Способ получения бензина и дизельного топлива. Перегон нефти в солярку


Фракционная перегонка дизельного топлива — Мегаобучалка

 

Сущность метода заключается в перегонке 100см3 испытуемого образца и проведении постоянных наблюдений за показателями термометра и объемами конденсата.

Образцы, в которых явно присутствует вода, для фракционирования не пригодны. Их необходимо предварительно обезвоживать.

Подготовка аппаратуры:

Заполняют охлаждающую баню холодильника, например колотым льдом, водой, льдом с солью и водой или раствором этиленгликоля, так чтобы вся трубка холодильника находилась в охлаждающей жидкости.

При использовании колотого льда добавляют достаточное количество воды для того, чтобы покрыть всю трубку холодильника.

Для сохранения необходимой температуры в бане холодильника при необходимости добавляют циркуляцию, перемешивание или продувку воздухом.

Аналогичные меры следует предусмотреть для поддержания температуры охлаждающей бани мерного цилиндра.

Остатки жидкости удаляют из трубки холодильника, протирая ее куском мягкой ткани без ворса, прикрепленной к жгуту или медной проволоке.

Отбирают 100см3 пробы мерным цилиндром и переносят по возможности полностью в колбу для перегонки, соблюдая все меры предосторожности, так чтобы ни одна капля жидкости не попала в пароотводную трубку.

Вставляют термометр через отверстие плотно пригнанной пробки в горловину колбы так, чтобы ртутный шарик термометра располагался по центру горловины колбы и нижний конец капилляра находился на одном уровне с самой высокой точкой нижней внутренней стенки пароотводной трубки.

Колбу с пробой устанавливают на подставку и с помощью пробки, через которую проходит пароотвод­ная трубка, плотно соединяют с трубкой холодильника; закрепляют колбу в вертикальном положении так, что­бы пароотводная трубка входила в трубку холодильни­ка на расстояние 25…50 мм.

Мерный цилиндр, которым отмеряли пробу для испытания, помещают без высушивания в баню для цилиндра под нижний конец трубки холодильника с таким расчетом, чтобы конец трубки холодильника на ходился в центре цилиндра и входил в него на расстоя­ние не более 25 мм, но не ниже отметки 100 см3. Плотно закрывают ци­линдр куском фильтровальной бумaги или другого аналогичного материала, подобранного так, чтобы он плотно прилегал к трубке холодильника.

Если температура воздуха, окружающего цилиндр, выше 18ºС, ис­пользуют охлаждающую баню, а цилиндр погружают так, чтобы жидкость покрывала отметку 100 см3.

Проведение испытания по методу А:

Нагревают колбу для пере­гонки с ее содержимым.

Регулируют нагрев так, чтобы период времени между началом нагре­ва и температурой начала кипения составлял 5...10мин. После того как отмечена температура начала кипения, цилиндр ставят так, чтобы кончик холодильника соприкасался с его внутренней стенкой, а конденсат стекал по стенке. Продолжают регулировать нагрев с таким расчетом, чтобы скорость перегонки от 5 %-ного отгона до получения 95см3 отгона в мерный цилиндр была постоянной для всех групп и составляла 4...5 см3/мин, что соответствует примерно 20…25 каплям, за 10с.

От начала кипения до конца испытания записывают показания термометра при указанном проценте отгона. Объемы продукта в мерном цилинд­ре измеряют с погрешностью не более 0,5см3, а все показания термометра с погрешностъю не более 0,5ºС до 300ºС и не более 1ºС до 370ºС.

При наблюдаемом начале разложения продукта, если при перегонке температура поднимается до 370ºС, прекращают нагревание.

Затем отмечают температуру конца кипения (температуру вскипа­ния) или температуру конца перегонки (температуру выпаривания). При необходимости записывают оба значения. Если по достижении температу­ры конца кипения (температуры выкипания) не вся жидкость испарилась со дна колбы, объем этой жидкости принимают за остаток.

Тщательно измеряют объем конденсата, записывают его значение с точностью до 0,5см3 как процент отгона (выхода).

После охлаждения колбы ее содержимое выливают в конденсат, соб­ранный в цилиндре, дают стекать до тех пор, пока не будет наблюдаться значительное увеличение объема жидкости в мерном цилиндре; записыва­ют этот объем с точностью до 0,5см3 как восстановленный общий процент продукта.

Допyскается измерять объем охлажденного остатка, содержащегося в колбе, сливая его в цилиндр вместимостью 10см3, за общий восстановлен­ный процент принимают сумму значений установленного объема и объема конденсата.

Обработка результатов:

Записывают температуру начала кипения, конца кипения (температуру выкипания) или температуру конца перегонки (температуру выпаривания) или оба значения показаний термометра при 5-­ и 95 %-ном отгонах и при кратном 10%-ном отгоне (объем отогнанного продукта) от 10 до 90 % включительно.

 

Таблица. Перегонка по методу А

 

Тем-ра н.к., ºС   Температура, ºС, при выходе отгона, %   Тем-ра к.к. или выпа рива ния, ºС Полу чено отго на,% Оста ток в кол бе, % Поте ри при пере гонке, %
                                           
36,5 45,5 54,0 65,5 77,0 89,5 101,5 186,5 97,5 1,0 1,5

 

