Справочник химика 21. Переработка нефти пиролиз


Пиролиз углеводородов

Пиролиз является ключевым крупномасштабным процессом, обеспечивающим функционирование промышленности нефтегазохимического синтеза.

На его основе получают около 75% всех нефтехимических продуктов. Первоначально пиролиз предназначался для получения этилена, который используется для производства полиэтилена, этилен-пропиленового каучука, винилхлорида, этиленоксида и соответствующего гликоля, этилбензола и стирола, альфа-олефинов, этанола, винилацетата и др. Сегодня пиролиз является основным и крупнотоннажным источником пропилена, бензола, БД и других продуктов (рис. 11), и не имеет себе равных по значимости и мощности в нефтехимическом синтезе.

 Если ранее основным источником БД было дегидрирование n- бутана и n-бутенов, а источником бензола каталитический риформинг низкооктановых бензиновых фракций, то сейчас важнейшим источником БД является С4 фракция пиролиза, а бензол получают из легкой смолы пиролиза. Получение этих продуктов в процессе пиролиза оказалось дешевле традиционных методов, а их выделение улучшает экономику производства этилена и пропилена.

Годовой выпуск трех базовых и крупнотоннажных соединений - этилена, пропилена и бензола - один из основных показателей потенциала промышленного развития региона.

В Советском Союзе относительно многотоннажное производство этилена начали осваивать в 40-е годы 20 века. Резкий рост мощностей пришелся на период 1965-1976 гг.

После распада СССР на территории России осталось 22 установки по производству этилена, входившие в состав 14 нефтехимических комплексов. К 2001 году функционировало только 10 с суммарной мощностью 2,6 млн. т (произведено около 2 млн. т этилена). За последние 18 лет в России не введено ни одной но- вой мощности пиролиза углеводородов, однако увеличены мощности пиролиза углеводородов на ОАО «Нижнекамскнефтехим» и ОАО «Казаньоргсинтез».

Основные производители и объемы производства этилена в России представлены на рисунке 12.

В «Плане развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года» приведены планируемые мировые мощности пиролиза по этилену (табл. 6).

Показано, что доля пиролизных мощностей, размещенных на Ближнем Востоке и в странах Северо-Восточной Азии, увеличилась с 26% в 2000 году до 46% в 2010 году. По прогнозам к 2030 году доля этих регионов увеличится и составит 49%.

Современные зарубежные пиролизные установки, введенные последние годы в Китае и в странах Персидского залива, имеют мощности в 1 млн. т по этилену и более (установки пиролиза мощностью 1,4 млн. т и 1,3 млн. т в Эль-Джубаил и Янсаб в Саудовской Аравии или установки пиролиза мощностью 1,2 млн. т под Шанхаем в Китае).

В Европе этилен получают в основном из нафты, поэтому его стоимость привязана к цене нефти. На Среднем Востоке, в основном, в качестве сырья для пиролиза используют этан, поэтому и цена этилена почти в два раза ниже, чем в Европе. Так как сырье для пиролиза с водяным паром, включая этан и пропан, в Северной Америке дешевле нефтепродуктов, использование последних будет там сокращаться.

При производстве этилена в Японии сырьем служит нафта. В Малайзии и Таиланде сырьем отдельных установок являются этан и сжиженные газы, извлекаемые из природного (богатого этаном) газа Малайзии.

В целом, во всем мире наблюдается постепенное снижение использования в качестве сырья прямогонного бензина и других жидких углеводородов и вовлечение в переработку газового сырья. А такие виды сырья, как этан, сжиженный пропан и бутаны получают, в основном, на газоперерабатывающих заводах, и цены на них изменялись не так резко.

Согласно данным «Плана развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года» средний расход сырья на 1 т этилена составляет 2,45 т СУГ или 2,94 т нафты или 1,29 т этана.

Структура сырья для производства этилена в России и других странах представлена на рисунке 13. В России более половины сырья пиролиза составляют различные бензины и всего 30% углеводородные газы. По своей единичной мощности и техническому состоянию почти все отечественные производства не соответствуют современному

Правительством РФ принято важное решение о строительстве семи пиролизных комплексов мирового уровня, что позволит увеличить производство этилена в стране до 13,5 млн. т в год в 2020 году и до 14,2 млн. т в 2030 году. Для этих целей планируется перерабатывать порядка 6,25-6,7 млн. т этана, 15,95-16,8 млн. т СУГ и 13,5 млн. т нафты (табл.7).

