Управление эффективностью. Овчинников газпром нефть


Программа совещания (2) - Программа

ПРОГРАММА СОВЕЩАНИЯ

руководителей департаментов метрологии и автоматизации нефтегазовых, энергетических и нефтехимических предприятий, директоров предприятий РФ, производящих средства КИП и А, автоматизации, программного обеспечения для производственных процессов

Дата проведения: 30 сентября 2014 г.

Место проведения: г.Москва, Бизнес-отель «АЭРОСТАР», Ленинградский проспект, д.37, корп. 9

Организаторы совещания: ОАО «Газпром нефть», Ассоциация «АВТОМЕТХИМ»

Общая тема совещания: «Актуальные аспекты импортозамещения на предприятиях химических и нефтехимических отраслей промышленности»

Участники совещания:

ОАО «Газпром нефть»

ООО "Газпром нефть Новый Порт"

ЗАО «ГАЗПРОМНЕФТЬ-АЭРО»

ООО "Газпромнефть Марин Бункер"

УМТС ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ»

ООО «РН-Информ»

ОАО «НК «Роснефть»

ОАО «ЛУКОЙЛ»

ОАО "БАШНЕФТЬ"

ФГУП ВНИИМС

ПЛАН  СОВЕЩАНИЯ  И МЕРОПРИЯТИЙ (почасовой):

900 – 930 Регистрация участников. Осмотр выставки компаний-производителей контрольно-измерительных приборов и автоматизации.

945 Официальное открытие совещания.Приветственное слово представителей

ОАО «Газпром Нефть»

1000 Начало работы секций совещания

(Перерывы: 1130 – 1200 ,1500 – 1530 кофе-паузы , 1300 – 1400 обед)

Форма проведения совещания - круглый стол.

Очередность выступлений участников определяют модераторы секций.

ЗАЛ РОЩИНО

СЕКЦИЯ «Контрольно-измерительные приборы»

Модератор: Руководитель направления по автоматизации и метрологии Департамента ИТАТ ОАО «Газпром нефть» Седов Сергей Юрьевич

  1. Группа предприятий "ТЕПЛОПРИБОР"

  2. ООО НТФ «БАКС»

  3. ООО Научно-производственное предприятие «ЭЛЕМЕР»

  4. ООО "ЭПО СИГНАЛ"

  5. ЗАО «Взлет»

  6. ЗАО «Научно-инженерный центр «ИНКОМСИСТЕМ»

  7. ООО Научно-производственное предприятие «Интор»

  8. ООО "Центравтоматика"

  9. ООО «Техносенсор»

  10. ЗАО "АВИАТЕХ"

  11. ООО «ОКБ Вектор»

  12. ООО «Росэнергоучет»

  13. ЗАО «ЭМИС»

  14. ООО "Технологии ПИР»

  15. ЗАО «Альбатрос»

  16. ООО Научно-производственное предприятие «СЕНСОР»

  17. ОАО «Научно-производственное предприятие «Эталон»

  18. ЗАО «Производственное объединение «Физтех»»

  19. ОВЕН

  20. ООО "ПК "ТЕСЕЙ"

  21. ООО «Турбулентность-Дон»

  22. ООО «РАКУРС-Инжиниринг»

  23. ООО "Инженерный центр АСИ"

  24. ООО «Промсенсор»

ЗАЛ ОСТАНКИНО Секция «Базовая автоматизация (АСУТП – РСУ и ПАЗ)»

Модератор: Главный специалист по автоматизации ДИТАТ Петровский Юрий Михайлович

  1. ЗАО «Аргоси»

  2. ООО «АКСИТЕХ»

  3. ООО "ЭНТЕЛС"

  4. ООО Научно-производственная фирма «КРУГ»

  5. ООО «Ракурс-инжиниринг»

  6. Закрытое акционерное общество «ЭМИКОН»

  7. ООО "Эльметро-Инжиниринг"

  8. ООО « АйСиБиКом»

  9. ЗАО НПК «ТЕКО»

  10. ЗАО «ГК «Электрощит» - ТМ Самара»

  11. ООО "НПП ПРОМА"

  12. ЗАО «ЭлеСи»

