ПРОИЗВОДСТВО ВОДОРОДА, СЕРЫ И ГИДРООЧИСТКА. Очистка нефти водородом


Водород очистка - Справочник химика 21

    Обессеривание сырья Осушка водорода Очистка водорода Удаление углеводородов [c.715]

    Электрохимический метод получения пероксида водорода через пероксодисерную кислоту и ее соли включает три основные стадии получение h3S2O8 путем анодного окисления серной кислоты или ее солей, гидролиз пероксодисерной кислоты и дистилляция пероксида водорода, очистка рабочих растворов. [c.171]

    Полупродукт, который отводится с верха второго противоточного конденсатора 7, отдает свой холод в теплообменниках 8 и направляется на установку очистки от водорода. Очистка полупродукта от водорода осуществляется в контакторах 10 путем окисления водорода в воду активной окисью меди. Процесс проводится при давлении порядка 10 кГ/см , несколько ниже того давления, при котором полупродукт выходит из конденсатора, и при температурах 400° С. Перед контактором 10 газ подогревается в теплообменнике 9. Процесс протекает периодически после восстановления окись меди окисляется кислородом воздуха. После контакторов газ проходит теплообменник 9 и осушается в осушителях 11. [c.183]

    Мембранные методы используются Д1ш разделения воздуха как с целью получения потока, обогащенного азотом, так и с целью получения потока, обогащенного кислородом. Они используются также для выделения водорода, очистки газа от диоксида углерода и сероводорода, извлечения гелия из природного и нефтяного газов и других целей (см. 18.5). [c.46]

    Более тяжелые фракции (керосиновые, фракции дизельного топлива, вакуумный газойль) содержат в основном циклические и полициклические высокомолекулярные сернистые соединения, для удаления которых требуется глубокая и сложная очистка с применением серной кислоты или водорода. Очистка серной кислотой — дорогостоящий процесс, связанный с большим расходом кислоты, потерями продукта и трудностями утилизации образующегося кислого гудрона. В настоящее время на заводах, перерабатывающих сернистые и высокосернистые нефти, очистку нефтепродуктов серной кислотой (за некоторыми исключениями) не применяют. [c.67]

    Сырье нагревается в теплообменниках и печи, поступает в реактор I, где смешивается с водородом. Очистка осуществляется в течение одной стадии, после чего продукты реакции разделяются в сепараторах высокого и низкого давления 2 и 3, в холодных сепараторах высокого и низкого давления и 5, а затем в ректификационной колонне 6. Рециркулирующий водород очищается от сероводорода в абсорбере 7. В данном процессе применяются специальные катализаторы, обладающие высокой активностью и селективностью, ответственные за глубокое обессеривание сырья и снижение коксовых отложений. [c.197]

    Очистка циркулирующего водорода Очистка сырья Обогащение водорода [c.713]

    Несмотря на ряд технических трудностей (подавление орто- и паро-превраш,епий водорода, очистка водорода, взрывоопасность, переход от освоенных промышленностью температур порядка 80 К к водородному уровню — 20 К), в Советском Союзе впервые удалось осуществить промышленное производство изотопа дейтерия ректификацией жидкого водорода [135]. [c.202]

    Кроме того в схему завода гидрогенизации входят агрегаты для производства водорода, очистки газов гидрогенизации (бедных и богатых) от примесей СО2, НгЗ и МНз, установки для [c.80]

    Для охлаждения и осушки хлора, охлаждения и очистки водорода, очистки отходящих газов от хлора, поглощения его щелочью или известковым -молоком применяют насадочные колонны, называемые также скрубберами, или оросительными башнями. [c.234]

    При использовании водорода, очистка которого ведется методом низких температур и в частности промывкой жидким азотом, логически наиболее правильно отбирать водород для выделения дейтерия ректификацией непосредственно после промывочной колонны, где он отмывается жидким азотом во-первых, в данном месте из водорода удаляются все примеси, за исключением азота, во-вторых, водород имеет уже низкую температуру — около 80° К [43]. [c.93]

    Г идрирование гетероциклических ненасыщенных соединений Разложение перекиси водорода Циклизация гептана Окисление водорода Очистка выхлопных газов от окислов азота [c.382]

    В качестве несущего газа используется водород. Очистка технического водорода производится в колонке 13 в присутствии хромоникелевого катализатора при 20 °С, после чего водород осушают в осушителе 11. [c.168]

    Монро заметил, что при рассмотрении вопроса о промышленной очистке водорода очистку вымораживанием следует предпочесть химическим методам. Он уверен, что создание описанного в статье теплообменника для очистки водорода является значительным успехом. Однако он хотел бы узнать у авторов, в какой степени приложимы полученные им результаты к созданию промышленной установки. Можно ли при проектировании промышленной установки по-прежнему основываться на результатах испытаний экспериментального теплообменника, которые, по его словам, слишком хороши  [c.174]

    Схема установки для очистки сырого гелия, получаемого в основном криогенном блоке, показана на рис. 53. Перед подачей в низкотемпературную установку тонкой очистки сырой гелий предварительно очищается от водорода. Очистка осуществляется методом каталитического гидрирования, в ходе которого молярная доля водорода в сыром гелии снижается с 0,1 до 0,01 %. Очищенный от водорода и осушенный от вла- [c.161]

    Конденсационно-отпарная колонна предназначена для конденсации хлорорганических продуктов, не допуская в них остатков пропилена и хлористого водорода очистки пропилена и хлористого водорода от хлорорганических продуктов, не допуская их проскока и вывода из колонны конденсирующейся воды (соляной кислоты). [c.50]

    В Советском Союзе на открытой площадке работают серии диафрагменных электролизеров типа БГК-13 и БГК-17. Кроме того, на открытые площадки вынесено технологическое оборудование некоторых других стадий производственного процесса охлаждения водорода очистки рассола сжижения хлора, включая абсорбционные аммиачные холодильные установки хранения жидкого хлора в танках. [c.70]

    В ряде случаев для очистки изделий после ковки, горячей прокатки, обжига и термообработки применяют гидридное травление. Изделия погружают в расплавленный едкий натр, в который из специального генератора подают гидрид натрия (продукт взаимодействия натрия и водорода). Очистка связана с протеканием реакции восстановления оксидов  [c.296]

    Отжиг проволок. Цель отжига проволоки в водороде — очистка от аквадага (углерода) и придание ей необходимых механических свойств. [c.136]

    Поскольку коррозионные свойства сталей 26—15 и 26—1 практически одинаковы, то области их применения одинаковы. Например, аналогичную сталь ХМ—27 (% 0,002 С 0,01 К 26 Сг 1 Мо 1 МЬ) успешно используют в оборудовании для очистки сырой нефти, гидросульфиди-рования, производства водорода, очистки машинного масла и кислых вод. Трубы из ХМ-27 в перегревателе пара на установке для очистки ненасыщенного газа от бутана к моменту обследования успешно прослужили 73 мес, сталь Ре—17Сг в этих условиях подвергалась питтинговой коррозии [159]. [c.168]

    В книге подробно описаны промышленные способы получения азота и водорода, очистки газов от сернистых соединений, от углекислоты и окиси углерода, получение синтетического аммиака, его хранение и хранспортйровка. Приведены общие сведения о контрольно-измерительных приборах и основах автоматизации химических процессов, а также освещены общие вопросы эксплуатации оборуд№ вания цехов производства аммиака. Отдельная глава посвящена технике безопасности и противопожарным мероприятиям при производстве синтетического аммиака. [c.2]

    По приведенному выше способу окисления этилена или этана без катализатора получается смесь окиси этилена с формальдегидом, ацетальдегидом и перекисью водорода. Очистка ведется таким образом, что вначале отделяется перекись водорода и далее газовая смесь промывается под давлением 7 атм водой или разбавленным раствором формальдегида при 10—20 При этом окись этилена и альдегидные компоненгы количественно переходят в раствор и могут быть отделены друг от друга при нормально.м давлении . [c.34]