megaobuchalka.ru

способ получения зимнего дизельного топлива - патент РФ 2126437

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти и вторичного происхождения. Нефть перегоняют с выделением керосиновой фракции 120-240 - 270oC и дизельных, выкипающих в пределах 140-300 - 330oC и 210-350 - 370oC. Остаток от атмосферной перегонки направляют в вакуумную колонну, где выделяют вакуумный газойль, фракцию 330 - 350 - 470 - 510oС и подвергают его каталитическому крекингу с получением легкого газойля каталитического крекинга фракции 140 - 160 - 360 - 370oC. ЛГКК компаундируют с дизельными фракциями в соотношении 10 : 20 : 70-20 : 60 : 20. Полученную смесь подвергают гидроочистке. Бензин, получающийся при перегонке нефти, подвергают дополнительной ректификации с выделением остаточной, хвостовой фракции 170 - 270oС, гидрогенизат компаундируют с керосиновой, остаточной фракцией перегонки бензина и прямогонными дизельными фракциями в соотношении: мас.%: гидроочищенный дистиллят 60-80, керосиновая фракция 120 - 240 - 270oC 5 - 20, хвостовая фракция от перегонки бензина 170 - 270oC 5-10, прямогонный компонент - смесь дистиллятов К-3/2 и К-3/3 (фракция 140 - 330 - 370) до 100%. В полученное базовое топливо вводят депрессорную присадку - сополимер этилена с винилацетатом в соотношении 0,1-25, мол.м. 1 102 - 80 104 в концентрации 0,01 -0,5%. Присадка вводится в базовое топливо в виде раствора в нефтяной фракции 140 - 370oC, в концентрации 3-80%. Технический результат - повышение выхода зимнего дизельного топлива, улучшение его пусковых и эксплуатационных характеристик. 1 з.п.ф-лы, 3 табл. Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения этих зимних дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти. В настоящее время производство низкозастывающих дизельных топлив не превышает 12% от общей выработки топлива, в результате чего фактически потребность в зимних сортах дизельных топлив удовлетворяется лишь до 40%. Основное количество зимнего дизельного топлива (89% от его производства) вырабатывается по ГОСТ 305-82 путем снижения температуры конца кипения летнего дизельного топлива, что приводит к уменьшению его ресурсов. Для применения в районах умеренного климата наряду с ГОСТ 305-82 разработано зимнее дизельное топливо, вырабатываемое по ТУ 38.101889-81 с депрессорной присадкой (топливо марки ДЗИ). Это топливо рекомендуется для эксплуатации дизелей в зимний период при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20oС. Способ производства зимнего дизельного топлива на предприятиях отрасли заключается в следующем. Нефть подвергают перегонке на установке АТ или АВТ с выделением фракции керосина (120 - 240oС) - стриппинг К-3/1, легкой дизельной фракции (200 - 320oС) - стриппинг К-3/2 и тяжелой (240 - 360oС) - стриппинг К-3/3. Часть смеси стриппингов К-3/2 и К-3/3 подвергают гидроочистке. Зимнее дизельное топливо по ГОСТ 305-82 с температурой застывания минус 35oС и помутнения минус 25oС вырабатывают путем компаундирования фракции стриппингов К-3/1 и К-3/2. При этом фракция стриппинга К-3/2 имеет конец кипения не выше 320oС. При выработке малосернистого дизельного топлива фракции подвергаются гидроочистке (Топливо, смазочные материалы, технические жидкости. Справочное издание. М. Химия, 1989, с.65.) Ресурсы зимнего дизельного топлива в значительной степени зависят от использования в его составе не менее дефицитного реактивного топлива (стриппинг К-3/1). При этом спрос на него все время возрастает. В связи с этим немаловажным является разработка способа получения зимнего дизельного топлива с минимальным использованием в его составе фракций, применяемых для реактивной техники. Известен способ получения дизельного топлива путем фракционирования нефти на атмосферно-вакуумной установке прямой перегонки нефти с выделением фракции керосина 120 - 240oС (стриппинг К-3/1), фракции 200 - 300oС (стриппинг К-3/2) и фракции 260 - 360oC (стриппинг К-3/3). Фракции 200 - 300 и 260 - 360oС смешивают в балансовом соотношении. 20% этой смеси направляют на установку вторичной перегонки с выделением фракции 200 - 320oС с последующей ее гидроочисткой в известных условиях на цеолитсодержащем катализаторе ГКД-202П при давлении 25 атм, температуре 370oС и объемной скорости подачи сырья 2,5 час-1. Далее гидроочищенную фракцию подвергают цеолитной депарафинизации (процесс "Парекс") с получением денормализата. Компаундирование фракций 180 - 360oС, 120 - 240oС (керосина) и денормализата производят в соотношении 25:30:45%. В базовое топливо вводят депрессорную присадку, представляющую собой продукт радикальной сополимеризации алкилметакрилата с винилацетатом в количестве 0,2%. Получающееся дизельное топливо имеет предельную температуру фильтруемости до минус 40oС и температуру застывания минус 50oС. При более высоких концентрациях фракции 180 - 360oС присадка практически не влияет на низкотемпературные свойства дизельного топлива. Таким образом, данный способ получения зимнего дизельного топлива предусматривает вовлечение не менее 30% дефицитного керосина и до 45% дорогостоящего денормализата (Химия и технология топлив и масел, 1986 г., N.5, с.2-4). Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ получения зимнего дизельного топлива путем фракционирования нефти на атмосферно-вакуумной установке прямой перегонки нефти с выделением фракций керосина 120 - 260oС и дизельных 160 - 320oС и 230 - 360oС (стриппинги К-3/1, К-3/2 и К-3/3). Керосиновую фракцию подвергают дополнительной перегонке с получением фракции НК-240oС и остаточной. На вторичную перегонку направляют часть смеси фракций К-3/2 и К-3/3 с выделением фракции 200 - 320oС. Каталитической гидроочистке и последующей депарафинизации подвергают дизельную фракцию 200 - 320oС и депарафинизированную дизельную фракцию смешивают со смесью дизельных фракций или последней, подвергнутой дополнительной каталитической гидроочистке, керосиновой и остаточной фракцией при следующем соотношении компонентов, масс %. Депарафинированная дизельная фракция - 10 - 20 Смесь дизельных фракций или последняя, подвергнутая дополнительной каталитической гидроочистке - 20 - 50 Керосиновая фракция - 30 - 50 Остаточная фракция - До 100 (Патент РФ N 2039791, C 10 G 55/08. Бюл. N 20 от 20.07.95г.) В данном