  13. ЗАО «Интера»

  14. МОДУЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ ТОРНАДО (ЗАО)

  15. «ЭМИКОН»

  16. ЗАО «ЭМИС»

  17. ООО ФПК "Космос-Нефть-Газ"

  18. ЗАО "ЭКОРЕСУРС"

  19. Компания ЭлеСи

  20. ЗАО «АЭН»

  21. НПП «Герда»

  22. ЗАО «Энергосервер»

  23. Группа компаний «РИЗУР»

  24. ООО ПНФ «ЛГ автоматика»

  25. ООО "Армкомплектсервис ПКФ"

  26. ООО "ТЭК-Тех"

Зал ИЗМАЙЛОВО

Секция «Высокотехнологичные решения по автоматизации»/ «Безопасность, аналитическое оборудование – поточные и лабораторные анализаторы»

Модераторы: Руководитель направления промышленной автоматизации, Инженерно-технологическое управление Департамента совершенствования операционной деятельности Дирекции нефтепереработки Новик Юрий Аркадьевич,

Овчинников Сергей Владимирович Управление ИТАТ Блок логистики, переработки и сбыта.

  1. Инжинерно-производственная фирма ООО "АйСиПи"

  2. ООО «ИндаСофт»

  3. ФГУП «СПО «Аналитприбор»

  4. ООО «ЕАЕ-Консалт»

  5. ЗАО «Проманалитприбор»

  6. ООО "Модкон"

  7. ООО «Евротехлаб»

  8. ООО «Экстенсив»

  9. ООО "Систем АП"

  10. ООО «ЭРИС КИП»

  11. ООО "Систем АП"

  12. ООО «НПО «ЭКОХИМПРИБОР»

  13. Опытно-конструкторское бюро автоматики

  14. Инженерная компания ООО «Прософт-Системы»

  15. ЗАО «ОПТЭК»

  16. ОАО «Автоматика»

  17. ООО "НПК "Интеллектуальные технологии"

  18. ООО «АНТ-Информ»

1700 – 1800

Дискуссия и выступления участников.

Формирование предложений к Решению Совещания.

gigabaza.ru

Управление эффективностью – Журнал «Сибирская нефть» — ПАО «Газпром нефть»

Cегмент downstream — обширное поле для использования цифровых технологий нового поколения. Тотальная автоматизация НПЗ сегодня генерирует колоссальные потоки информации, поступающие с сотен тысяч датчиков и приборов. Системы спутниковой навигации позволяют отслеживать каждый элемент транспортной сети в режиме реального времени. Сбытовые сети накопили массу статистики о зависимости баланса спроса и предложения в зависимости от внешних факторов. Использовать эти данные в управлении бизнесом по-настоящему эффективно можно лишь с помощью технологий Индустрии 4.0

Заезжая на АЗС, вряд ли кто-то задумывается о том, какой сложный процесс запускает, просто нажимая на рычаг заправочного пистолета. Информация о покупке 40 литров конкретного вида топлива фиксируется, становится частью отчетных данных, по которым оценивается общая картина спроса на бензин в конкретной части конкретного региона, исходя из этой информации формируются планы АЗС, графики работы транспорта и нефтебаз и, в конечном итоге, производственные планы нефтеперерабатывающих заводов. Однако сегодня это не очень быстрый (а точнее, очень небыстрый) процесс, так как на каждом этапе создается свой пакет отчетности, аналитики. Планирование работы каждого из элементов производственно-сбытовой схемы имеет серьезные разрывы, связанные и со скоростью передачи информации, и с ее качеством. Да и «ручная аналитика», откровенно говоря, не самый идеальный исходный материал для точного прогнозирования.

Все кардинально меняет использование технологий Индустрии 4.0, минимизирующее влияние человеческого фактора и переводящее работу всего сложного отчетно-аналитико-планового механизма сегмента downstream фактически в режим реального времени. То есть в идеальной цифровой системе производства и сбыта нажатие на рычаг заправочного пистолета можно сравнивать уже не с запуском сложного многоступенчатого механизма, а с выстрелом, сделанным в начале цепи создания стоимости и практически мгновенно попадающим в цель, расположенную в самом ее начале — на НПЗ, при этом оказывающим влияние на все промежуточные логистические элементы. Построением именно такой, идеальной модели уже занялись в «Газпром нефти», запустив реализацию нескольких проектов, которые в итоге должны стать основой для создания единой платформы управления переработкой, логистикой и сбытом. Платформы, которой пока нет еще ни у кого в мире.