    Схема,, приведенная на рис. 52, а, полечила наибольщее распространение на отечественных и зарубежных заводах для очистки гелиевого концентрата от азота. Она основана на прямоточной конденсации азота при высоком давлении с последующей очисткой гелия методом низкотемпературной адсорбции на активированном угле. Гелиевый концентрат поступает в блок тонкой очистки гелия при низкой температуре, подогревается в противоточном теплообменнике 1 и поступает в реактор 2, где очищается от водорода. Очистка в реакторе, так же как и в последующих схемах, производится путем окисления водорода в воду активной окисью меди при высокой температуре. После реактора поток гелиевого концентрата, очищенный от водорода, охлаждается и осущается в цеолитовых адсорберах 5 затем этот поток сжимается компрессором 4 до высокого давления - 15-20 МПа и последовательно проходит конденсаторы азота 5 и 6. В первом из них из гелиевого концентрата конденсируется значительное количество азота за счет охлаждения жидким азотом, кипящим под давлением несколько выще атмосферного во втором происход1 т дальнейшая очистка от азота, ко охлаждение смеси производится азотом, кипящим под вакуумом. Остаточное содержание азота в гелии, выходящем из конденсатора 6, составляет около 1 %. Окончательная стадия очистки осуществляется в низкотемпературных адсорберах 7, заполненных активированным углем, которые охлаждаются жидким азотом. [c.154]

    Хлорангидриды кислот. Кроме хлорангидридов бензойной и хлор-бензойной кислот, получаемых частичным гидролизом соответствующих бензотрихлоридов, как указано ранее, хлорангидриды других кислот (например анисовой,. ч- и п-нитробензойных кислот) также применяются для ацилирования аминов (J-кислоты, Н-кислоты. аминоантрахинонов). Эти хлорангидриды обычно готовят взаимодействием кислоты с равным по весу количеством тионилхлорида при 100° до прекращения выделения двуокиси серы и хлористого водорода. Очистка достигается вакуум-перегонкой. Хлорангидриды изофталевой и терефталевой кислот могут быть получены непосредственно из гексахлорксилолов. Возможна также обработка кислоты по весу двойным количеством тионилхлорида в таком растворителе, [c.182]

    Кроме того (на фиг. 8 не показано), в технологическую схему завода гидрогеяизации входят агрегаты для производства водорода, очистки газов гидрогенизации (бедных и богатых) от примесей СОг, НаЗ и ЫНз с установками для разделения и получения из газов фракций 5, С4, Сз, Сг и С1. [c.150]

    Очистка хлористого водорода. Очистка хлористоводородного. таза от примесей и загрязнений протекает последовательно в несколько стадий, осуществляемых сухим и мокрым методами. Первоначальную сухую грубую очистку от механических примесей газ проходит в горячем узле сульфат-соляного цеха, а дальнейшую тонкую сухую очистку — в угольных фильтрах (от примеси мышьяка, железа, сернистого ангидрида, хлора) и фильтрах Лаик (от примесей в виде аэрозатей). Мокрая очистка газа (в основном от примесей железа и сульфат-иона) проводится в хо-лодильнике-промывателе и в двухступенчатой барботажной колонне реактивной соляной кислотой. [c.142]

    В процессах осушки и очистки кислых газов могут применяться эрионит, морденит и шабазит. С их помощью можно эффективно проводить, например, осушку и очистку водорода плат-форминга, содержащего 0,0025% хлористого водорода, очистку нитрозных газов до санитарной нормы с 0,3 до 0,05% и очистку природных газов, особенно богатых сернистыми соединениями. Минералы шабазитовой группы можно применять для очистки, например, СНзС от непредельных соединений (изобутилена, изопрена и др.) и для разделения бинарной смеси формальдегид — вода [69]. Шабазит и анальцим могут применяться для очистки нефтяных парафинов путем контактной фильтрации [70]. На природных и синтетических цеолитах можно вести процесс отделения парафинов и олефинов нормального строения от изосоединений и углеводородов циклического строения, а также разделение смеси олефинов и парафинов нормального строения [71]. Для этого нужны молекулярные сита с порами размером от —5 до 15 А. Среди природных цеолитов таким требованиям может удовлетворять и узкопористый шабазит (4 А). [c.185]

Препаративная органическая химия (1959) -- [ c.96 , c.168 , c.523 ]

Руководство по неорганическому синтезу (1965) -- [ c.97 , c.102 , c.104 ]

Препаративная органическая химия (1959) -- [ c.96 , c.168 , c.523 ]

Химия углеводородов нефти и их производных том 1,2 (0) -- [ c.232 , c.254 , c.257 , c.289 ]

Спектральный анализ газовых схем (1963) -- [ c.79 ]

Водород свойства, получение, хранение, транспортирование, применение (1989) -- [ c.504 , c.505 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.367 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1965 (1965) -- [ c.367 ]

Производство сырья для нефтехимических синтезов (1983) -- [ c.82 , c.254 ]

Справочник по производству хлора каустической соды и основных хлорпродуктов (1976) -- [ c.40 ]

Препаративная органическая химия Издание 2 (1964) -- [ c.95 , c.167 , c.536 ]

Методы органической химии Том 2 Издание 2 (1967) -- [ c.168 , c.273 , c.277 , c.282 ]

Методы органической химии Том 2 Методы анализа Издание 4 (1963) -- [ c.168 , c.273 , c.277 , c.282 ]

Руководство по неорганическому синтезу (1953) -- [ c.105 , c.109 ]

chem21.info

ПРОИЗВОДСТВО ВОДОРОДА, СЕРЫ И ГИДРООЧИСТКА

Переработка Нефти

Нехорошо пахнет тот, кто всегда хорошо пахнет.

Децимус Магнус Авсоний. «Эпиграммы»

В сырой нефти можно найти примеси самых разных видов. Во время перемещения нефтяных фракций по ус­тановкам нефтеперерабатывающего завода эти примеси могут оказывать вредное влияние на оборудование, ката­лизаторы и качество конечных продуктов. Кроме того, содержание многих примесей в нефтепродуктах офици­ально или неофициально ограничивается.

Гидроочистка выполняет важную функцию, удаляя многие примеси из различных нефтепродуктов. Жизнен­но важным компонентом для процесса гидроочистки яв­ляется водород.

Гидроочистка

Нефтяные фракции, содержащие углеводороды С^ и более тяжелые, весьма вероятно, содержат и органичес­кие соединения серы. Атомы серы могут быть присоеди­нены к атомам углерода в разных положениях молекул и, таким образом, с химической точки зрения, сера входит в состав фракции. Гидроочистка позволяет оторвать ато­мы серы от молекул углеводородов.

В настоящее время гидроочистке подвергают светлые дистилляты прямой перегонки, выкипающие при температу­рах ниже 350°С, в том числе и дистилляты, направляемые на платформинг, аналогичные дистиллятам из сырья вторично - го происхождения (газойли каталитического крекинга и кок­сования), тяжелые газойли, поступающие на каталитичес­кий крекинг, а также другие продукты. — Прим. ред.

Поток нефтепродукта смешивают с током водорода и нагревают до 260—425°С (500—800°F). Затем смесь нефте­продукта и водорода направляют в реактор, заполнен­ный катализатором в форме таблеток (см. рис. 15.1). Для гидроочистки нефтяных продуктов от сернистых соедине­ний обычно применяют кобалътмолибденовый или никель - молибденовый катализатор на носителе — оксиде алюми­ния. — Прим. ред. В присутствии катализатора происхо­дит несколько химических реакций:

Водород соединяется с серой с образованием серово­дорода (h3S).

Некоторые соединения азота превращаются в аммиак.

Любые металлы, содержащиеся в нефти, осаждаются на катализаторе.

Некоторые олефины и ароматические углеводороды насыщаются водородом; кроме того, в некоторой сте­пени идет гидрокрекинг нафтенов и образуется неко­торое количество метана, этана, пропана и бутанов.

Поток, выходящий из реактора, направляют в испа­ритель, где газообразные углеводороды, а также и малое количество аммиака сразу поднимаются вверх. Что­бы полностью отделить все эти легкие продукты, на вы­ходе из реактора устанавливают небольшую ректифика­ционную колонну.

Значение процесса гидроочистки постоянно возраста­ет вследствие двух основных причин:

Удаление серы и металлов из фракций, направляемых на дальнейшую переработку, является важной защи­той для катализаторов процессов риформинга, кре­кинга и гидрокрекинга.

Согласно законам о чистом воздухе, допустимое со­держание серы в нефтепродуктах постоянно снижает­ся, что требует обессеривания дистиллятов и реактив­ных топлив.

Гидроочистка остаточных нефтепродуктов. Так же, как и прочие продукты, остаточные топлива должны удо­влетворять нормам по защите окружающей среды. Поэто-

Му, хотя и с некоторым опозданием, были созданы уста­новки для их обессеривания. Хотя технологические схемы этих установок похожи на схемы установок для гидро­очистки легких фракций, необходимое оборудование, а также получаемые продукты отличаются. Остаточные неф­тепродукты характеризуются низкими соотношениями водород/углерод, поэтому, несмотря на присутствие из­бытка водорода, в реакторе нужно поддерживать высо­кое давление для предотвращения коксообразования. По­лучается, что установка для гидроочистки остатков дол­жна быть столь же прочной, как установка гидрокрекин­га, а это весьма дорого.