способе получения в состав зимнего дизельного топлива вовлекается до 50% керосиновых фракций, что приводит не только к значительному снижению производства топлива для авиации, но и цетанового числа целевого продукта. Целью данного изобретения является повышение выхода зимнего дизельного топлива не за счет использования керосиновых фракций, а путем применения топлива более утяжеленного фракционного состава и введения в него депрессорных присадок. Предложенный способ получения зимнего дизельного топлива обеспечивает более высокие его пусковые и эксплуатационные характеристики. По предлагаемому изобретению нефть подвергают атмосферной перегонке с выделением бензина, керосиновой фракции 120-240 - 270oС (стриппинг К-3/1) и дизельных фракций, 96% которых выкипает в пределах 140-300 - 330oС и 210-350 - 370oС (стриппинги К-3/2 и К-3/3). Остаток от атмосферной перегонки, фракцию выше 350 - 370oС, направляют на вакуумную перегонку для выделения вакуумного газойля фракции 330 - 350 - 470 - 510oС, который подвергается каталитическому крекингу на цеолитсодержащем катализаторе. Из катализата на установке вторичной перегонки выделяют легкий газойль каталитического крекинга, фракцию 140 - 160 - 360 - 370oС, и компаундируют ее с фракциями 140-300 - 330oС и 210-350 - 370oС прямой перегонки нефти в соотношении 10: 20:70-20:60:20. Полученную смесь фракций подвергают гидроочистке на Al-Ni-Mo катализаторе при давлении 3 МПа, температуре 370oС, объемной скорости подачи сырья 3,0 час-1 и циркуляции водородсодержащего газа 200 нм3/м3. Бензин прямой перегонки направляют на установку четкой ректификации 22/4, где выделяют остаточную, хвостовую фракцию 170 - 270oС. Гидроочищенный дистиллят компаундируют с керосиновой фракцией, остаточной от перегонки бензина, и прямогонными компонентами, в соотношении, мас.%: Гидроочищенный дистиллят - 60 - 80 Фракция керосина 120-240 - 270oС - 5 - 20 Остаточная фракция c перегонки бензина, 170 - 270oС - 5 -10 Прямогонная дизельная фракция 140-330 - 370oC - До 100 В полученное базовое топливо вводят депрессорную присадку - сополимер этилена с винилацетатом в соотношении 0,1 - 25, молекулярной массой 1 102 - 80 104 в концентрации 0,01 - 0,5%. Присадка вводится в базовое топливо в виде раствора в нефтяной фракции 140 - 370oС в концентрации 3 - 80%. Выделение вышеуказанных фракций с заданными пределами выкипания и компаундирования обеспечивает получение базового топлива с температурой помутнения не выше минус 5oС, а введение депрессорной присадки в топливо заданного компонентного состава позволяет снизить температуру застывания и предельной фильтруемости соответственно ниже 30oС и минус 15oС. В таблицах 1 - 3 представлены данные по качеству компонентов, компонентному составу и качеству зимнего дизельного топлива по прототипу и предлагаемому изобретению. Из представленных данных видно, что предлагаемый способ получения зимнего дизельного топлива позволяет значительно снизить в его составе содержание керосиновых фракций (120- 270oС). Выход топлива несколько увеличивается за счет утяжеления фракционного состава, улучшаются его пусковые свойства (цетановое число). Применение депрессорной присадки заявленного состава позволяет значительно улучшить низкотемпературные характеристики топлива (температуру застывания и предельной фильтруемости). Увеличение в составе топлива гидроочищенного компонента приводит к повышению температуры застывания (7), керосина или хвостовой фракции (примеры 8, 9), к снижению цетанового числа. При уменьшении гидроочищенной фракции в топливе происходит увеличение серы и снижение цетанового числа (пример 8). Снижение вовлечения фракций керосина и отгона бензина ниже указанных значений приводит к ухудшению низкотемпературных характеристик топлив (пример 7). При уменьшении содержания в составе сырья гидроочистки фракций 140-330 - 330oС или легкого газойля каталитического крекинга происходит повышение массовой доли серы в топливе (пример 5) или снижение его выхода (пример 6). При повышении в составе сырья фракций газойля каталитического крекинга происходит снижение гидрообессеривающей активности катализатора, что приводит к повышению серы в гидрогенизате и целевом топливе (пример 9), а также снижению его цетанового числа. Изменение заявленного состава депрессорной присадки приводит к снижению ее эффективности и ухудшению низкотемпературных характеристик топлива (температура застывания и предельная температура фильтруемости, примеры 8 и 9). Уменьшение ее концентрации ниже указанного нижнего предела приводит к снижению эффективности действия (пример 6). Увеличение концентрации присадки выше верхнего предела приводит к удорожанию топлива и не дает требуемого эффекта.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ получения зимнего дизельного топлива, включающий перегонку нефти с получением бензиновой, керосиновой, дизельной фракций и вакуумного газойля, каталитический крекинг последнего, каталитическую гидроочистку и компаундирование фракций, отличающийся тем, что при перегонке выделяют керосиновую фракцию, выкипающую в интервале 120-240oC270oC, дизельные фракции выкипающие в интервале 140-300oC330 и 210-350oC370oC, бензин подвергают перегонке с отделением остаточной фракции, выкипающей в интервале 170-270oC, выделенный вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу с получением легкого газойля каталитического крекинга, выкипающего в интервале 140oC160-360oC370oC, с последующим смешением его с дизельными фракциями в массовом соотношении 10:20:70-20:60:20, гидроочисткой полученного продукта и компаундированием гидроочищенного дистиллята с фракцией керосина, остаточной фракцией вторичной перегонки бензина, прямогонными дизельными фракциями и депрессорной присадкой - сополимером этилена с винилацетатом в их мольном соотношении 0,1-25, мол. м. 1102-80104 при следующем соотношении компонентов топлива, мас.%: Гидроочищенный дистиллят - 60 - 80 Керосиновая фракция - 5 - 20 Остаточная фракция от перегонки бензина - 5 - 10 Депрессорная присадка - 0,01 - 0,5 Прямогонные дизельные фракции - До 100 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что депрессорную присадку вводят в топливо в виде раствора в нефтяной фракции, выкипающей в интервале 140-370oC, в концентрации 3-80 мас.%.