Завод по схеме «два в одном»

Рассматривать схему управления логистикой, переработкой и сбытом лучше, конечно, с ее начала, то есть с НПЗ. И здесь у «Газпром нефти», казалось бы, настраивать особо ничего и не надо: заводы компании одни из самых современных в отрасли, Омский НПЗ так и вовсе технологический лидер, а степень автоматизации производства, основанная на решениях таких грандов в этой сфере, как Honeywell, Yokogawa, AspenTech, вполне сопоставима с лучшими мировыми образцами. Но все это — в действующей системе координат. Новая промышленная революция предлагает качественно новые возможности повышения эффективности, однако и требования к автоматизации новые технологии предъявляют совершенно иные. Точнее, тут уже стоит говорить не столько об автоматизации, сколько о практически полной оцифровке производства.

Основа для внедрения оптимизационных схем нового поколения — технология так называемых цифровых двойников. Упрощенно — это виртуальные копии реального объекта, которые ведут себя точно так же, как реальные объекты, действующие в идеальных условиях. Соответственно, цифровой двойник установки НПЗ должен заключать в себе максимально полную информацию о каждом ее элементе, включая данные о характеристиках деталей и узлов, инженерных систем, средств автоматизации, их сроках службы, периодах обслуживания и т.д. Но и это далеко не все. Двойник должен содержать детальное описание физико-химических процессов, процессов потребления и выработки энергии, а также все возможные параметры входного сырья, приходящего на установку, и все возможные продукты производства. То есть цифровой двойник — это далеко не просто 3D-схема, как это многие себе представляют, это сложнейшая математическая модель, позволяющая просчитать влияние изменения любых внешних и внутренних условий на всю систему. А значит, с помощью цифрового двойника можно выбирать оптимальные режимы работы оборудования, прогнозировать его отказы, принимать решения о сроках ремонта исходя из того, как это повлияет на общую эффективность работы и установки и всей технологической цепи.

Однако есть у точных цифровых двойников один большой недостаток: их очень сложно и дорого создавать. Индустрия 4.0 предлагает и другой вариант получения математических моделей установок — за счет средств машинного обучения — нейросетей, использующих уже существующий огромный массив данных о работе оборудования. Впрочем, этот способ тоже не без минусов — любая реконструкция, модернизация и даже ремонт, предполагающие замены какого-либо узла установки, требуют переобучения всей модели, на что пока уходит много времени.

В «Газпром нефти» считают, что оптимальным решением станет гибридный подход, предполагающий использование нейросетей там, где процесс тяжело описывать, но при этом он достаточно постоянен. Для процессов, которые могут меняться в широком диапазоне, лучше использовать точные цифровые двойники. В «Газпром нефти» уже приступили к оцифровке производственных объектов, начав на Московском НПЗ с создания цифрового двойника установки гидроочистки бензина каталитического крекинга, а на ОНПЗ — установки первичной переработки нефти АТ-9 (см. врез). Комплексные же решения в этой сфере пилотируются на базе активов битумного бизнеса компании. В Шымкенте (Казахстан) в рамках проекта BitumPlant создается полностью оцифрованный завод-робот с возможностью удаленного управления. Там разворачивается цифровая система метрологического онлайн-контроля с каналами передачи больших потоков информации из автоматизированной системы управления техпроцессами в озеро данных, и, разумеется, создаются самосовершенствующиеся цифровые двойники.

На Рязанском заводе битумных материалов в рамках проекта BitumLab отрабатываются принципы создания модульной архитектуры цифрового двойника целого производственного актива, создаются алгоритмы для создания самообучающейся системы оптимизации производственного процесса, разрабатываются средства предписывающей аналитики для управления эффективностью производства и системы контроля качества сырья и продукции в режиме онлайн.