Продукт, выходящий с установки гидроочистки ос­татка, содержит большее количество легкокипящих по - гонов. Дело в том, что из этих больших молекул типа «триметил-пчелиные-соты» нельзя просто удалить серу, азот и металлы, не разрушив при этом буквально всей молекулы. Вот поэтому и получаются молекулы меньше­го размера.

Гидроочисткареактивного топлива. Гидроочистка ис­пользуется для улучшения показателей горения дистил - лятных топлив, особенно реактивного топлива. Кероси­новая фракция может содержать много ароматических уг­леводородов, которые характеризуются высоким соотно­шением углерод/водород. При сгорании этих соединений может получаться большое количество дыма из-за недо­статка водорода. Между прочим, одним из нормируемых показателей реактивного топлива является максимальная высота некоптящего пламени.

Прибор для измерения этого показателя напоминает керосиновую лампу. Топливо помещают в сосуд, снаб­женный фитилем, длину которого можно менять и тем самым регулировать величину пламени. Высота некоптя - щего пламени измеряется как максимальная длина фи­тиля (в мм), при которой получается некоптящее пламя.

Гидроочистка позволяет улучшить керосин с низкой высотой некоптящего пламени. Во время этого процесса бензольные кольца в молекулах ароматических углеводо­родов насыщаются водородом и таким образом превраща­ются в нафтены, которые уже не так коптят при горении.

Гидроочистка пиролизного бензина. При производстве этилена из нафты или газойля получается также пиролиз- ный бензин (см. главу XVIII). Этот продукт содержит боль­шие количества диенов — это ненасыщенные углеводоро­ды, в молекулах которых по две пары атомов углерода связаны двойными связями. Пиролизный бензин только в малых дозах пригоден для приготовления автомобиль­ного бензина. Он плохо пахнет, своеобразно окрашен и образует смолы в карбюраторе.

При гидроочистке двойные связи насыщаются и боль­шинство нежелательных свойств теряется. Правда, в ре­зультате насыщения ароматических циклов может слегка понизиться октановое число.

Получение водорода

Так как на современном нефтеперерабатывающем заво­де имеется большое число установок гидрокрекинга и гид­роочистки, то важное значение приобретает обеспечение их водородом. — Прим. ред.

Источником водорода на нефтеперерабатывающем за­воде обычно является установка каталитического рифор­минга. Легко кипящая фракция, поступающая с этой ус­тановки, характеризуется высоким соотношением водо­род/метан; обычно ее подвергают деэтанизации и депро - панизации, чтобы повысить концентрацию водорода.

Иногда водорода с установки риформинга оказывает­ся недостаточно, чтобы удовлетворить все потребности нефтеперерабатывающего завода, например, если рабо­тает установка гидрокрекинга. Тогда водород получают на установке конверсии метана с водяным паром, которая показана на рисунке 15.2.

При поиске возможностей синтеза водорода в каче­стве потенциального сырья рассматривались различные соединения с высоким содержанием водорода, чтобы получалось как можно меньше отходов и как можно мень­ше энергии было потрачено впустую. Два соединения, которые в конце концов выбрали, кажутся достаточно очевидными — это метан (СН4) и вода (Н20).

Задача процесса конверсии метана с водяным паром состоит в том, чтобы извлечь из этих соединений как можно больше водорода, затратив при этом как можно

Рис. 15.2. Конверсия метана с водяным паром.

Меньше энергии (топлива). Этот процесс осуществляется в четыре стадии с помощью некоторых полезных катали­заторов.

Конверсия. Метан и водяной пар (Н20) смешивают и пропускают над катализатором при 800°С (1500°F), в результате чего образуется монооксид углерода и во-

Дополнительная конверсия. Не удовлетворившись водо­родом, который уже образовался, установка выжима­ет все, что можно, и из монооксида углерода. К смеси прибавляют дополнительное количество водяного пара и пропускают над другим катализатором при 340°С

В результате образуется диоксид углерода и

Водород.

Со + н2о со2 + н2

Разделение газов. Чтобы получить поток с высоким содер­жанием водорода, его отделяют от диоксида углерода с помощью процесса экстракции диэтаноламином (ДЭА).

Метанирование. Поскольку присутствие даже неболь­ших количеств оксидов углерода в потоке водорода может оказаться вредным для некоторых областей его использования, на следующей стадии процесса эти примеси превращаются в метан. Процесс идет на ка­тализаторе при 420°С (800°F).

В некоторых случаях в распоряжении переработчиков не оказывается метана, не содержащего серы (природно­го газа). В этом случае вместо метана можно использовать более тяжелые углеводороды, например пропан или на­фту. Такой процесс требует другого оборудования и дру­гих катализаторов. Кроме того, он менее энергетически эффективен, но все же работает.

Получение серы

В процессе гидроочистки образуется поток сероводо­рода (h3S), смертельно ядовитого газа, который нужно как-то утилизировать. Обычный процесс его превраще­ния включает две стадии: сначала нужно отделить серо­водород от прочих газов, а затем превратить его в эле­ментную серу, которая безвредна.

Выделение h3S. Приблизительно до 1970 г. сероводород с установок нефтеперерабатывающего завода, наряду с прочими газообразными фракциями, в основном исполь­зовался как топливо на том же заводе. При сгорании сероводорода в печи образуется диоксид серы В

Настоящее время законы, регулирующие чистоту возду­ха, настолько ограничивают выбросы этого вещества, что это ставит заслон попаданию основного количества се­роводорода в топливную систему.

Сероводород можно отделить несколькими химичес­кими способами. Наиболее часто используется экстрак­ция ДЭА. Смесь ДЭА и воду прокачивают сверху вниз через сосуд, заполненный тарелками либо насадкой. Газовая смесь, содержащая сероводород, поступает сни-

Зу. При прохождении потока ДЭА селективно поглощает h3S. После этого ДЭА, насыщенный сероводородом, фракционируют для отделения h3S, который затем направляют на установку получения серы, а ДЭА возвра­щают в процесс. Эта схема аналогична схеме циркуляции тощего масла и жирного масла в процессе деметаниза - ции, который описан в главе VII, посвященной газо - фракционирующим установкам, с той разницей, что ДЭА избирательно поглощает сероводород и не поглощает углеводороды.

Получение серы. Процесс для превращения h3S в обык­новенную серу разработал немец по фамилии еще в 1885 г. В настоящее время созданы различные варианты этого метода для разных соотношений h3S и углеводоро­дов, но в основном используется классический двухста - дийный процесс с делением потока.

Сжигание. Часть потока h3S сжигают в печи, в ре­зультате образуется диоксид серы, вода и сера. Сера по­лучается из-за того, что кислорода, который подается в печь, недостаточно для сжигания всего сероводорода до S02, а хватает только на сжигание одной трети.

Реакция. Оставшийся сероводород смешивают с про­дуктами сгорания и пропускают над катализатором. h3S реагирует с с образованием серы:

Сера выводится из реакционного сосуда в виде рас­плава. В большинстве случаев ее хранят и отгружают в расплавленном состоянии, хотя некоторые компании выливают серу в формы и дают ей застыть. В таком виде серу можно хранить сколь угодно долго.

В процессе Клаусса приблизительно 90—93% серово­дорода превращается в серу. В зависимости от состояния окружающей среды в данной местности, оставшийся се­роводород, который называется остаточным газом, иног­да можно сжечь в заводской топливной системе. Кроме

Того, остаточный газ можно переработать для удаления большей части h3S с помощью более современных мето­дов, таких как процесс Sulfreen, процесс Стретфорда или SCOT (процесс на основе метода Клаусса, разработан­ный фирмой Шелл).

УПРАЖНЕНИЯ

1. Определите, какие из приведенных ниже потоков яв­ляются сырьем, продуктом или внутренними потока­ми в процессах гидроочистки, экстракции ДЭА, про­изводства серы по Клауссу и конверсии метана с во­дяным паром.