www.freepatent.ru

Способ получения зимнего дизельного топлива

 

Использование: нефтехимия. Сущность изобретения: нефть перегоняют с выделением керосиновой фракции 120 260°С и дизельных 160 320 и 240 360°С фракций. Дизельные фракции смешивают. Часть перегоняют с получением фракции 200 320°. Последнюю и оставшуюся часть смеси подвергают гидроочистке. Гидроочищенную фракцию 200 320° подвергают цеолитной депарафинизации с получением депарафинированной фракции. Керосиновую фракцию направляют на вторичную перегонку с выделением фракции НК-240 и остаточной. Зимнее дизельное топливо получают путем смешения депарафинированной фракции, смеси дизельных фракций или последней, подвергнутой гидроочистке, керосиновой и остаточной фракций при следующем соотношении компонентом соответственно: 10,0 20,0, 20,0 50,0, 30,0 50,0, остальное остаточная фракция. 1 ил. 3 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти. В соответствии с ГОСТом 305-82 зимнее дизельное топливо вырабатываются двух марок: с температурой застывания не выше минус 35оС и не выше минус 45оС соответственно с температурами помутнения не выше минус 25оС и минус 35оС.

В настоящее время производcтво низкозастывающих сортов дизельных топлив не превышает 12% от общей выработки топлива, в результате чего фактически потребность в зимних сортах дизельных топлив удовлетворяется лишь на 40% Основное количество зимнего дизельного топлива (89% от общего его производства) вырабатывается путем снижения температуры конца кипения летнего дизельного топлива, что приводит к уменьшению его ресурсов. Для получения зимнего топлива по сравнению с летним (360 96%) с температурой застывания минус 35оС необходимо снизить конец его кипения до 320оС, а для получения зимнего дизельного топлива с температурой застывания минус 45оС до 300оС, арктического до 280оС. При этом выход топлива на нефть снижается с 29,7% до соответственно 21,2; 17,5 и 14% (с учетом 50% отбора реактивного топлива от потенциала) [1] Технология производства зимнего дизельного топлива на предприятиях отраслей заключается в следующем. Нефть подвергается перегонке на установке АТ или АВТ с выделением фракции керосина (120-240оС) стриппинг К-3/1, легкой дизельной фракции (200-300-320о), стриппинг К-3/2 и тяжелой (240-360оС) стриппинг К-3/3. Смесь фракций стриппингов К-3/2 и К-3/3 подвергают гидроочистке в определенном соотношении. Зимнее дизельное топливо с температурой застывания минус 35оС и помутнения минус 25оС вырабатывают путем компаундирования фракций стриппингов K-3/1 и К-3/2. При этом фракция стриппинга К-3/2 имеет конец кипения не выше 320оС. При получении зимнего дизельного топлива с температурой застывания минус 45оС и помутнения минус 35оС используют смесь фракций керосина и фракций стриппинга К-3/2 с температурой конце кипения не выше 300оС [1] Существуют также способы получения зимних дизельных топлив путем применения процессов карбамидной и цеолитной депарафинизации [2] Однако все эти способы сопровождаются пониженным отбором светлых нефтепродуктов при первичной переработке нефти, а также с применением процессов карбамидной и цеолитной депарафинизации. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ получения дизельного топлива путем фракционирования нефти на атмосферо-вакуумной установке прямой перегонки нефти с выделением фракций керосина (стриппинг К-3/1), фракции 200-320оС (стриппинг К-3/2) и фракции 240-360оС (стриппинг К-3/3), фракции 200-320оС и 240-360оС компаундируют в балансовом соотношении и далее на установке вторичной перегонки нефти получают фракции 150-200оС, 200-300оС и 300-360оС. Фракцию 200-300оС подвергают гидрочистке на известном катализаторе и в известных условиях. Гидроочищенную фракцию направляют на цеолитную депарафинизацию и далее депарафинированную фракцию денормализат компаундируют с фракцией (150-200оС) при содержании первой 80-92 мас. Однако данный способ также сопровождается снижением выхода зимнего дизельного топлива. Кроме того, использование денормализата в указанном количестве приводит к ухудшению его эксплуатационных характеристик, а именно к снижению цетанового числа [3] Целью изобретения является улучшение пусковых свойств топлива (цетанового числа) и повышение его выхода. По предлагаемому способу нефть подвергают перегонке с выделением керосиновой фракции 120-260оС и дизельных 160-320оС и 240-360оС (стриппинги К-3/1, К-3/2 и К-3/3). Керосиновую фракцию (стриппинг К-3/1) подвергают дополнительной перегонке с получением фракций НК-240оС и остаточной. На вторичную перегонку направляют часть смеси дизельных фракций с выделением фракции 200-320оС. Каталитической гидроочистке и последующей депарафинизации подвергают дизельную фракцию 200-320оС и депарафинированную дизельную фракцию смешивают со смесью дизельных фракций или с последней, подвергнутой дополнительно каталитической гидроочистке, керосиновой и остаточной фракцией при следующем соотношении компонентов, мас. Депарафинированная дизельная фракция 10,0-20,0 Смесь дизельных фрак- ций или последняя, подвергнутая допол- нительной каталити- ческой гидроочистке 20,0-50,0 Керосиновая фракция 30,0-50,0 Остаточная фракция до 100 Предложенный способ получения зимнего дизельного топлива позволяет квалифицированно использовать все получаю- щиеся на установке фракции, выделить из керосина остаточную фракцию, получающуюся за счет нечеткости разгонки на установке АВТ и путем применения в указанных пределах компаундирования получающихся фракций вырабатывать зимние топлива марок "3 минус 35оС" и 3 минус 45оС" с высоким выходом и хорошими пусковыми характеристиками. На чертеже представлена принципиальная технологическая схема получения зимних марок дизельного топлива по предлагаемому способу получения. В табл. 1-3 представлены данные по качеству компонентов, компонентному составу зимнего дизельного топлива и показателям его качества. Из приведенных данных следует, что получение зимнего дизельного топлива по предлагаемому способу приводит к увеличению выхода дизельного топлива с 20,3% до 28,3% на нефть. Топливо характеризуется хорошими низкотемпературными показателями. При этом может быть организовано промышленное производство двух марок топлив по ГОСТу 305-82: "3 минус 35" и "3 минус 45". При использовании смеси количества денормализата большем, чем предложено в изобретении, и снижении соответственно содержания в топливе дизельного топлива цетановое число снижается и составляет 39 ед. вместо не менее 40 по ГОСТу 305-82 (применение 1). При вовлечении в топливо дизельной фракции в количестве выше, чем предложено в предлагаемом способе его получения, ухудшаются низко- температурные свойства топлива. Температура помутнения и застывания оставляет соответственно минус 23оС и минус 33оС вместо требуемых не ниже 25оС и 35оС (пример 8). При увеличении в топливе содержания керосиновой фракции выше 50% и снижении концентрации денормализата ниже 10% вспышка топлива снижается и составляет 33оС вместо требуемых не ниже 35оС (пример 6). П р и м е р 1 (прототип). Нефть типа ромашкинской подвергают перегонке на установке АВТ с выделением фракции 160-360оС и далее направляют ее на установку вторичной перегонки, где отбирают фракции 150-200оС, 200-320оС и 320-360оС. Фракцию 200-320оС подвергают гидроочистке при давлении 3,5 МПа, температуре 360оС, объемной скорости подачи сырья 3,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 500 нм3/м3 сырья в присутствии Al-Ni-Мo катализатора. Далее фракцию 200-320оС подвергают цеолитной депарафинизации. Полученный денормализат смешивают с фракцией 150-200оС при содержании первого 80% на топливо. Полученное топливо полностью соответствует требованиям ГОСТа 305-82 на топливо марки "3 минус 35", кроме цетанового числа. Однако выход его составляет всего 20,3% а цетановое число 44 вместо 45 по требованиям ГОСТа 305-82. П р и м е р 2. Нефть подвергают перегонке с выделением фракций керосиновой 120-260оС и дизельных 160-320оС и 240-360оС (стриппинги К-3/1, К-3/2. K-3/3). Фракции стриппингов К-3/2 и К-3/3 смешивают в балансовом соотношении. Часть смеси (фракцию 160-360оС), направляют на вторичную перегонку с выделением фракций НК-200, 200-320оС и выше 320о. Остаток дизельной фракции 160-360о и фр. 200-320оС направляют на двухпоточную установку гидроочистки. Гидроочистку проводят в условиях примера 1. Далее гидроочищенную фракции 200-320оС подвергают цеолитной депарафинизации с получением денормализата. Керосиновую фракцию 120-260оС направляют на вторичную перегонку с выделением фракций Н.К, 240оС и остаточной 150-300оС. Депарафинированную фракцию 200-320оС, гидроочищенное дизельное топливо, керосиновую и остаточную фракцию от перегонки керосина смешивают при содержании последних соответственно, мас. 20:20:40:20. Полученное топливо имеет выход 26,3% на нефть и характеризуется цетановым числом 46 пунктов. По всем остальным показателям оно соответствует требованиям на топливо марки 3 минус 45 ГОСТ 305-82. П р и м е р 3, 4, 5. Способ проводят по примеру 2. Зимнее дизельное топливо получают смешением компонентов, взятых в различных соотношениях. Выход топлива составляет 27,8-28,3 мас. Получаемое зимнее дизельное топливо по всем показателям удовлетворяет требованиям ГОСТа 305-82 на топливо марки "3" минус 35, Цетановое число составляет 47 ед.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗИМНЕГО ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА путем перегонки нефти с получением керосиновой и дизельных фракций, смешения дизельных фракций, направления смеси на вторичную перегонку, каталитической гидроочистки и последующей цеолитной депарафинизации фракции, полученной при вторичной перегонке дизельной фракции, отличающийся тем, что при перегонке нефти получают дизельные фракции, выкипающие в пределах 160 320 и 240 - 360oС, керосиновую фракцию подвергают дополнительной перегонке с получением фракций НК-240oС и остаточной, на вторичную перегонку направляют часть смеси дизельных фракций, каталитической гидроочистке и последующей цеолитной депарафинизации подвергают дизельную фракцию 200 - 320oС и депарафинированную дизельную фракцию смешивают со смесью дизельных фракций или с последней, подвергнутой дополнительной каталитической гидроочистке керосиновой фракцией и остаточной фракцией при следующем соотношении компонентов, мас. Депарафинированная дизельная фракция 10,0 20,0 Смесь дизельных фракций или последняя, подвергнутая дополнительной каталитической гидроочистке 20,0 50,0 Керосиновая фракция 30,0 50,0 Остаточная фракция Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