Все удачные решения, найденные опытным путем на «маленьких» битумных заводах, впоследствии можно будет масштабировать до уровня больших НПЗ, что в итоге позволит создать эффективную цифровую платформу управления производством. Оцифрованный прогнозный эффект от решения этой задачи — увеличение межремонтных пробегов до 6–7 лет, двукратное сокращение сроков капитального строительства, снижение энергопотребления на 30%. При этом производственная платформа станет важной частью единой платформы управления логистикой, переработкой и сбытом. Большим шагом в объединении всех элементов этой цепи стало создание Центра управления эффективностью (ЦУЭ) в Санкт-Петербурге.

Цифровой двойник

Технология цифрового двойника — помощника оператора — в настоящее время тестируется на Московском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти». Цифровой двойник помогает оператору установки гидроочистки бензина от серы максимально эффективно управлять производственным объектом, используя данные непосредственно с источников в режиме реального времени.

В основе работы системы лежит технология искусственного интеллекта на базе нейросетей. Ее плюс — это не только быстрое построение сложной прогнозной модели, но и постоянное обучение. Нейросеть сама находит ошибки, исправляет их, тем самым постоянно улучшает свою работу и точность прогноза. Тестируе-мый цифровой двойник помогает оператору выбирать самые эффективные режимы работы установки с учетом всех параметров: производственной эффективности, надежности, возможной нагрузки на окружающую среду и энергоэффективности. В том числе цифровой двойник прогнозирует содержание в будущем бензине серы — главного показателя, определяющего экологический стандарт топлива, и позволяет своевременно корректировать параметры технологического процесса

Сфера эффективности

Сегодня средствами автоматизированного мониторинга охвачены порядка 90% технологических параметров и материальных потоков по всей цепочке добавленной стоимости блока логистики, переработки и сб

www.gazprom-neft.ru

Заоблачные дали – Журнал «Сибирская нефть» — ПАО «Газпром нефть»

Четвертая промышленная революция, в основе которой лежит глобальная «интернетизация» оборудования, еще несколько лет назад была излюбленной темой футуристов. Сегодня Industry 4.0 стремительно приобретает реальные очертания. На практике это означает, что уже через 10–15 лет промышленные компании, не сумевшие освоить новые технологии, вынуждены будут уходить с рынка

Industry 4.0 — характерный пример того, как количество переходит в качество. Развитие вычислительных мощностей и интернета повлекло за собой лавинообразное увеличение объемов используемой информации. В свою очередь, big data открыли новые возможности для управления, прогнозирования и аналитики. Понимание преимуществ, которые дает работа с информацией, привело к поискам более эффективных технологий получения, передачи, хранения и обработки данных. В результате сегодня уже четко видны основные тренды приближающейся промышленной революции: это облачные решения и максимальное использование интернета вещей. В то же время эксперты единодушно отмечают, что именно эти технологии несут в себе и определенные риски. Причем их масштаб компании, стремящиеся к лидерству любой ценой, зачастую недооценивают.

Нефтепереработка — отрасль достаточно консервативная, основные технологические процессы здесь разработаны сто лет назад. Новых значительных научных открытий в области физики переработки нефти в ближайшее время не предвидится. С точки зрения химии можно ждать прорыва в вопросах катализа, но произойдет ли он завтра или через 20 лет — неизвестно. Поэтому основной способ увеличения маржинальности продукции для любого НПЗ — поиск оптимальных режимов технологических процессов, повышение производительности труда и эффективности управления, энергоэффективность, быстрая реакция на рыночную конъюнктуру. Именно эти задачи способны решать информационные технологии, на которые делается ставка в индустрии будущего. И первые шаги по пути создания новой цепочки добавленной стоимости — за счет автоматизации, а не непосредственного труда рабочих, — лидеры мировой нефтянки уже делают.