Если вы хотя бы раз в своей жизни анализировали варианты топлива для автономной системы газоснабжения, то наверняка встречались с такой разновидностью, как пропан-бутановая смесь. У пытливого ума тут же возникает …

Если Вам слишком жарко, уходите из кухни Гарри С Трумэн Многие экономические соображения, влияющие на производство различных нефтепродуктов, связаны с ко­личеством теплоты, которое выделяется при их сжига­нии. Действительно, чтобы выбрать, …

Уильям Д. Леффлер Начало—самая важная часть работы Платон «Республика» Если Вы открыли эту книгу, Вам уже не требуется введение в ее предмет — Вы и так им занимаетесь. Вряд ли …

msd.com.ua

Очистка - водород - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Очистка - водород

Cтраница 3

Очистка водорода от окиси углерода происходит в печи-метаниза-торе 28, которая наполнена железным катализатором и работает при 250; в качестве катализатора лучше всего подходит железный контакт, применяющийся в синтезе аммиака.  [31]

Очистка водорода и азото-водородной смеси от окиси углерода в промышленности синтетического аммиака, Журн.  [32]

Очистка водорода от СО2 трудностей не представляет.  [33]

Очистка водорода геттерированием классифицируется в [272] как химический метод. Поглощение газов геттерами происходит в результате следующих основных процессов: физической адсорбции на поверхности; хемосорбции газа поверхностью геттера, требующей затраты значительной энергии активации и по прочности связи адсорбированного газа с поверхностью адсорбента близкой к химической реакции; растворения газа в геттере, химических реакций примесей с геттерами.  [35]

Очистка водорода от примесей хлора и кислорода может быть осуществлена аналогично тому, как описано на стр.  [36]

Очистка водорода от ртути происходит в двух последовательно расположенных адсорберах заполненных активироввннш углем ХПР-ЗМ. Первый по ходу - титановый адсорбер, второй йя черной стали, контрольный.  [37]

Очистка водорода от окиси углерода происходит в печи-метапиза-торо 28, которая наполнена железным катализатором и работает при 250; в качестве катализатора лучше всего подходит железный контакт, применяющийся в синтезе аммиака.  [38]

Очистку водорода от примеси кислорода проводят в контактных аппаратах, где газы проходят слой подогретого катализатора. При этом водород взаимодействует с содержащимся в нем кислородом, образуя воду.  [39]

Очень аффективную очистку водорода от кислорода проводят посредством препарата, представляющего совой медь, осажденную на едли-кагеле ( акгивна.  [40]

Эта очистка водорода вызывала - вероятно, вследствие более или менее полного удаления паров воды - замедление образования сероводорода, но не изменяла общего количества последнего.  [41]

Затем очистка водорода идет по 2 - м параллельный нмткаы ив скрубберах, заполненных кольцами Рашига хлорной воДОЙ, Щелочью И оборотной Водой.  [42]

Установки очистки водорода от ртути на Киевской заводе хими-чатов и Сумгаитскан производственном объединении Химерой работают неудовлетворительно из-за отсутствия дополнительного охлаждения газа и недостаточной производительности установок. На Суигаитском врвиэводетвенвох объединении Хюшром работы по созданию стадии адсорбционной очистки водорода не начаты.  [43]

Схема очистки водорода жидким азотом состоит в следующем. Очищенный от СО2 водород под давлением около 20 am охлаждается сначала до - 45, а затем до - 78 и подвергается абсорбционной сушке. Затем водород охлаждается до температуры - 178, при которой из него конденсируется большая часть остаточного метана. Очищенный от метана водород проходит через промывную колонну, орошаемую жидким азотом. В жидком азоте растворяются СО, СН4, аргон, 02 и высококипящие примеси.  [44]

Установки очистки водорода хлорной водой и абгазов щелочным раствором гипохлшрита подготавливаются к пуску.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Очищенный водород - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Очищенный водород

Cтраница 1

Очищенный водород смешивается со свежим водородом, поступающим из газгольдера, и направляется в компрессоры.  [1]

Очищенный водород под давлением 1 2 ата подается в аех гористого водорода и на завод синтетического каучука. Избыток водорода сбрасывается на вторую свечу Отработанный сорбент выгружается в металлические барабаны и направляется на регенерацию.  [2]

Очищенный водород, содержащий меньше, чем 0 05 об. % СН4, направляется из колонны 10 через теплообменник 5 ( где температура его. В результате расширения газа в турбодетандере температура газа снижается до - 185 С.  [3]

Очищенный водород поступает в нижнюю секцию колонны для первичной перегонки. В этой колонне происходит разделение поступающего газа. Над первичной секцией расположены еще три секции. Нижняя секция работает при давлении 3 атм, средняя - 2 атм и верхняя - 1 атм.  [4]

Расход очищенного водорода: 30 мл / мин.  [5]

Пропускание очищенного водорода над расплавленным германием при температурах 1000 - 1100 С сопровождается незначительным улетучиванием Се вследствие образования термина GeH ( гл.  [6]

Пропускание очищенного водорода над расплавленным германием при температурах 1000 - 1100 С сопровождается незначительным улетучиванием Ге вследствие образования термина GeH ( гл.  [7]

Катализатор восстанавливают сухим очищенным водородом, подаваемым со скоростью 22 мл / мин, постепенно ( в течение - 8 ч) поднимая температуру до 770 К. По достижении указанной температуры скорость подачи водорода увеличивают вдвое, и процесс продолжают до тех пор, пока количество воды, улавливаемой в трубке с ангидроном за 15 мин, будет меньше 0 1 мг.  [8]

После отжига нагревателя очищенный водород пропускали через термостатируемые кварцевые испарители с метилтрихлорсиланом и толуолом, соединенные с реометрами со сменными калиброванными капиллярами для измерения расхода проходящего через них водорода.  [10]

Кислород удаляют током очищенного водорода или азота.  [11]

Кислород удаляют током очищенного водорода или азота.  [12]

Взаимодействие лития с неполностью очищенным водородом приводит к загрязнению гидрида кислородом и часто сопровождается самовоспламенением металла. Поэтому при получении чистого гидрида водород, осушенный фосфорным ангидридом, пропускают для окончательной очистки через расплавленный натрий или калий1 ( см. гл.  [14]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Способ очистки нефти от сероводорода и легких меркаптанов

Изобретение относится к нефтедобывающей промышленности. Изобретение касается способа очистки нефти от сероводорода и легких меркаптанов, включающий физическую очистку нефти и химическую очистку выделенного из нее дистиллята. Физическую очистку нефти осуществляют путем нагрева и концентрирования удаляемых компонентов в дистилляте гидроциклонированием в две последовательные стадии с получением на первой стадии первой парогазовой и первой жидкой фазы с последующим нагревом первой жидкой фазы на второй стадии в печи до 120°С в присутствии воды в количестве 0,5-1,5% мас., с получением второй парогазовой фазы и физически очищенной нефти. Химическую очистку дистиллята осуществляют путем охлаждения и контактирования смеси парогазовой фазы с первой и второй стадий физической очистки с избирательно действующим по отношению к сероводороду и меркаптанам реагентом в присутствии очищенного от сероводорода газа и воды в количестве по 0,1-0,3% мас., при температуре 30-60°С и абсолютном давлении 3-5 кгс/см2 в аппарате колонного типа, снабженном контактными и коалесцирующими устройствами, с получением очищенного газа, отработанного реагента и химически очищенного конденсата с получением товарной нефти. Технический результат - повышение степени очистки нефти на стадии физической очистки и повышение выхода товарной нефти. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

 

изобретение относится к способам очистки нефти от летучих серосодержащих соединений и может быть использовано в нефтедобывающей промышленности при подготовке нефти к транспортировке.

Известен способ химической очистки нефти от сероводорода и меркаптанов путем контактирования с реагентами-нейтрализаторами в присутствии катализаторов (Мазгаров A.M., Вильданов А.Ф. и др. - Химия и технология топлив и масел, 1996, №6, с.11-12).

Недостатком способа является трудность отделения продуктов реакции от нефти отстаиванием из-за малой разности их плотностей и, как следствие, попадание в очищенную нефть продуктов реакции, которые являются причиной образования осадков в трубопроводах и в товарных резервуарах.

Известен способ очистки стабилизированной нефти, заключающийся в физической очистке путем отгонки бензиновой фракции н.к. - 62°С, многостадийной физической очистке последней путем контактирования с щелочным раствором в присутствии катализатора и закачке обратно в нефть (Мазгаров A.M., Вильданов А.Ф. и др. - Химия и технология топлив и масел, 1996, №6, с.11-12).

Одним из недостатков этого способа является опасность разложения серосодержащих соединений нефти с образованием сероводорода и легких меркаптанов при нагреве выше 180-190°С.

Известен также способ подготовки сероводород- и меркаптансодержащей нефти, включающий очистку частично подготовленного сырья путем отдувки углеводородным газом в десорбционной колонне (физическая очистка) и доочистку от остаточного содержания сероводорода и метил- и этилмеркаптанов путем контактирования с химически активными реагентами - нейтрализаторами (химическая очистка) с образованием более высококипящих и менее агрессивных сераорганических соединений, остающихся в составе подготовленной нефти (Патент РФ №2218974, кл. B01D 19/00, 2001.07.25, «Способ подготовки сероводород- и меркаптансодержащей нефти» / Фахриев A.M., Фахриев Р.А.).