www.findpatent.ru

Дистиллят - дизельное топливо - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Дистиллят - дизельное топливо

Cтраница 2

В дистиллятах дизельного топлива содержание серы значительно ниже, чем в аналогичных фракциях, полученных из чераульской нефти угленосной свиты. Так, во фракции, выкипающей в пределах 200 - 350 С, содержится 1 29 % серы, в то время как в такой же фракции из угленосной нефти содержится 2 67 % серы.  [16]

Сырье - дистиллят дизельного топлива ( фракция 200 - 360 С), пройдя водяной-холодильник и охладившись до 25 С, поступает на дальнейшее охлаждение в регенеративные кристаллизаторы ( фильтратом I ступени), где охлаждается до температуры от - 5 ДО - Ю С. Затем направляется в аммиачные кристаллизаторы, в которых доохлаждается до температуры от - 25 до - 28 С.  [17]

Объем выщелачивания дистиллятов дизельного топлива непосредственно на перегонных установках составляет всего 5 - 7 6 общей массы вырабатываемых дизельных топлив.  [18]

Установка гидроочистки дистиллята дизельного топлива включает реакторный блок ( печь и реактор), систему стабилизации гидроочищенного продукта, удаления сероводорода из циркуляционного газа, а также промывки от сероводорода дистиллята.  [19]

Основная масса дистиллятов дизельных топлив и все дистилляты керосинов подвергаются выщелачиванию на специальных установках, с которых выпускается товарная продукция: дизельные топлива и керосины всех сортов. Некоторое количество дистиллятов дизельного топлива обрабатывается щелочью непосредственно на установках первичной перегонки ( в специальных реакторах-отстойниках цилиндрического типа под давлением) и при этом нефтеперегонная установка выпускает уже товарное дизельное топливо.  [20]

Керосиновые фракции и дистилляты дизельного топлива из карача-елгинской нефти высокосернистые.  [21]

Содержание серы в дистиллятах дизельного топлива высокое: во фракции 200 - 350 С-193 % серы. Для получения товарных дизельных топлив типа летнее также требуется очистка от серы соответствующих дистиллятов.  [22]

По современной технологии из дистиллятов дизельных топлив при получении марок 3 и А глубоко извлекаются ( до 95 % от потенциала) н-алканы С 2 - С2о - с целью понижения температуры застывания топлива и получения при этом ценного продукта для нефтехимии - жидкого парафина ( см. далее разд.  [23]

При вовлечении в состав дистиллята дизельного топлива атмосферной колонны фракций мазута до 330 С по ИТК выкипаемость его 50 % - ной точки возрастает на 7 - - 9 С; при вовлечении фракций до 340 С - на 9 - 10 С и фракций до 360 С - на 16 - 20 С. Причем, как это видно из данных рис. 3, только при снижении конца кипения дизельного топлива до 330 С ( уменьшение выхода его на 25 %) вы-кипаемость его 50 % - ной точки Становится нормальной.  [24]

При вовлечении в состав дистиллята дизельного топлива атмосферной колонны фракций мазута до 330 С по ИТК ( выкипаемость его 50 % - ной точки возрастает на 7 - 9 С; при вовлечении фракций до 340 С - на 9 - 10 С и фракций до 360 С - на 16 - 20 С. Причем, как это видно из данных рис. 3, только при снижении конца кипения дизельного топлива до 330 С ( уменьшение выхода его на 25 %) выкипаемость его 50 % - ной точки становится нормальной.  [25]

В табл. 4 представлена характеристика дистиллятов дизельного топлива. Легкие и тяжелые дистилляты дизельного топлива из всех нефтей высокосернистые.  [27]

Установка, предназначенная для гидроочистки дистиллята дизельного топлива, технологическая схема которой приведена на рис. V-1, включает реакторный блок, состоящий из печи и одного реактора, системы стабилизации гидроочищенного продукта, удаления сероводорода из циркуляционного газа, а также промывки от сероводорода дистиллята. Процесс проводится в стационарном слое алюмо-кобальтмолибденового катализатора.  [29]

Как керосиновые фракции, так и дистилляты дизельного топлива высокосернистые.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Дистиллят - бензин - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Дистиллят - бензин

Cтраница 1

Дистилляты бензинов и топлива Т-1 из высокосернистых нефтей в случае невозможности снижения содержания серы до требуемой нормы защелачиванием должны подвергаться авто - или просто гидроочистке.  [1]

Для получения товарных продуктов дистилляты бензинов и дизельных топлив должны быть подвергнуты гидроочистке для снижения серы до требуемой нормы.  [2]

Газовые бензины, а также дистилляты бензинов и топлива Т-1 прямой перегонки из малосернистых и сернистых нефтей защелачиваются для очистки от сероводорода и меркаптанов. Другим видам очистки они не подвергаются.  [3]

Установка предназначена для получения из нефти дистиллятов бензина, керосина, дизельного топлива, масляных фракций и гудрона. Кроме этих продуктов на установке получаются сухой и жирный газы, сжиженный газ ( рефлюкс), легкий вакуумный газойль.  [4]

Предварительным изучением вопроса о замене сернокислотной очистки дистиллята бензина галоша другим процессом было установлено, что деароматизация путем экстракции диэтиленгликолем имеет явные преимущества по сравнению с такими процессами, как экстрактивная и азеотропная перегонки.  [5]

Из приведенных данных видно, что процесс выделения ароматики из дистиллята бензина Б-59 протекает менее эффективно.  [6]

И зависимости ог степени сериистости исходного сырья для крекинга и условии последнего дистилляты бензинов рнформинга и крекинга также могут содержать небольшое или значительное количество серы. Для обессе-ринання можно использовать некоторые известные методы, однако проблема обессериваппн крсмаш - бензинов не должна рассматриваться изолированно от общей проблем.  [7]