Пиролиз, несмотря на относительно невысокую селективность по пропилену, до сих пор является доминирующим и самым крупным источником промышленного производства пропилена. В этом процессе пропилен получается в качестве побочного продукта производства целевого продукта - этилена.

Выход пропилена обычно составляет около 15 % вес. от загрузки нефти, в то время как выход этилена, как правило, бывает в два раза выше, то есть соотношение получаемых при пиролизе двух важнейших нефтепродуктов составляет приблизительно 0,5.

Спрос на пропилен относительно этилена будет расти более высокими темпами (с 0,59 т пропилена на 1 т этилена сегодня и до 0,62 т пропилена на 1 т этилена в 2014 г.).

Помимо этилена и пропилена сегодня в России пиролиз является источником БД, выход которого составляет 2-4,5%. При пиролизе бензина и газойля образуется также 20-40% смолы, содержащей ароматические углеводороды, и являющейся основным источником бензола.

Мировой спрос на бензол, по оценке консалтинговой компании CMAI, на период до 2020 г. будет расти на 2% в год и концу этого срока достигнет 50 млн. т.

oilloot.ru

Советская нефть, пиролиз - Справочник химика 21

    Основным процессом для производства компонентов высокооктановых бензинов в странах СЭВ является каталитический риформинг. В некоторых странах имеют определенное значение процессы крекинга, изомеризации, алкилирования, пиролиза, а в последнее время и гидрокрекинга. На установках риформинга превращению в высокооктановые компоненты подвергают в первую очередь фракции тяжелого бензина преимущественно из парафинистых советских нефтей и в некоторых случаях бензины гидрокрекинга, переработки бурого угля и т. д. Если риформаты служат основой при производстве высококачественных бензинов, [c.267]     На узле переработки относительно высокосмолистых (немасляных) нефтей следует соорудить дополнительные вакуумные испарители на советских трубчатках для получения вакуумного отгона в качестве сырья для каталитического крекинга и пиролиза, а также полугудрона, направляемого на установку коксования. [c.179]

    Наличие в Советском Союзе значительных запасов разнообразного углеводородного сырья для производства олефинов позволяет сообразно экономике и природным условиям применять в процессах пиролиза как природные и нефтезаводские газы, так и жидкие дистиллятные фракции, сырые нефти и тяжелые нефтепродукты. [c.14]

    Н. Д. Зелинского, Б. А. Казанского, А. Ф. Платэ, Б. А. Молдавского и ряда других советских ученых были разработаны в промышленных масштабах различные способы ароматизации нефти. Они заключаются в повышении содержания ароматических углеводородов в нефтях и в нефтепродуктах путем проведения крекинга и пиролиза при определенных температурах и особенно при помощи каталитических процессов — дегидроциклизации и дегидрирования (стр. 338) содержащихся в нефтях жирных и алициклических углеводородов. [c.342]

    За последние 15—20 лет значительно повысились требования к качеству топлив и масел, увеличилось производство углеводородного сырья для химической переработки (сжиженных газов, лигроинов, направляемых на пиролиз, и ароматических углеводородов), вовлечены в переработку сернистые и высокосернистые нефти. Эти тенденции характерны и для советской нефтеперерабатывающей промышленности. [c.3]

    Несмотря на многообразие продуктов, которые производятся на основе нефтяного сырья, подавляющее большинство из них получается при помощи сравнительно небольшого числа основных химических процессов. Основные из них — алкилирование, полимеризация и поликонденсация, окисление, гидратация, дегидрирование, пиролиз. В разработку этих процессов русские и советские ученые внесли большой вклад. Имена А. М. Бутлерова., Д. И. Менделеева, А. Е. Фаворского, С. В. Лебедева, В. В. Марковникова, М. Н. Коновалова, Л. Г. Гурвича, Н. Д. Зелинского, С. С. Наметкина и многих других исследователей навсегда войдут в историю развития химической науки о нефти и в историю химического познания вообще. [c.12]