Одним из недостатков данного способа является большие потери ценных низкокипящих бензиновых компонентов (углеводороды С4 и вышекипящие) с отдувочным газом.

Известна установка подготовки нефти для осуществления процесса физической очистки нефти от сероводорода и легких меркаптанов путем стабилизации при 70-80°С и избыточном давлении 4 кгс/см2 с получением сухого газа, используемого без очистки в качестве печного топлива (Патент РФ №2106388, кл. 6 C10G 33/00, 1995.04.04, «Установка подготовки нефти» / Ахсанов P.P., Данилов В.И. и др.).

Недостатком такого способа является слабая очистка нефти от легких меркаптанов. Как показывают расчеты, при вышеуказанных условиях и обеспечении в гидроциклоне остаточного давления 220-260 мм рт.ст. (достигнутый на практике результат), степень очистки от сероводорода составляет 93-97%, от метилмеркаптана - 15-20%, а от этилмеркаптана - лишь 4-6%.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ удаления и нейтрализации сероводорода и меркаптанов и установка для его осуществления (Патент РФ №2272066, кл. C10G 29/00, 2004.05.05, «Способ удаления и нейтрализации сероводорода и меркаптанов и установка для его осуществления» / Ахсанов P.P., Андрианов В.М. и др. - прототип).

Соответствующий способ включает физическую очистку нефти, осуществляемую путем нагрева и концентрирования удаляемых компонентов в дистилляте гидроциклонированием, химическую очистку физически очищенной нефти и дистиллята, осуществляемую путем охлаждения и контактирования его газовой фазы и конденсата избирательно действующим по отношению к сероводороду и меркаптанам реагентом. При этом гидроциклонирование осуществляют при 60°С в обогреваемом гидроциклоне специальной конструкции, в центре вращения которого образуется разрежение с остаточным давлением не более 250 мм рт.ст. (0,340 кгс/см2). Парогазовую смесь охлаждают до 15°С и сепарируют при избыточном давлении в сепараторе 1,3 кгс/см2. Применен сепаратор вертикального типа, снабженный регулярной массообменной насадкой, предназначенный для контактирования газа и конденсата с реагентом. В качестве реагента использован избирательно действующий по отношению к сероводороду и меркаптанам нейтрализатор, представляющий собой 70%-ный водный раствор вещества 1-гидрокси-2-[1,3 оксазетидин]-3-ил-этан, имеющего общую формулу C4H9O2N (Патент РФ №2173735, БИ №26, 2001). Отработанный реагент в смеси со сточными водами используют на промыслах для поддержания пластового давления и подавления роста сульфатвосстанавливающих бактерий.

Существующий способ имеет следующие недостатки:

- низка степень очистки нефти на стадии физической очистки, в первую очередь из-за низкой температуры нагрева;

- низок выход товарной нефти из-за отбора некондиционной бензиновой фракции;

- продукты реакции попадают в товарную нефть из-за необходимости химической доочистки нефти после ее физической очистки.

Задачей изобретения является повышение степени очистки нефти на стадии физической очистки, исключение последующей стадии химической доочистки нефти и повышение выхода товарной нефти.

Поставленная задача достигается тем, что очистка нефти от сероводорода и меркаптанов, включаючает физическую очистку нефти и химическую очистку дистиллята. Физическую очистку нефти осуществляют путем нагрева и концентрирования удаляемых компонентов в дистилляте гидроциклонированием в две последовательные стадии с получением на первой стадии первой парогазовой и первой жидкой фазы с последующим нагревом первой жидкой фазы на второй стадии до 120°С в присутствии воды в количестве 0,5-1,5% мас. с получением второй парогазовой фазы и и физически очищенной нефти.

Химическую очистку дистиллята осуществляют путем охлаждения и контактирования смеси парогазовой фазы с первой и второй стадии физической очистки с избирательно действующим по отношению к сероводороду и меркаптанам реагентом в присутствии очищенного от сероводорода газа и воды в количестве по 0,1-0,3% мас. при температуре 30-60°С и абсолютном давлении 3-5 кгс/см2 в аппарате колонного типа, снабженном контактными и коалесцирующими устройствами, с получением очищенного газа, отработанного реагента и химически очищенного конденсата, с последующим объединением физически очищенной нефти и химически очищенного конденсата с получением товарной нефти.

Кроме того, при недогруженности соответствующей установки по парогазовой и/или жидкой фазам вторую стадию физической очистки нефти осуществляют с рециркуляцией химически очищенного конденсата и/или физически очищенной нефти количественно в пределах максимальной производительности установки.

Осуществление процесса физической очистки нефти в две стадии при нагреве во второй стадии до 120°С в присутствии воды в количестве 0,5-1,5% мас. позволяет исключить стадию химической доочистки нефти и обеспечивает возможность получения товара, практически не содержащего продуктов реакции.

Это объясняется многократным (в 5-6 раз) увеличением отбора дистиллята относительно известного способа, а также повышением четкости разделения при переходе от однократного испарения нефти к двукратному, в результате чего основная масса удаляемых компонентов (сероводород и легкие меркаптаны) переходит в дистиллят.

Следует заметить, что максимально достижимый отбор дистиллята при однократном гидроциклонировании нефти составляет ~7% мас., а при двукратном увеличивается вдвое.

Количество перешедших в дистиллят удаляемых компонентов может быть повышено путем рециркуляции очищенных продуктов - конденсата (жидкой фазы дистиллята) и нефти, при котором увеличивается масса дистиллятных компонентов гидроциклонируемого суммарного потока. Это может быть реализовано при наличии резерва производительности установки.

Осуществление химической очистки дистиллята в присутствии очищенного от сероводорода газа и воды в количестве по 0,1-0,3% мас. при температуре 30-60°С и абсолютном давлении 3-5 кгс/см2 в аппарате колонного типа позволяет интенсифицировать процесс, минимизировать потери легких углеводородов и реагента с газом и, главное, повысить четкость разделения между газом и конденсатом. Последнее обеспечивает возможность возврата очищенного конденсата в очищенную нефть при выполнении требований к товарной продукции по давлению насыщенного пара. При этом конденсат легко отделяется от отработанного реагента отстаиванием благодаря большой разнице их плотностей.

Принципиальная технологическая схема установки, реализующей один из возможных вариантов способа, представлена на чертеже.

Обезвоженную и обессоленную нефть подают по линии 1 и далее насосом 2 по линии 3 в теплообменник 4. Нагретый поток нефти, выходящий из теплообменника по линии 5, подают в гидроциклон 6. Жидкую фазу, гидроциклонированную на первой стадии нефть, выводят по линии 7 и совместно с рециркулирующими потоками очищенного конденсата, очищенной нефти, а также воды, поступающими соответственно по линиям 8, 9 и 10, подают в буферную емкость-сепаратор 11. Сюда же подают по линии 12 парогазовую смесь из гидроциклона 6. Выходящие из емкости-сепаратора 11 газы направляют по линии 13 на смешение с аналогичными потоком со второй стадии физической очистки нефти. Выведенную из емкости 11 жидкость подают по линии 14 на прием насоса 15, далее по линии 16 - в печь 17 и по линии 18 - в гидроциклон 19 второй стадии физической очистки нефти. Жидкую фазу, гидроциклонированную на второй стадии нефть, выводят по линии 20 и направляют в буферную емкость-сепаратор 21. Сюда же подают по линии 22 парогазовую смесь из гидроциклона 19. Выходящие из емкости-сепаратора 21 по линии 23 газы совместно с аналогичным потоком 13 с первой стадии, направляют по линии 24 в конденсатор-холодильник 25 и далее парогазовая смесь (газ и конденсат) по линии 26 - в аппарат колонного типа 27. Аппарат снабжен контактными устройствами 28, коалесцирующими устройствами 29, аккумулятором 30, каплеотбойником 31. Низ аппарата работает в затопленном режиме и предназначен как для контактирования конденсата с реагентом, так и для отделения углеводородной фазы от смеси отработанного реагента с водой отстаиванием.