Основной процесс на заводе - прямая перегонка нефти на атмосферно-вакуумной трубчатке ( АВТ), которая вырабатывает дистилляты бензина и дизельного топлива, широкую фракцию ( 350 - 500 С) и гудрон. Дистилляты бензина и дизельного топлива идут на смешение, а широкая фракция служит сырьем для каталитического крекинга.  [8]

Головным процессом на заводе является прямая перегонка нефти на атмосферно-вакуумной трубчатке ( АВТ), которая вырабатывает дистилляты бензина и дизельного топлива, широкую фракцию ( 350 - 500 С) и гудрон. Дистилляты бензина и дизельного топлива идут на смешение, а широкая фракция служит сырьем для каталитического крекинга.  [9]

Технологическая установка АВТ ( атмосферно-вакуум-ная трубчатка) представляет собой классическую установку по первичной переработке нефти и является неотъемлемой частью любого НПЗ, строительство которого состоялось в период с 1950 по 1990 гг. АВТ предназначена для получения из нефти дистиллятов бензина, керосина, дизельного топлива, трех масляных фракций и гудрона.  [10]

Головным процессом на заводе является прямая перегонка нефти на атмосферно-вакуумной трубчатке ( АВТ), которая вырабатывает дистилляты бензина и дизельного топлива, широкую фракцию ( 350 - 500 С) и гудрон. Дистилляты бензина и дизельного топлива идут на смешение, а широкая фракция служит сырьем для каталитического крекинга.  [11]

Основной процесс на заводе - прямая перегонка нефти на атмосферно-вакуумной трубчатке ( АВТ), которая вырабатывает дистилляты бензина и дизельного топлива, широкую фракцию ( 350 - 500 С) и гудрон. Дистилляты бензина и дизельного топлива идут на смешение, а широкая фракция служит сырьем для каталитического крекинга.  [12]

Дистиллят бензина после регенерации тепла и охлаждения до 35 - 45 С направляется в смеситель 3, куда одновременно подается 2 - 15 % - ный раствор щелочи.  [13]

Депентанизи-рованный дистиллят бензина Б-59 был подвергнут обработке диэтиленгликолем, который позволил выделить основную часть ароматических углеводородов. В табл. 10 приведены полученные результаты при выбранном режиме, которые показывают следующее.  [14]

Поступившая на завод сырая нефть освобождается от примесей в электрообессоливающих установках. Очищенную от примесей нефть направляют на первичную переработку в атмо-сферно-вакуумную трубчатую установку, где она нагревается до заданных температур, а образующиеся при этом парообразные фракции отбирают и охлаждают. В зависимости от температуры места отбора они образуют дистилляты бензина, лигроина, керосина, дизельного топлива, соляра и гудрона.  [15]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Способ получения бензина и дизельного топлива

 

Изобретение относится к газовой, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности. Способ осуществляется перегонкой углеводородного сырья, выкипающего в интервале 25-360oС, предпочтительно смеси нефтяного сырья с газовым конденсатом. В результате перегонки выделяют прямогонные газы и бензиновую фракцию, выкипающую в интервале НК-210oС. В своей узкой фракции 122-138oС бензиновая фракция содержит ароматические, нафтеновые и метановые углеводороды в следующих массовых соотношениях соответственно: (7-20) : (7-38) : (7-44). Предпочтительно в бензин можно добавлять различные присадки и добавки, в частности ферроцен, диэтилферроцен, метиланилин и др. Технический результат - получение автомобильного топлива (бензина и дизельного топлива) с высокими эксплуатационными характеристиками по детонационной стойкости и цетановому числу. 7 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к газовой, нефтяной, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения бензина и дизельного топлива путем перегонки углеводородного сырья, например, нефти с выделением бензиновой и дизельной фракций. Интервал выкипания бензиновой фракции составляет 60-180oС. Бензиновая фракция характеризуется определенным соотношением ароматических, нафтеновых и парафиновых углеводородов в узких фракциях, выкипающих в интервалах oС: 60-95, 95-122, 122-150 (А.А. Башилов и др. "Компаундирование моторных топлив", 1958, с. 13-15). Более близким к предложенному способу по сути является способ получения бензина и дизельного топлива путем перегонки углеводородного сырья, в частности газоконденсата, выкипающего в интервале 30-360oС с отделением прямогонных газов и бензиновой фракции, выкипающей в интервале от начала кипения до 180oС. Бензиновая фракция также характеризуется определенным соотношением ароматических, нафтеновых и парафиновых углеводородов в тех же узких фракциях ("Химия и технология топлив и масел", 1985 г., 7, с.11-13). Недостатком известных способов является невозможность получения товарных топлив с заданными характеристиками целевых продуктов, в частности детонационной стойкости бензина и высоких показателей по фракционному составу топлив. Целью данного изобретения является получение бензина, дизельного топлива и их компонентов с определенными показателями по фракционному составу, детонационной стойкости и цетановому числу при одновременном увеличении объема их производства. Поставленная цель достигается тем, что способ получения бензина и дизельного топлива ведут путем перегонки углеводородного сырья, выкипающего в интервале 25-360oС с отделением прямогонных газов и бензиновой фракции, выкипающей в интервале начало кипения (НК)-210oC с содержанием ароматических, нафтеновых и метановых углеводородов в ее узкой фракции 122-138oС в следующих массовых соотношениях соответственно (7-20) : (7-38) : (7-44). В качестве исходного сырья может быть использовано любое углеводородное сырье, в том числе и смесь различных их типов, например, смеси нефтяного сырья с газовым конденсатом, в любом их соотношении. В процессе отбора фракций можно использовать абсорбент. В состав бензина для улучшения эксплуатационных свойств можно вводить различные присадки, вместе или в отдельности. В частности, может использоваться ферроцен в количестве 0,01-0,13% или его смесь с диэтилферроценом в том же количестве, причем смесь содержит 0,1-99,% ферроцена, а также N-метиланилин в количестве 0,01-0,13 мас.%, метилтретбутиловый эфир (МТБЭ) в количестве 0,01-30 мас.%, метанол в количестве 0,01-15 мас.%, толуол в количестве 0,01-30 мас.%. Способ осуществляется следующим образом: В качестве углеводородного сырья используют все виды жидкого углеводородного сырья, в том числе нефть, газовый конденсат, нефтепродукты и их смеси, имеющие в своем составе фракции, выкипающие в интервале 25-360oС. Используемое сырье подвергают перегонке, включая процесс ректификации по фракциям, при температуре до 210oС, выделяя при этом бензиновую фракцию с содержанием ароматических, нафтеновых и метановых углеводородов в ее узкой фракции 122-138oС при массовых соотношениях соответственно (7-20) : (7-38) : (7-44). С верха колонны отделяют углеводородные газы и пары бензиновой фракции, которые по шлемофонному трубопроводу отводят и охлаждают до 40oС с последующей стабилизацией состава в рефлюксной емкости за счет отвода газа с последующей его утилизацией. С низа емкости производят отбор бензина, который можно частично использовать для орошения при отборе фракций в ректификационной колонне, подавая на промежуточные чашечные тарелки при регулировании температуры в верхней части колонны. С низа колонны выводят кубовый остаток с температурой выкипания до 360oС, используя его в качестве дизельного топлива или его компонента (табл. 1). Пример 1 Используют углеводородное сырье, смешивая сырую нефть и газовый конденсат в соотношении 50 : 50, содержащих углеводородные фракции, выкипающие в интервале от 25 до 360oС. В результате ректификации этого сырья выделяют бензиновую фракцию, выкипающую от начала кипения до 210oС с содержанием ароматических, нафтеновых и метановых углеводородов в ее узкой фракции 122-138oС в соответствии с табл. 2. Пример 2 В полученный по примеру 1 бензин вводят 2,79 мас.% N-метиланилина. Пример 3 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь 2,79 мас.% N-метиланилина и 2,0% толуола. Пример 4 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас.%: N-метиланилин - 1,3 Толуол - 15 МТБЭ - 10 Пример 5 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас.%: Толуол - 10 МТБЭ - 15 Метанол - 5 Ферроцен - 0,1 Пример 6 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас.%: Толуол - 30 МТБЭ - 25 Метанол - 5 Пример 7 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас%: Толуол - 30 МТБЭ - 30 Метиланилин - 2,79 Пример 8 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас.%: Толуол - 30 МТБЭ - 20 Метиланилин - 2,3 Пример 9 В полученный по примеру 1 бензин вводят смесь, состоящую из, мас.%: N-метиланилин - 2,79 Толуол - 30 МТБЭ - 20 Метанол - 5 Результаты испытаний составов бензина по примерам 1-9 приведены в табл. 3. Анализ результатов табл. 1 и 3 показывает соответствие полученных бензинов и дизельного топлива установленным нормативам, соответствующих по октановым (ИМ) и цетановым числам топлива для ДВС. Остальные показатели качества топлив также соответствуют требуемым показателям. Использование данного изобретения позволяет расширить номенклатуру производства моторных топлив, включая производство высокооктановых неэтилированных автомобильных бензинов марок А-76, Аи-80, Аи-91, Аи-92, Аи-93 и дизельного топлива для быстроходных дизельных двигателей, включая тепловые дизельные турбины и дизели общего назначения. Кроме того, появляется возможность уменьшить энергозатраты до 30% с сокращением энергоемких технологий и увеличением объемов производства требуемого моторного топлива в 2-5 раз на имеющихся технологических мощностях, с незначительными затратами на переоборудование технологических линий.

