения
КНПС-СМ Коксование в кубах смолы пиролиза Производство углеродных конструкционных материалов специального назначения
КНПС-КМ То же Производство углеродных конструкционных материалов
КНГ Коксование в кубах нефтяных остатков Производство графитированной продукции
КЗГ Замедленное коксование (кокс с кусками размером 8…250 мм) То же
КЗА То же Производство алюминия
КНА Коксование в кубах нефтяных остатков То же
КЗО Замедленное коксование (коксовая мелочь с кусками размером до 8 мм) Производство абразивов и другой продукции

Характеристики

Характеристики нефтяных коксов (ГОСТ 22898-78)

Показатели КНПС-СМ КНПС-КМ КНГ КЗГ КЗА высший сорт КЗА первый сорт КНА КЗО
Массовая доля, %, не более:
общей влаги 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
летучих веществ 6,0 6,0 8,0 9,0 7,0 9,0 8,0 11,5
серы 0,2 0,4 1,0 1,0 1,2 1,5 1,0 1,5
Зольность, %, не более 0,15 0,3 0,5 0,6 0,4 0,6 0,5 0,8
Массовая доля мелочи, %, не более:
куски размером менее 25 мм 4,0 4,0 - - - - - -
куски размером менее 8 мм - - 10 10 8 10 10 -
Истираемость, %, не более 9,0 11,0 - - - - - -
Действительная плотность 2,04- 2,04- 2,08- 2,08- 2,10- 2,08- 2,08- -
после прокаливания при 1300 °C в течение 5 ч, г/см3 2,08 2,08 2,13 2,13 2,13 2,13 2,13 -

См. также

  • Нефтяные битумы
В этой статье не хватает ссылок на источники информации. Информация должна быть проверяема, иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена. Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники. Эта отметка установлена 14 мая 2011.

veter.academic.ru

нефтяной кокс — с русского

  • нефтяной кокс — Твердый продукт темного цвета, состоящий, в основном, из углерода, обычно получаемый в результате термической деструкции исходного сырья на нефтяной основе в жестких условиях. [СТ РК ИСО 1998 1 2004 (ИСО 1998 1:1998, IDT)] Тематики нефтепродукты… …   Справочник технического переводчика

  • нефтяной кокс — [petroleum (oil, refinery) coke] твердый пористый продукт от серого до черного цвета, получаемый при коксовании нефтяного сырья. В качестве сырья, используют остатки термической переработки (перегонки) нефти: мазуты, гудроны, крекинг остатки,… …   Энциклопедический словарь по металлургии

  • Нефтяной кокс — Для термина «Кокс» см. другие значения. Кокс нефтяной (углерод нефтяного происхождения)  твердый остаток вторичной переработки нефти или нефтепродуктов. Используется для изготовления электродов и коррозионноустойчивой аппаратуры,… …   Википедия

  • кокс — а; м. [нем. Koks] Вид твёрдого топлива, получаемого из каменного угля, торфа и т.п. путём прокаливания без доступа воздуха. ◁ Коксовый, ая, ое. К ое производство. К. газ. * * * кокс (нем. Koks, от англ. coke), твёрдый остаток, получаемый при… …   Энциклопедический словарь

  • Кокс — многозначное понятие: В Викисловаре есть статья «кокс» Содержание …   Википедия

  • кокс — искусственное твёрдое топливо, получаемое при нагревании до высоких температур (950 1150 °C) без доступа воздуха природных топлив или продуктов их переработки. В зависимости от вида сырья различают каменноугольный, электродный пековый и нефтяной… …   Энциклопедия техники

  • Нефтяной кризис 1973 года — (также известен под названием «нефтяное эмбарго») начался 17 октября 1973 года, когда ОАПЕК, в которую входили все арабские страны члены ОПЕК, а также Египет и Сирия, заявила в ходе Октябрьской войны, что она не будет поставлять нефть странам,… …   Википедия

  • КОКС — (немецкое Koks, от английского coke), твердый остаток, получаемый при коксовании природных топлив (главным образом каменного угля), а также некоторых нефтепродуктов, например гудрона. Содержит 91 99,5% углерода. Каменноугольный кокс топливо и… …   Современная энциклопедия

  • КОКС — (нем. Koks от англ. coke), твердый остаток, получаемый при коксовании природных топлив (главным образом каменного угля), а также некоторых нефтепродуктов, напр. гудрона. Содержит 91 99,5% углерода. Каменноугольный кокс топливо и восстановитель… …   Большой Энциклопедический словарь

  • Кокс — (немецкое Koks, от английского coke), твердый остаток, получаемый при коксовании природных топлив (главным образом каменного угля), а также некоторых нефтепродуктов, например гудрона. Содержит 91 99,5% углерода. Каменноугольный кокс топливо и… …   Иллюстрированный энциклопедический словарь

  • Кокс — [coke] твердый горючий остаток, образующийся при нагреве органических веществ без доступа воздуха. Свойства кокса зависят от исходного сырья и условий коксования. В зависимости от сырья различают буроугольный, торфяной, каменноугольный, пековый,… …   Энциклопедический словарь по металлургии

  • translate.academic.ru