Архитектурные сложности

На Западе серьезная автоматизация нефтеперерабатывающих производств с внедрением АСУТП (автоматизированных систем управления технологическими процессами) и переводом части функционала в автопилот запустилась в начале 1990-х. За это время появилась масса систем автоматизации самого разного уровня — от управления технологическим процессом, мониторинга и диагностики оборудования до управления цепочками поставок, календарного планирования, аналитических систем и так далее. Самые продвинутые заводы сегодня — безлюдные, удаленно управляемые, со сроком межремонтного пробега около 10 лет. Их уже можно было бы считать заводами будущего, если бы не одно но: на практике инвестиции в каждый новый виток автоматизации требуют все больше средств и становятся все менее эффективными. Причина кроется в существующей архитектуре промышленных систем автоматизации.

Сегодня рынок промышленной автоматизации — рынок поставщиков. Каждый из них предлагает клиентам свои программные продукты с закрытой архитектурой. В то же время системы разных вендоров плохо интегрируются друг с другом, многие системы, даже одного вендора, несовместимы друг с другом и работают параллельно. Сложности с интеграцией приводят к тому, что компании приходится «подсаживаться» на решения одного производителя и, соответственно, оказываться в ситуации сниженной конкуренции и высоких цен.

«Несовместимость некоторых современных систем автоматизации ведет к разрыву в обработке данных, — объясняет начальник управления промышленной автоматизации „Газпром нефти“ Юрий Новик. — Например, система способна обеспечить оптимальный режим установки на пределе возможностей, но не совмещается с другой системой, которая отвечает за диагностику и безопасную работу этой установки. В итоге мы получаем ситуацию, когда оптимизация не учитывает важные параметры, от которых будет зависеть не сиюминутная эффективность, а общая работоспособность оборудования. И таких разрывов много».

В обычной жизни каждый из нас ежедневно сталкивается с теми широчайшими возможностями, которые дает открытая архитектура программного обеспечения или отдельного аппарата: мы можем без труда воткнуть в компьютер любое периферийное устройство с USB-портом или скачать на телефон очередное приложение. Открытая архитектура промышленных систем автоматизации даст примерно те же преимущества — легкую интеграцию новых компонентов, их взаимозаменяемость (а значит, здоровую конкуренцию и более низкую цену), возможность модернизировать отдельные модули с минимальным ущербом для всего технологического процесса. Мало того, наличие мультивендорной платформы для систем автоматизации полностью перевернет рынок, превратив его в рынок потребителя.

Первой работу над созданием новой архитектуры систем промышленной автоматики начала компания Exxon Mobil. Остальным представителям отрасли остается либо ждать появления готового решения, либо заняться разработкой собственного. «Российские предприятия сегодня значительно отстают от зарубежных по степени автоматизации, — констатирует Юрий Новик. — Поэтому для нас создание собственной мультивендорной платформы — это реальная возможность сделать существенный скачок и выйти на уровень лучших из лучших. В противном случае мы всегда будем в роли догоняющих». Работа в этом направлении на национальном уровне важна еще и тем, что любые новые разработки в парадигме Industry 4.0 тесно связаны с использованием интернета вещей и облачных решений. А здесь уже остро встает вопрос не только коммерческого успеха, но и безопасности бизнеса.

Центр управления эффективностью операций

Одна из тенденций, характерных для цифрового производства или производства будущего, — возможность совместной работы специалистов разного профиля для выработки оптимального решения сложных задач. В «Газпром нефти» уже реализовано несколько проектов, объединяющих разные функции. В частности, в Научно-техническом центре компании работает Центр сопровождения бурения, обеспечивающий всестороннюю экспертизу при строительстве высокотехнологичных скважин.

В свою очередь в блоке логистики, переработки и сбыта создается Центр управления эффективностью операций — программа, задача которой — интегрировать информацию из различных систем, работающих на НПЗ, от видеокамер до системы KPI, и затем предоставлять эту информацию пользователю в удобном для него виде. Помимо информационной функции, Центр управления позволяет одновременно задействовать большое количество людей для обсуждения происходящего на отдельной установке или производстве в целом.

Всегда на связи

Основная движущая сила четвертой промышленной революции — активное использование возможностей интернета вещей. В общем случае это означает построение сети, которая объединяет физические предметы, оснащенные встроенными технологиями для взаимодействия друг с другом или с внешней средой. В промышленности этот принцип уже давно используется при построении АСУТП, но постоянно развивающиеся возможности для передачи, хранения и обработки данных выводят промышленный интернет вещей на глобально другой уровень.