Формула изобретения

1. Способ получения бензина и дизельного топлива путем перегонки углеводородного сырья, выкипающего в интервале 25-360oС, с отделением прямогонных газов и бензиновой фракции, отличающийся тем, что в качестве бензиновой фракции выделяют фракцию, выкипающую в интервале от начала кипения до 210oС, с содержанием ароматических, нафтеновых и метановых углеводородов в ее узкой фракции 122-138oС в следующих массовых соотношениях соответственно: (7-20) : (7: 38) : (7-44). 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь нефтяного сырья с газовым конденсатом. 3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-0,13 мас. % добавки, содержащей 0,1-99,7 мас. % ферроцена и остальное диэтилферроцен. 4. Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-0,13 мас. % ферроцена. 5. Способ по пп. 1-4, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-0,13 мас. % N-метиланилина. 6. Способ по пп. 1-5, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-15 мас. % метанола. 7. Способ по пп. 1-6, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-30 мас. % метилтретбутилового эфира. 8. Способ по пп. 1-7, отличающийся тем, что в бензин дополнительно вводят 0,01-30 мас. % толуола.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 06.11.2009

Дата публикации: 10.12.2011

www.findpatent.ru

Способ получения арктического дизельного топлива

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности, к способам получения дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти. Целью данного изобретения является увеличение выхода дизельного топлива арктического из нефтей различного происхождения, улучшение их низкотемпературных фракции авиакеросина. Сущность изобретения заключается в первичной перегонке нефти с выделением фракций керосиновой, 96% которой выкипает до 250oC, легкого атмосферного газойля, 96% которой выкипает до 320oC, тяжелого атмосферного газойля, 96% которого перегоняется при температуре до 360oC. Базовое топливо получают компаундированием фракций керосиновой, легкого и тяжелого атмосферных газойлей в соотношении 3:8:1 oC - 2:16:1 и в полученное базовое топливо вводят депрессорную присадку сополимер этилена с винилацетатом в соотношении 0,2 - 12,0, молекулярной массой 1102 - 60103 в концентрации 0,01 - 0,1 мас.% в органическом растворителе в концентрации 10: 50 мас.%. 2 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности, к способам получения дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти.