    Олефиновые углеводороды для нужд нефтехимической промышленности в Советском Союзе и за рубежом получаются пиролизом нефтяного сырья, а также выделением из газов деструктивной переработки нефти. В США заметен рост производства нефтехимического сырья из отходящих нефтезаводских газов. Из содержащегося в этих газах этана вырабатывают дешевый этилен [1]. [c.155]

    Как указывалось выше, С. В. Лебедев считал, что при известных условиях нефть непосредственно сможет служить исходным сырьем для иолучения дивинила. Серьезные экспериментальные исследования в этом направлении еще с 1926 г. проводил известный советский химик Б. В. Бызов [67], организовавший в Ленинграде на опытной станции завода чпиролиза нефти на дивинил. [c.64]

    Тенденция к углублению переработки нефти и рост спроса на пропилен, бутены, бутадиен и бензол будет благоприятствовать переходу на газойль как сырье для пиролиза. Из-за высокого содержания серы [0,5—3% (масс,)] необходима его предварительная гидроочистка. В связи с пиролизом керосино-газой-левых дистиллятов в трубчатых печах следовало упомянуть о сделанных у нас в стране наблюдениях, при которых ввод водородсодержащего газа в зону вторичных реакций приводит к сокращению коксообразования и увеличению выхода ароматических углеводородов. В Советском Союзе накоплен также большой промышленный опыт по пиролизу этих фракций (в том числе вторичного происхождения) в мягких условиях. Ниже приводятся результаты [II] пиролиза (в лабораторных условиях) вакуумного газойля котуртепинской нефти, выкипающего в интервале 273—460 °С [содержание парафино-нафтеновых углеводородов 71,9% (масс.), ароматических 28,1% (масс.)]. Пиролиз проводили при 0,185 МПа, времени контакта 0,4—0,43 с и 100%-ной степени разбавления сырья водяным паром  [c.26]

    В Советском Союзе преобладающее развитие получают комплексные предприятия, а отдельно стоящие нефтехимические комбинаты используют в качестве сырья продукты с газобензиновых заводов, нефтестабилизационных установок и в от-дельных случаях нефтяные фракции. При рассмотрении схем таких предприятий имеются два подхода в одном неизменной величиной является мощность предприятия по переработке нефти [14] и во втором — мощность установки по производству олефинов методом пиролиза [15]. [c.297]

    Жизнь, научная, педагогическая и общественная деятельность академика Сергея Васильевича Лебедева, выдающегося советского ученого, является примером беззаветного и самоотверженного служения Родине, своему народу. С именем Лебедева неразрывно связано зарождение и развитие новой отрасли химической промышленности— промышленности синтетического каучука. Глубокий теоретический подход С. В. Лебедева к решению одной из крупнейших центральных проблем органической химии — проблемы строения нестойких органических молекул и зависимости их реакционной способности от химического состава и строения — позволил ему создать серьезные научные основы для решения большого числа важных для народного хозяйства химико-технологических задач и прежде всего для осуществления технического синтеза каучука. Всестороннее изучение реакций непредельных соединений позволило С. В. Лебедеву выяснить общие закономерности протекания реакций полимеризации и каталитической гидрогенизации и влияние на них количества, положения и химической природы заместителей в непредельных молекулах. Классические исследования С. В. Лебедева по полимеризации и гидрогенизации непредельных органических соединений являются научным фундаментом для большого числа современных химико-технологических производств. С. В. Лебедев — один из первых исследователей в области использования нефти как ценного химического сырья. Накануне первой мировой войны и в годы самой войны С. В. Лебедев разработал метод получения толуола и других ароматических углеводородов путем пиролиза керосина. Под его руко- [c.120]