Можно выделить два направления, в которых сетевые технологии, по мнению экспертов, уже через несколько лет станут ключевым элементом. Во-первых, сервисное обслуживание оборудования. Уже сегодня при покупке сложной техники, например такой, как автомобиль, важным преимуществом становится простота управления и обслуживания. За услугу удаленного управления или диагностики потребитель готов платить, и стоимость подобного сервиса в общей цене постоянно возрастает.

«В будущем любой завод, в том числе и НПЗ, будет похож на лего, — считает Юрий Новик. — Оборудование будет приходить в виде коробки, включающей в себя как железо, так и необходимое ПО для его диагностики и обслуживания. Причем оборудование, к которому не приложены подобные системы, окажется никому не нужным». В этой схеме покупатель будет платить не столько за саму технику, сколько за ее дальнейшее обслуживание. В то же время производитель будет заинтересован в снижении собственных затрат на ремонт. Минимизировать их можно только за счет тщательной и своевременной диагностики. Здесь-то на первый план и выходит промышленный интернет, обеспечивающий постоянную передачу информации о состоянии оборудования и условиях его эксплуатации в сервисный центр.

Будущая архитектура автоматизации и IT-решений

Другое направление развития промышленного интернета — создание сетей, обеспечивающих обмен данными между различными производственными системами в реальном времени. Собственно, построение той самой новой открытой архитектуры для промышленных систем управления, о которой говорилось выше, подразумевает в том числе использование интернета для передачи информации как внутри производства, так и для выхода во внешнюю среду.

Возможности, которые дает промышленный интернет, видятся поистине безграничными: когда все системы, начиная от той, что следит за работоспособностью клапанов на НПЗ, и заканчивая той, что вычисляет спрос на эти клапаны и определяет время их выпуска и отправки потребителю на заводе производителя, связаны друг с другом, все участники процесса могут добиться идеальной эффективности на своих производствах. Однако на деле за этой на первый взгляд красивой картинкой прячутся существенные риски.

В первую очередь очевидно, что, отдавая производителю на откуп большую часть управления оборудованием, покупатель перестает быть полноправным хозяином своей техники. Для любого производства эта ситуация неприятна, а в нефтяной отрасли такая зависимость — уже вопрос национальной безопасности. Здесь же возникает и еще один существенный риск: полноценно использовать все преимущества интернета вещей, в том числе и промышленного, невозможно без обращения к облачным сервисам. За облаками будущее, но вопрос в том, кто будет этим будущим владеть.

Опасный сервис

О том, как удобны облачные сервисы, каждый из нас знает не понаслышке. Хранение музыки, фотографий, видео, работа с различными приложениями и программами — в большинстве случаев мы используем для этого облака. В случае промышленной автоматизации обращение к облачным решениям позволяет выйти на качественно новый уровень использования данных.

«Если мы хотим добиться максимальной автоматизации производства, то придется иметь дело с гигантскими объемами данных, — констатирует Юрий Новик. — Для их хранения и обработки понадобятся значительные вычислительные мощности. Их строительство — это огромные инвестиции. И здесь нужно понимать, насколько такие инвестиции оправданы». Выход кажется очевидным: данные можно хранить и обрабатывать в облаке. Мало того, в облаке могут находиться и сами системы, которые будут заниматься сбором и обработкой информации, потребитель же платит только за пользование этими системами или отдельными их модулями. С точки зрения экономики это минимальные капитальные затраты и предсказуемые операционные расходы. К тому же речь будет идти об уже действующих системах управления, к которым нужно только подключиться и пользоваться.

Плюсы налицо, а минус только один — по сути, кто владеет облаком, в котором хранится информация о производстве, тот владеет и самим производством. Для российской промышленности единственный способ не попасть в будущем в облачную зависимость от иностранных государств — создать собственное облако.

Сергей Овчинников,начальник департамента систем управления блока логистики, переработки и сбыта «Газпром нефти»:

В полном объеме идея цифрового завода на НПЗ «Газпром нефти» может быть реализована к 2030 году. На ближайшую перспективу — к 2018 году у нас в планах создание систем управления качеством продукции, надежностью оборудования, оптимизации энергопотребления, повышение интеллектуальности существующих АСУТП.