В соответствии с климатическими условиями нашей страны производство низкозастывающих сортов дизельных топлив должно составлять не менее 30% от его общей выработки вместо существующих в настоящее время 12% Из них сего 4% предназначено для применения при температурах окружающего воздуха минус 30oC и ниже. Производство арктического топлива составляет лишь 1% от общего объема выработки дизельного топлива. Известен способ получения арктического дизельного топлива из нефтей нефтенового основания путем компаундирования прямогонной фракции дизельного топлива зимнего, прямогонной керосиновой фракции и присадки изопропилнитрат [1] Недостатком данного способа является низкое цетановое число получающегося топлива и необходимость применения присадки для повышения цетанового числа изопропилнитрата. Известны также способы получения арктического дизельного топлива путем прямой перегонки нефти с выделением дизельной фракции 160-360oC, вторичной перегонки ее на установке подготовки сырья процесса "Парекс" с выделением фракции НК-200oC, 200oC и 300-360oC, дипарафинизации фракции 200-300oC с последующей гидроочисткой и компаундированием депарафинированной фракции 200-300oC, бензиновой фракции НК-200oC от вторичной перегонки дизельного топлива [2] Недостатком данного способа является применение вторичных процессов, что существенно увеличивает себестоимость топлива и снижает ресурсы его производства. Кроме того, в вышеизложенных способах производства дизельного топлива конец кипения топлива ограничен его низкотемпературными характеристиками не вше 280-300oC, что также значительно снижает его ресурсы. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения дизельного топлива арктического, включающий первичную перегонку нефти с выделением бензиновой, керосиновой фракций, легкого и тяжелого атмосферного газойля, компаундирование фракций, отличающийся тем, что компаундированию подвергают либо керосиновую фракцию с легким атмосферным газойлем в их массовом соотношении 4:1oC 6:1 или со смесью легкого атмосферного газойля и остатка вторичной перегонки бензина в массовом соотношении 15: 3:1oC 16:4:1; либо смесь керосиновой фракции с легким атмосферным газойлем в массовом соотношении 4:1oC 6:1 со смесью керосиновой фракции с остатком вторичной перегонки бензина в массовом соотношении 13:4:1oC 15:6:1. Тяжелый атмосферный газойль в топливо арктическое не вовлекается. Недостатком данного способа получения арктического топлива является также ограниченность сырьевых ресурсов, обусловленная низким концом кипения топлива, не выше 300oC, а также значительное вовлечение дефицитных керосиновых фракций (см. табл.1, 2) [3] Целью данного изобретения является увеличение выхода дизельного топлива арктического из нефтей различного происхождения, улучшение их низкотемпературных характеристик и цетанового числа и рационального использования дефицитной фракции авиакеросина. Поставленная цель достигается путем перегонки нефти с выделением керосиновой фракции, 96% которой перегоняется до 250oC, легкого атмосферного газойля, 96% которого перегоняется до 320oC, тяжелого атмосферного газойля, 96% которого перегоняется до 360oC, компаундирования их в соотношении 3:8:1oC - 2:16:1 и в полученное базовое топливо вводят депрессорную присадку сополимер этилена с винилацетатом в соотношении 0,2: 12,0, молекулярной массы 1102 60103, в концентрации 0,1 1,0 мас. в виде раствора в органическом растворителе в концентрации 10oC-50 мас. Полученный таким образом целевой продукт удовлетворяет всем требованиям на топливо арктическое ДАп, с температурой помутнения не выше минус 35oC и застывания не выше минус 55oC (ТУ 38.401879-91). Выход такого топлива составляет от 14 до 16 мас. на нефть вместо 11% у прототипа. До введения депрессорной присадки базовое топливо имеет температуру помутнения минус 35-36oC, а температуру застывания минус 42 минус 47oC. Введение депрессорной присадки указанного состава и концентрации позволяет улучшить низкотемпературные характеристики и получить целевой продукт арктическое дизельное топливо с температурой застывания минус 55 минус 60oC. Анализ компонентного состава арктического топлива (табл. 1) по прототипу и предлагаемому изобретению показывают, что данный способ получения дизельного топлива арктического позволяет значительно снизить содержание в топливе дефицитного компонента керосина, который является топливом для авиационной техники, и вовлекать тяжелый атмосферный газойль фракцию 300-360oC до 9 мас. на топливо (соотношение 3:8:1). Ниже приведены примеры получения арктического топлива по заявленному способу. В способе получения арктического топлива по прототипу содержание в арктическом топливе керосиновых фракций составляет около 75% В предлагаемом 5-24% т.е. расход керосина значительно сокращается. Возможность вовлечения до 9 мас. тяжелого атмосферного газойля способствует повышению цетанового числа топлива (см. табл. 1, 2). Выход арктического топлива увеличивается с 11 до 18 мас. Ниже приведены примеры получения арктического топлива по заявляемому способу. Пример 1. Обессоленную нефть подвергают перегонке на установках АТ и АВТ с выделением керосиновой фракции, 96% которой перегоняется до 250oC, легкого атмосферного газойля, 96% которого перегоняется до 320oC, тяжелого атмосферного газойля, 96% которого перегоняется до 360oC. Базовое топливо получают путем компаундирования керосина, легкого и тяжелого атмосферных газойлей в соотношении 3:8:1. Базовое топливо имеет температуру помутнения минус 35oC, застывания минус 42oC. Введение 0,01% депрессорной присадки, имеющей соотношение этилена с винилацетатом 0,2, молекулярную массу 1102 в концентрации 0,1% в виде 10% раствора в органическом растворителе. Выход топлива составил 16% Топливо по основным показателям соответствует ГОСТ 305 и ТУ 38.401897-91 (на топливо с присадкой). Цетановое число составило 47 пунктов вместо 45 у прототипа. Пример 2. Обессоленную нефть подвергают перегонке согласно примеру 1 с получением аналогичных фракций. Фракции компаундировали в соотношении 2:16: 1. Базовое топливо имело температуру помутнения минус 38oC, застывания минус 42oC. В базовое топливо вводили депрессорную присадку, соотношение в которой этилена и винилацетата было 12 с молекулярной массой 60103 в концентрации 0,1% в виде 50% раствора в дизельном топливе. Выход топлива составил 18% на нефть. По основным показателям оно полностью соответствовало требованиям ГОСТ и ТУ. Цетановое число топлива было 47 ед. вместо 45 у прототипа. Пример 3. Обессоленную нефть подвергали перегонке на установке АВТ согласно примеру 1 с выделением аналогичных фракций керосина, легкого и тяжелого атмосферных газойлей. Полученные фракции командировали в соотношении 1,5:12,5:2,0. Базовое топливо имеет температуру помутнения минус 36oC, застывания минус 48oC. В базовое топливо введена депрессорная присадка, сополимер этилена с винилацетатом в соотношении 6,1 с молекулярной массой 30103 в концентрации 0,05% в виде 25% раствора в дизельном топливе. Полученное топливо имеет температуру застывания минус 63oC и по остальным показателям полностью соответствует требованиям ТУ на арктическое топливо с присадкой. Цетановое число 47 ед. При увеличении содержания в топливе керосина не только происходит нерациональное его использование, но и происходит снижение вязкости топлива (пример 4). При повышении содержания керосина до 3 частей вязкость топлива снижается до 1,4 мм2/c (по ТУ не ниже 1,5 мм2/с). Следует отметить, что применение топлива с пониженной вязкостью приводит к ухудшению эксплуатационных характеристик топлива. При снижении в топливе керосиновой фракции ниже указанного нижнего предела повышается температура застывания топлива и составляет минус 54oC вместо н/в минус 55oC (пример 5). Для достижения требуемых ТУ низкотемпературных характеристик приходится увеличивать концентрацию присадки в топливе выше 0,1% При увеличении в топливе тяжелого газойля выше 3 частей так же повышается температура застывания топлива с присадкой и температура помутнения базового топлива, и составляет соответственно минус 52 и минус 30oC, вместо соответственно минус 55 и минус 35oC. Снижение концентрации в топливе легкого и тяжелого газойлей в топливе приводит к уменьшению выхода топлива. Следует также отметить, что в арктическое дизельное топливо, получаемое по предлагаемому изобретению, не вовлекаются бензиновые фракции.

Формула изобретения

Способ получения арктического дизельного топлива, включающий первичную перегонку нефти с выделением керосиновой фракции и легкого атмосферного газойля и их компаундирование, отличающийся тем, что в качестве керосиновой фракции выделяют фракцию, 96% которой перегоняется до 250oС, в качестве легкого атмосферного газойля выделяют фракцию, 96% которой перегоняется до 320oС, и дополнительно выделяют тяжелый атмосферный газойль, 96% которого перегоняется до 360oС, и компаундирование ведут при массовом соотношении компонентов 3 8 1 2 16 1 с последующим добавлением в полученный продукт 0,01 0,1 мас. депрессорной присадки сополимера этилена с винилацетатом в их массовом соотношении 0,2 12,0 с мол. м. 1 102 60 103 в виде раствора в дизельном топливе или растворителе в концентрации 10 50 мас.

РИСУНКИ

Рисунок 1

www.findpatent.ru