Верх аппарата предназначен для контактирования очищаемого дистиллята, поступающего по линии 26, с реагентом, газом-десорбентом и водой, поступающими соответственно по линиям 32, 33 и 34. В качестве реагента может быть использован, например, реагент «Дарсан», применяемый для нейтрализации сероводорода и меркаптанов (Патент RU №2241684, «Средство для удаления сероводорода и меркаптанов из газов, нефти, нефтепродуктов, пластовых вод и буровых растворов»), а в качестве газа-десорбента - очищенные от сероводорода природный и/или попутный нефтяной газы. Жидкость из аккумулятора 30 направляют по линии 35 самотеком в среднюю зону низа аппарата 27, с низа аппарата выводят по линии 36 отработанный реагент с водой, с верха по линии 37 - очищенный газ. С верхнего уровня низа аппарата 27 выводят по линии 38 очищенный конденсат.

При необходимости очистки потока 26 только от меркаптанов реагент вводят ниже уровня ввода данного потока (пунктирная линия на схеме). В этом случае газ, выходящий по линии 37, подвергают очистке от сероводорода в соответствующем блоке.

Таким образом, в аппарате 27 осуществляют несколько совмещенных процессов: преимущественная десорбция газов, в том числе сероводорода из конденсата; преимущественная абсорбция низкокипящих бензиновых компонентов (С4+) и меркаптанов из парогазовой фазы; экстракция - избирательное извлечение сероводорода и меркаптанов с использованием химически активного реагента; отделение очищенного конденсата от смеси отработанного реагента с водой отстаиванием.

Выведенный из аппарата 27 по линии 38 очищенный конденсат подают насосом 39 в линию 40. Часть этого потока (при наличии запаса производительности установки по сырью) подают по линии 8 в емкость 11 в качестве рециркулята, остальную часть (балансовый избыток) направляют по линии 41 на смешение с выходящей с установки физически очищенной частью нефти. Жидкую фазу циклонированной на второй стадии нефти (физически очищенную нефть) из емкости 21 выводят по линии 42 и насосом 43 подают в линию 44. Часть этого потока (при наличии запаса производительности установки по сырью) подают по линии 9 в качестве рециркулята, остальную часть (балансовый избыток) направляют по линии 45 в теплообменник 4, далее по линии 46 - в теплообменник 47. Этот поток выводят по линии 48 и смешивают с балансовым избытком очищенного конденсата 41. Полученную смесь выводят с установки по линии 49 в качестве товарной нефти.

Таким образом, предлагаемым способом, на стадии химической очистки дистиллята, получают очищенный газ, отработанный реагент, используемый в качестве биоцида и ингибитора коррозии, и очищенный конденсат; на стадии физической очистки - очищенную нефть и далее, путем объединения очищенных нефти и конденсата, получают целевой продукт - товарную нефть.

Способ иллюстрируется четырьмя расчетными примерами применительно к нефти, характеристика которой приведена в таблице 1. В таблице 2 представлены основные расчетные показатели.

В примерах 2-4 химическую очистку дистиллята осуществляют в аппарате колонного типа в присутствии очищенного от сероводорода природного газа и воды в количестве по 0,2% мас., температуре ~50°С и абсолютном давлении ~3,6 кгс/см2. Аппарат имеет высоту ~10 м, диаметр в верхней части составляет 0,25 м, в нижней - 1,0 м. Верхняя часть аппарата снабжена контактными устройствами насадочного типа с суммарной разделительной способностью 8 теоретических тарелок, в нижней части установлены 2 слоя коалесцеров высотой 0,5 м.

Пример 1.

Данный пример, соответствующий существующему способу (прототипу), показывает, что нагрев нефти до 60°С и однократный процесс физической очистки не обеспечивают существенное снижение содержания легких меркаптанов: степень очистки от метилмеркаптана составляет 18,0%, от этилмеркаптана - лишь 4,6%. Для сероводорода этот показатель достаточно высок и равен 93,2%. Остаточное содержание легких меркаптанов составляет 123 мг/кг, выход товарной нефти - 97,42% мас.

Пример 2.

Этот пример соответствует максимально возможному отбору дистиллята (~7% мас.) при одностадийной физической очистке, достигаемому при 100°С нагрева нефти.

Степень очистки составляет:

от сероводорода - 97,8%;

от метилмеркаптана - 55,0%;

от этилмеркаптана - 24,7%.

Остаточное содержание легких меркаптанов снижается до 75 мг/кг, выход товарной нефти повышается до 99,26% мас.

Пример 3.

Данный пример соответствует предлагаемому способу. Суммарный отбор дистиллята при двухстадийной физической очистке составляет 11,6% мас. при нагреве нефти в печи до 120°С.

Степень очистки:

от сероводорода - 99,95%;

от метилмеркаптана - 81,5%;

от этилмеркаптана - 47,4%.

Остаточное содержание легких меркаптанов в нефти равно 39,5 мг/кг, выход товарной нефти составляет 99,32%, что на 1,9% выше соответствующего показателя известного способа (вариант 1). Существенным является также масштаб выигрыша в степени очистки относительно одностадийной очистки (вариант 2):

по сероводороду - 2,1%;

по метилмеркаптану - 26,5%;

по этилмеркаптану - 22,7%.

При этом остаточное суммарное содержание легких меркаптанов снижается в 1,9 раза.

Пример 4.

Данный пример соответствует предлагаемому способу и демонстрирует возможность повышения степени очистки нефти за счет рециркуляции химически очищенной жидкой фазы дистиллята (конденсата) и физически очищенной нефти. При наличии 25%-ного резерва производительности установки и рециркуляция такого же суммарного количества нефти и конденсата в весовом соотношении 4:1 позволяет повысить степень очистки от метилмеркаптана с 81,5 (вариант 3) до 85,8%, от этилмеркаптана - с 17,4 до 53,8% без повышения температуры нагрева нефти. При этом остаточное содержание легких меркаптанов снижается с 49,5 до 27 мг/кг. Эти результаты, естественно, достигаются при повышении удельных затрат тепла: расход первичного тепла (в печи) увеличивается на 18%.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет очистить основную массу (до 86%) нефти от сероводорода и легких меркаптанов физическим методом, практически исключив тем самым опасность попадания продуктов реакции в товарную нефть, а также повысить выход товарной нефти.

Таблица 1
Характеристика нефти
Наименование и размерность параметра Значение параметра
Расход, кг/ч 50000
Плотность, кг/м3:
при 15°С 878,8
при 20°С 875,4
Молекулярная масса, кг/кмоль 210
Давление насыщенного пара при 37,8°С:
кгс/см2 0,813
мм рт.ст. 598
Суммарное содержание компонентов (фракций), % мас.:
- газы, 0,5000
в том числе:
- сероводород 0,0250
- метилмеркаптан 0,0100
- этилмеркаптан 0,0040
- выкипающие до 36°С 1,1
- выкипающие до 62°С 3,0
- выкипающие до 140°С 11,5
- выкипающие до 180°С 18,5
- выкипающие до 350°С 49,5
- вода 0,5

1. Способ очистки нефти от сероводорода и легких меркаптанов, включающий физическую очистку нефти и химическую очистку выделенного из нее дистиллята, отличающийся тем, что физическую очистку нефти осуществляют путем нагрева и концентрирования удаляемых компонентов в дистилляте гидроциклонированием в две последовательные стадии с получением на первой стадии первой парогазовой и первой жидкой фазы с последующим нагревом первой жидкой фазы на второй стадии в печи до 120°С в присутствии воды в количестве 0,5-1,5 мас.%, с получением второй парогазовой фазы и физически очищенной нефти, химическую очистку дистиллята осуществляют путем охлаждения и контактирования смеси парогазовой фазы с первой и второй стадий физической очистки с избирательно действующим по отношению к сероводороду и меркаптанам реагентом в присутствии очищенного от сероводорода газа и воды в количестве по 0,1-0,3 мас.%, при температуре 30-60°С и абсолютном давлении 3-5 кгс/см2 в аппарате колонного типа, снабженном контактными и коалесцирующими устройствами, с получением очищенного газа, отработанного реагента и химически очищенного конденсата, с последующим объединением физически очищенной нефти и химически очищенного конденсата с получением товарной нефти.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при недогруженности соответствующей установки по парогазовой и/или жидкой фазам вторую стадию физической очистки нефти осуществляют с рециркуляцией химически очищенного конденсата и/или физически очищенной нефти количественно в пределах максимальной производительности установки.

www.findpatent.ru

Очистка - нефть - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Очистка - нефть

Cтраница 1

Очистка нефти и ее дестиллатов.  [1]

Очистка нефти путем промывки кислотой и щелочью имеет результатом полное выделение кислородсодержащих продуктов кислотного характера и основных азотистых соединений.  [2]

Очистку нефти от сероводорода, тиофенолов и меркаптанов чаше всего производят растворами щелочей, которые в дальнейшем обычно не используются.  [3]