Тем не менее наша цель — это все-таки не точечные решения по автоматизации, а создание единой интегральной среды для управления всей нефтепереработкой компании. И уже сейчас понятно, что в одиночку стать лидерами новой промышленной революции практически невозможно. Например, нам понадобится облачный сервис, которого в России пока не существует. Только объединив усилия всех участников рынка — производителей оборудования и их клиентов, IT‑разработчиков, телекоммуникационных компаний, — мы сможем поконкурировать с Кремниевой долиной. Такой консорциум сегодня создается, а «Газпром нефть» примет в его работе деятельное участие.

Плюсы в тени

Как же будет выглядеть нефтеперерабатывающий завод через 10, 15, 20 лет? Глобальную автоматизацию можно уподобить компьютерной игре-стратегии, в которой пользователь имеет дело только с информацией верхнего уровня. Он знает, сколько у него ресурсов и какой цели хочет достичь, и, исходя из этого, принимает те или иные решения. При этом если какое-то здание в игре требует починки или строительства, то пользователю достаточно просто дать соответствующее указание, не задумываясь над тем, какие механизмы нужны для выполнения подобных указаний.

Полная оцифровка завода дает тот же эффект: системы нижнего уровня следят за режимами технологических процессов и за состоянием оборудования. Системы верхнего уровня анализируют внутренние и внешние данные и выдают дальнейшие рекомендации по необходимости ремонта и заказу запчастей, изменениям объемов выпускаемых продуктов или поиску новых логистических схем отгрузки. Оператору такого производства остается только осуществлять контроль. Причем делать это он может со своего мобильного устройства, находясь за много километров от самого завода, а реализацию большинства указаний будет осуществлять робототехника. Цифровой завод становится не просто реальностью, а единственно эффективным способом производсва.

«Воплощение идеи такого производства невозможно без создания так называемого цифрового двойника, или цифровой тени, — считает Юрий Новик. — То есть системы, которая полностью бы описывала все технологические процессы на НПЗ. С ее помощью можно подбирать параметры работы различных установок, добиваться оптимизации производства с учетом всех факторов влияния, начиная от состава сырья и заканчивая рыночной конъюнктурой. Работа над созданием такой системы в нашей компании уже ведется». Вопрос, будет ли эта система выполнена в традиционной парадигме или в полной мере задействует все возможности Industry 4.0, — промышленный интернет и облачные решения — пока остается открытым. Сопутствующие такому выбору проблемы информационной безопасности полностью можно разрешить только за счет активного развития российской промышленности, IT -технологий и создания собственных облачных сервисов.

ГЛОССАРИЙ

Industry 4.0 — четвертая промышленная революция. Получила свое название от инициативы немецких промышленников 2011 года, которые определили ее как средство повышения конкурентоспособности обрабатывающей промышленности Германии через усиленную интеграцию киберфизических систем, то есть подключения машин и станков к интернету.

Big data — большие данные. В общем случае — совокупность подходов, инструментов и методов обработки структурированных и неструктурированных данных огромных объемов и значительного многообразия для получения воспринимаемых человеком результатов.

Интернет вещей — internet of things, IoT — концепция единой сети, соединяющей объекты реального мира, оснащенные встроенными технологиями для взаимодействия друг с другом или с внешней средой.

Облачный сервис — (англ. cloud storage) — модель онлайн-хранилища, в котором данные хранятся на многочисленных распределенных в сети серверах, предоставляемых в пользование клиентам. Данные хранятся и обрабатываются в так называемом облаке, которое представляет собой, с точки зрения клиента, один большой виртуальный сервер. Физически же такие серверы могут располагаться даже на разных континентах.

www.gazprom-neft.ru

Секреты профессиональной привлекательности - МК Югра

Как становятся лучшими работодателями России

30.03.2016 в 09:00, просмотров: 946

«Газпром нефть» установила новую планку качества: по итогам 2015 года компания стала первой в рейтинге лучших работодателей России, составленном, пожалуй, самым авторитетным кадровым холдингом России — HeadHunter. Оценка вполне заслуженная: предприятия «Газпром нефти» были и остаются одними из самых привлекательных мест работы. Это признают и соискатели, и эксперты, в том числе в Югре.