Способ очистки нефти и нефте-продуктов / Бепко О.  [4]

Механизм очистки нефти от кристаллических солей и других твердых неорганических примесей до настоящего времени недостаточно изучен. Появление кристаллических солей в нефти возможно как в безводный [28], так и в обводненный период эксплуатации нефтяных месторождений, пластовые воды которых высоко минерализованы и обладают низкой стабильностью.  [5]

Способ очистки нефти и продуктов ее перегонки концентрированной серной кислотой долгое время был основным.  [6]

Способ очистки нефти и нефтенродуктов / Бейко О. А., Большаков Г. Ф., Карпицкий В. И. и др. - Опубл.  [7]

Операция очистки нефти часто осуществляется при выше описанных условиях и является многостадийным процессом. Отложения начинают образовываться на поверхностях теплообменников при температуре 65 - 110 Сив значительной степени при температурах выше 540 С. Практически невозможно предохранить поверхность металла от образования таких осадков, что приводит к перерасходу тепловой энергии. В результате возникает необходимость обработки поверхности металла для предотвращения образования таких осадков при высоких температурах.  [8]

При очистке нефти от сернистых соединений, а также при алкилировании органических продуктов получается отработанная серная кислота, загрязненная органическими примесями. Такая кислота расщепляется в печах с образованием сернистого ангидрида, из которого получают олеум.  [9]

При очистке нефти нашли применение глинистые вещества типа силикатных цеолитов [14] или искусственные азотсодержащие смолы [15], через которые продукт фильтруется, однако этот процесс носит, повидимому, характер адсорбции, а не ионного обмена; ионный же обмен имеет место при удалении остатков меди, внесенной при вышеописанном методе очистки. Эта медь может быть вытеснена натрием или водородом в зависимости от того, чем регенерируется ионит.  [10]

При очистке нефти образуется гудрон, содержащий растворимые в воде сульфокислоты, образующиеся в результате сульфирования олефинов, ароматических углеводородов, нафтенов и соединений с третичным атомом углерода. Соли этих сульфокислот обладают поверхностно-активными свойствами, но не применяются как сырье для получения моющих средств.  [11]

При очистке нефти образование пены возможно при таких операциях, когда нефть обрабатывают водными растворами или подвергают экстрагированию растворителем, не растворимым в ней.  [12]

При очистке полупроводящих нефтей поле переменного тока по сравнению с полем постоянного тока имеет следующие технические преимущества.  [13]

При сложной очистке нефти ее целесообразно производить на общей для большей или меньшей группы скважин очистной установке.  [14]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Бензин применение его при очистке водород

    На многих предприятиях в качестве топлива используют заводские газы — побочные продукты технологических установок. Ресурсы заводских газов зависят от глубины переработки углеводородного сырья. В производствах, процессы которых протекают под давлением водорода (риформинг, гидроочистка, изомеризация), образуются газы, не содержащие непредельных углеводородов, п их применение для сжигания в печах не вызывает затруднений. В то же время, состав побочных газов термических и некоторых каталитических процессов характеризуется заметным содержанием непредельных углеводородов. Их концентрация зависит, главным образом, от жесткости режима и в определенной степени от состава сырья и применяемых катализаторов. Входящая в состав заводских газов жирная часть (изобутан, этилены) является ценным исходным сырьем для получения высокооктанового бензина, а сухая часть (водород, метан п этан- -этилен) применяется в качестве технологического топлива. Заводские топливные газы, особенно с установок пиролиза бензина, необходимо подвергать очистке от непредельных углеводородов (фракций С4, С5 и диеновых соединений). Указанные непредельные углеводороды легко полимери-зуются и сополимеризуются с продуктами сероводородной коррозии и образуют плотные отложения в арматуре трубопроводов, в узлах газовых горелок и в капиллярах КИП. Это нарушает работу горелок или совсем выводит их из строя. [c.48]     До недавнего времени на нефтеперерабатывающих заводах старались не извлекать и утилизировать сернистые соединения нефтей, а разрушать и возможно полнее удалять их из товарных продуктов в основном с целью предотвращения коррозии аппаратуры и оборудования в процессах переработки нефти и применения нефтепродуктов. Сернистые соединения моторных топлив снижают их химическую стабильность и полноту сгорания, придают неприятный запах и вызывают коррозию двигателей. В бензинах, кроме того, они понижают антидетонационные свойства и приемистость к тетраэтилсвинцу, который добавляется для повышения качества. В настоящее время лучшим способом обессериваниЯ нефтяных фракций и остатков от перегонки нефтей является очистка в присутствии катализаторов и под давлением водорода. При этом сернистые соединения превращаются в сероводород, который затем улавливают и утилизируют с получением серной кислоты и элементарной серы. [c.29]

    При выборе способа очистки следует обращать внимание на примеси в исходном газе, сопутствующие сероводороду. Этаноламиновый способ очистки газа от сероводорода рекомендуется применять для газов, в которых отсутствуют такие примеси, как цианистый водород, сернистый ангидрид, кислород, сероокись углерода, нафталин, бензин. Эти вещества образуют с этаноламинами нерегенерируемые соединения или затрудняют использование газов регенерации (как, например, бензин). Поэтому применение этаноламинового способа ограничивают очисткой коксового, генераторного и других аналогичных газов. Если требуется высокая степень очистки газа, ее проводят по многоступенчатой схеме. В этом случае основное количество сероводорода сначала удаляют одним из мокрых способов, затем очищают газ от остатков HjS сухим способом. [c.212]

    Реакция (а) имеет различные технические применения. Равновесие водяного пара по (а) с добавкой не участвующего в реакции азота создается при газификации угля. Через раскаленный уголь продувают последовательно воздух и водяной пар. Вследствие высокой температуры часть двуокиси угле -рода диссоциирует, но вместе с тем происходит и догорание окиси углерод а в двуокись углерода. В то же время окись углерод а образуется и вследствие неполного сгорания углерода по реакции (б), в которой одновременно от распада водяного пара образуется водород. В зависимости от цели конверсии (т. е. переработки газов для изменения их состава) стремятся обогатить равновесную смесь водородом или окисью углерода. Очистку от СОз производят поглощением водой или щелочными растворами под давлением. Смесь СО -f На является сырьем для синтеза спиртов, бензина и т. д. Избыток водяного пара используется при подготовке смеси водорода с азотом воздуха для синтеза аммиака. Эффективность действия избытка массы водяного пара возрастает при понижении температуры, когда константа равновесия превышает единицу. Вычисление, аналогичное выполненному выше, показывает, что при Кр — 1,375 (Г 1000° К) десятикратный избыток водяного пара обеспечивает полноту реакции 97%. При высоких температурах эффективность действия избытка массы одного из исходных веществ становится меньше при Кр ж 0,5 Т ж 1350° К) полнота реакции для того же значения у = 10 составляет 84%. [c.327]

    По физико-химическим свойствам получаемая ири перегонке сланцев смола отличается от природной нефти большей вязкостью, плотностью, высоким содержанием азота и кислорода. Свойства смолы в определенной мере зависят и от способа ее получения (табл. 3.13) [123]. Так как первичная сланцевая смола имеет высокую температуру застывания, обычно превышающую 20 °С, для получения из нее моторных топлив требуется предварительная переработка смолы, например коксование пли гидрирование. Смола, не прошедшая предварительную обработку, транспортируется до перерабатывающих предприятий ио специальным трубопроводам с обогревом. Определенную трудность при гидроочистке смолы может представлять наличие в ней твердых взвешенных частиц, которые должны удаляться центрифугированием или отгонкой тяжелого остатка. Гидроочистку смолы можно проводить без ее предварительного фракционирования с применением технологии гидрообессеривания нефтяных остатков. При этом для полного удаления азота потребуется от 260 до 350 м водорода на 1 м смолы (в зависимости от ее качества). Однако более целесообразно гидроочистку проводить до содержания азота в смоле л 0,15% (масс.), а затем после фракционирования подвергать гидроочистке бензин, средние дистилляты и газойль раздельно. В таком варианте общий расход водорода на очистку 1 м смолы составит в среднем 280 м  [c.112]

    Применение водорода для очистки нефтепродуктов значительно расширило задачу процесса, так как позволило наряду с удалением серы (гидрообессеривание) насыщать водородом алкены и ароматические углеводороды и удалять из очищаемого продукта азот, кислород и микропримеси металлов (гидрооблагораживание). Это обстоятельство имеет весьма важное значение. Например, при гидроочистке высокосернистых крекинг-бензинов, содержащих больщое количество смол и диеновых углеводородов, можно получать стабильные бензины, в ряде случаев без заметного изменения их конца кипения и детонационной стойкости, [c.51]

    Применение восстановленного никкеля и железа для обессеривания бензинов возможно как в паровой, так и в жидкой фазе. Наиболее эффективна очистка помощью восстановленного никкеля в паровой фазе при, температуре 300 — 400° Ц при одновременном пропускании водорода. Наиболее легко при этом реагируют меркаптаны, при чем сера удаляется в виде HjS. Самыми устойчивыми из соединений серы являются тиофены сульфиды занимают в этом отношении среднее положение. Меркаптаны удаляются и без добавочного пропускания водорода. [c.84]

    В связи с открытием в 30-х годах новых нефтяных месторождений и разработкой таких процессов, как экстракция растворителями и каталитический крекинг, обычная гидрогенизация под высоким давлением не нашла широкого применения. Однако в последние годы в результате громадного роста мощностей каталитического риформинга, являющегося источником дешевого побочно получаемого водорода, значительно улучшены экономические показатели различных гидрогенизационных процессов, и б настоящее время мощности гидрогенизационных процессов в нефтеперерабатывающей промышленности США уже превысили мош ности каталитического риформинга [32]. Однако эти установки последнего периода запроектированы главным образом для процессов гидроочистки, т. е. гидрирования в сравнительно мягких условиях, при которых молекулярный вес лишь незначительно снижается в результате крекинга. Подобные установки строились в основном для повышения качества и стабильности продуктов путем удаления сернистых, кислородных, азотистых и металлорганических соединений, а также реакционноспособных ненасыщенных углеводородов (олефины, диолефины и др.). Такие процессы успешно применяют для очистки самых различных по молекулярному весу фракций — от бензинов (главным образом тяжелых бензинов, направляемых на риформинг), средних дистиллятов (керосины, реактивные, дизельные и печные топлива) до газойлей, сырья для каталитического крекинга, масляных и парафиновых дистиллятов. [c.250]

    В результате гидроочистки получаются вполне стабильные продукты, лишенные сернистых соединений. При гидроочистке крекинг-бензинов и бензинов реформирования их октановое число, естественно, падает, но резко повышается приемистость к ТЭСу. Замена сернокислотно-контактной очистки масел гидроочисткой позволяет более тонко регулировать химический состав и улучшать эксплуатационные свойства масел. При гидроочистке полностью удаляются вредные смолистые вещества, снижается содержание полициклических ароматических углеводородов за счет раскрытия циклов. Ценные малоциклические ароматические углеводороды с длинными парафиновыми цепями остаются в масле. Применение гидроочистки нефтяных фракций ограничивается отсутствием дешевых источников водородсодержащих газов. Принципиально новый путь был предложен Портером [240], разработавшим процесс обессеривания водородом без потребления водорода извне. Сущность автогидроочистки состоит в использовании водорода, выделяющегося при дегидрировании нафтеновых углеводородов сырья, для гидрирования серусодержащих соединений. [c.256]

    Адсорбционные установки с движущимся плотным слоем адсорбента нашли применение при извлечении этилена из смеси его с водородом и метаном, для разделения попутного нефтяного газа с целью извлечения пропана, бутана и бензинов и в других случаях. Иногда установки этого типа применяются для адсорбционной очистки жидких смесей (например, для очистки трансформаторных масел). [c.191]

    В химической промышленности платина применяется для изготовления коррозионностойких деталей аппаратуры. Платиновые аноды используются в ряде электрохимических производств (производство пероксодисерной кислоты, перхлоратов, перборатов). Широко применяется платина как катализатор, особенно при проведении окислительно-восстановительных реакций. Она представляет собой первый, известный еще с начала XIX века гетерогенный катализатор. В настоящее время платиновые катализаторы применяются в производстве серной и азотной кислот, при очистке водорода от примесей кислорода и в ряде других процессов. Платиновые и платино-рениевые ката чизаторы, используются при получении высокооктановых бензинов и мономеров для производства синтетического каучука и других полимерных материалов. Сплавы с родием и пал.падием применяются для конверсии в безвредные вещества токсичных компонентов выхлопных газов автомобилей. Из платины изготовляют нагревательные элементы электрических печей и приборы для измерения температуры (термометры сопротивления и термопары). В высокодисперсном состоянии платина растворяет значительные количества водорода и кислорода. На ее способности растворять водород основано применение платины для изготовления водородного электрода. [c.531]

    Сравнительно недавно английская фирма Ай-си-ай пустила несколько промышленных установок производства водорода каталитической конверсией легких нефтяных дистиллятов водяным паром под давлением 13—16 ат Г4]. Применение легких прямогонн1 1х бензинов (плотностью 0,645—0,730, температура конца кипения 185°С) знаменует весьма важное расширение сырьевых ресурсов для паровой конверсии углеводородов. Для возможности использования прямогонного бензина в производстве водорода, его необходимо предварительно подвергнуть полному обессериванию он не должен содержать также ненасыщенных углеводородов. Оба эти требования легко выполнимы при помощи современных процессов гидрогенизаци-онной очистки. [c.170]

    Примером разделения систем этого типа служит экстрагирование растворителями, впервые примененное в нефтеперерабатывающей промышленности для очистки керосина и смазочных масел от ароматических углеводородов. Этот метод можно использовать с успехом и в случае низкомолекулярных углеводородов, присутствующих в бензине, поскольку его применение почти не зависит от молекулярного веса и температуры кипения обрабатываемых смесей. Однако, чтобы в последнем случае образовались две жидкие фазы, надо работать при низкой температуре. Из применяемых растворителей следует назвать жидкую двуокись серы, нитробензол, хлорекс ( , б-ди-хлордиэтиловый эфир), фурфурол, фенол, а также жидкий пропан, В результате получают экстракт (раствор извлекаемых углеводородов в данном растворителе) и раффинат (углеводороды, нерастворимые в данном растворителе) в первом продукте отношение углерода к водороду высокое, во втором — низкое. Иначе говоря, с помощью этого метода можно экстрагировать ароматические углеводороды из их смесей с парафинами и нафтенами. Экстракция растворителями является сейчас распространенным техническим приемом. [c.38]

    Газ процесса полукоксования полукоксовый газ) содержит в своем составе различные углеводороды, водород, окись углерода и балласт двуокись углерода, азот и водяные пары. Значительная часть углеводородов при обычных температурах окружающей среды конденсируется в виде смол, бензола, газового бензина, которые улавливаются, так как представляют собой ценное сырье для химической промышленности. Газ после улавливания конденсирующихся продуктов и очистки находит применение в качестве топлива. Теплота сгорания нолукоксового газа 20,0—30,0 Мдж1м . [c.17]

    Одпако с применением диффузионной очистки возникает ряд специфических задач, связанных с изменением равновесного состава водородсодержащей газовой смеси. В случае выделения водорода из продуктов конверсии углеводородных топлив, таких как метанол, бензин, гептан, в объеме диффузионного отделителя могут протекать химические реакции с выделением свободного углерода. Источникамп сажеобразования в рабочем объеме диффузи0Н1[0г0 отделителя и в газовых коммуникациях являются реакции [c.386]

    Риформингу на ароматические углеводороды подвергают как узкие фракции бензинов, применяемые для производства того или иного конкретного углеводорода, так и широкие фракции (например, 61—125°С). Применение последних обычно более экономично. Из нефти получают ароматические углеводороды (ряда бензола) бензол, толуол, ксилолы. Выходы ароматических углеводородов, достигаемые при использовании риформинга на платиновых катализаторах составляют, соответственно, бензола — 0,45—0,50%, толуола — 0,8% и ксилолов—1,2—1,3% от массы исходной нефти [9]. Применение риформинга на платинорениевых катализаторах удваивает эти цифры. Получение одновременно с ароматическими углеводородами также и водорода в количестве 1,5—3,5% от массы исходного сырья улучшает экономику технологического процесса и способствует развитию гидрогенизационной очистки на нефтеперерабатывающих предприятиях. [c.114]

    Применение технологии комбинированного крекинг-процесса пиаиоляет использовать тонкие поры алюмосиликатного катализатора для реакций перераспределения водорода и серы бензинов вторичного происхождения, а широкие поры - дпя крекинга тяжелых видов сырья. Благодаря этому, не повышая коксовой нагрузки регенерггтора, удается улучшить качество бензинов по октановому числу, стабильности г особенно по содержанию серы, без соответствующего высвобождения мошностей каталитического крекинга под процесс очистки бензинов. [c.56]

chem21.info