Светлана Овчинникова, начальник отдела кадрового администрирования управления по работе с персоналом «Газпромнефть-Хантоса». Фото из архива «Газпромнефть-Хантоса».

О том, что помогает добиваться таких результатов, рассказала начальник отдела кадрового администрирования управления по работе с персоналом «Газпромнефть-Хантоса» Светлана Овчинникова.

— «Газпром нефть» считается лидером как в сфере привлечения персонала, так и по условиям труда, созданным для сотрудников. Насколько интересна соискателям работа в «Газпромнефть-Хантосе»?

— Возможность трудоустроиться на наше предприятие традиционно вызывает у соискателей большой интерес. Это в первую очередь объясняется благоприятными условиями труда: от достойных зарплат и условий проживания на промыслах до качественной спецодежды. Очень ценной для работников также является возможность постоянно повышать свою квалификацию, участвуя в действующих образовательных программах компании.

В настоящее время коллектив «Газпромнефть-Хантоса» насчитывает 1650 человек, с ежегодным привлечением около 100 работников. Более 60% сотрудников имеют высшее профессиональное образование, трое — степень кандидата технических наук (еще два года назад таких специалистов у нас не было). При этом рабочие в большинстве своем также окончили вузы либо учатся в них сейчас.

— Расскажите подробнее о деятельности по развитию кадрового потенциала.

— Помимо курсов повышения квалификации в нашей компании действуют программы развития кадрового резерва и молодых специалистов. Ежегодно мы принимаем на работу 25-30 выпускников университетов. Всего у нас четыре опорных вуза: Тюменский государственный нефтегазовый университет, Уфимский государственный нефтяной технический университет, Томский политехнический университет и Горный университет в Санкт-Петербурге. Сотрудники управления по работе с персоналом ежегодно участвуют в Днях карьеры, где выбирают самых талантливых студентов, часто из числа бывших практикантов «Газпромнефть-Хантоса». Желающих попасть в компанию очень много.

После трудоустройства на наше предприятие молодые специалисты три года обучаются по программам развития. Кроме всего перечисленного, молодые специалисты и состоящие в кад­ровом резерве сотрудники ежегодно разрабатывают индивидуальные планы развития, участвуют в программах технического обучения. Все это — за счет компании.

Ежегодно работники принимают участие в конкурсах профессионального мастерства на уровне предприятия. Победители участвуют в корпоративном конкурсе, а также в конкурсе Уральского федерального округа «Славим человека труда».

— Создается впечатление, что выпускник — лишь «заготовка», до нужной формы его доведут только в компании.

— Как говорит наш генеральный директор Сергей Анатольевич Доктор, у выпускника хорошие теоретические знания, у сотрудника — практические. Благодаря этому тандему мы достигаем отличных результатов в работе.

— В нефтегазовой сфере нередко можно встретить целые рабочие династии. «Газпромнефть-Хантос» может похвастать такими?

— Да, у нас немало таких династий, хотя нашему предприятию чуть больше десяти лет. И очень ценно, что при поддержке «Газпром нефти» у наших сотрудников есть возможность обучать своих детей по целевым направлениям в опорных вузах компании.

— Что делать, если человек не попал в число счастливчиков, прямо в университете получивших приглашение на работу в «Газпромнефть-Хантосе»?

— Возможность устроиться на наше предприятие по профильной специальности есть всегда. Нужно прислать нам резюме, решить тестовые задания, чтобы мы поняли уровень технической компетентности претендента. А уже после может состояться собеседование с руководителем направления. В приоритете — высшее образование, но профильное среднее специальное также может подойти.

Отмечу, что сотрудники и их безопасность — главное для нашей компании. Однако мы стараемся культивировать и другие корпоративные ценности, делая их важными для каждого, — например, лидерство, менталитет ответственного собственника, взаимоуважение, доверие. И это действительно работает. Результат — оценка, которую дают нам холдинги, подобные HeadHunter, и те ведомства, которые непосредственно контролируют нашу деятельность.

ugra.mk.ru