    Отсутствие до 1936 г. собственного производства бесшовных труб для горячих линий и нагревательных печей ставило нефтеперерабатывающую промышленность в полную зависимость от импорта. Это положение угрожало в дальнейшем нормальной эксплуатации нефтеперерабатывающих заводов и служило тормозом в освоении новых видов переработки нефти (пиролиз, гидрогенизация) и перегонки сильно коррозионно-агрессивных сернистых нефтей в новых нефтеперерабатывающих районах Советского Союза. Применявшиеся до 1936 г. печные импортные трубы изготовлялись из малоуглеродистых сталей, без всякого содержания легирующих элементов. Так, например, трубы размером 152X140X9754 для атмосферных трубчаток имели следующий химический состав (табл. 15). [c.86]

    Масштаб и техническое оформление способа коксования не соответствуют современному уровню нефтепереработки. Тем не мепее, некоторое число коксовых батарей еще до сего времени находится в эксплуатации в Советском Союзе и за рубежом . Существующие устаповки, как правило, служат для переработки малосернистых остатков вторичного происхождения (крекинг остатков, пеков пиролиза), при коксовании которых получают высококачественный нефтяной кокс, используемый для изготовления электродов. Основным сырьем для производства электродного кокса до последнего времеии служили каменноугольные пеки и остатки малосернистых нефтей. Увеличение доли нефтяных коксон в общем балансе сырья для производства электродов, а также бурное развитие электрометаллургических процессов потребовали создания мощных установок коксования полунепрерывного и непрерывного действия. [c.89]

    Тогда же А. А. Летний открыл, что в отходе производства (газовой смоле) содержатся значительные количества бензола, толуола, ксилола, антрацена, нафталина и других ароматических углеводородов, обычно получаемых из каменноугольной смолы. По проекту Летнего были построены (в 1880—1881 гг.) первые в мире заводы для получения ароматических углеводородов из нефти — один возле Ярославля, другой возле Баку в 1895 г. подобный завод построил в Кинешме А. И. Никифоров. Научную разработку процесса пиролиза нефти, начатую А. А. Летним, продолжали русские ученые В. В. Марковников, Н. Д. Зелинский и др., а в советские годы —С. В. Лебедев, А. Ф. Добряиский, Н. А. Бутков и др. [c.193]

    Еще в 1880 г. А. А. Летний и Ю. В. Лермонтова успешно проводили опыты парофазного крекинга и пиролиза нефтяных остатков (в присутствии водяного пара) на контактной поверхности насадки из огнеупорных материалов, отличавшихся малой каталитической активностью. Дальнейшее развитие эти опыты получили в работах других русских ученых и инженеров Огло-блина, Никифорова, Руднева, Лидова, Тихвинского, Караваева и др. В наши годы большая группа советских специалистов, продолжая эти исследования, разработала различные промышленные процессы контактной деструктивной переработки нефти. [c.236]

    При выборе сырья учитывают также его ресурсы, связанные с направлением и уровнем развития нефтеперерабатывающей и газовой промышленности данной страны. Известно, что в США потребление бензина наиболее значительно из-за большого парка легковых автомашин, поэтому преобладающим сырьем пиролиза в этой стране до 70-х годов являлись природные газы. В это же время в Советском Союзе и странах Западной Европы глубина переработки нефти была значительно ниже. Повышение требований к моторным качествам бензинов дало возможность нспо льзо- вать как сырье пиролиза и газовый бензин и низкооктановые бензины прямой гонки. ОднЬвремённо в качестве сырья использовали и газообразные углеводороды природных и заводских газов. Пиролиз газообразного сырья (особенно этана) дает более высокие выходы этилена, чем пиролиз жидкого сырья. [c.107]

    К настоящему времени единственным освоенным и широко распространенным в промышленности методом пиролиза, как известно, является пиролиз в трубчатых печах. Несмотря на новый подход к технологии трубчатого пиролиза, включая изменения конструкции змеевика печи, приведшие к увеличению выходов низших олефинов и повышению технико-экономи-ческих показателей этиленового производства в целом, возможности этого процесса ограничены (см. гл. 4). Из известных ограничений процесса пиролиза в трубчатых печах немаловажное значение имеют и трудности с применением сырья, склонного к повышенному коксообразоваиию. Необходимость расширения сырьевой базы, сокращения удельного расхода сырья, а также удельных энергетических и материальных затрат привела к разработке большинством ведущих зарубежных фирм новых модификаций процесса, в основном рассчитанных на пиролиз тяжелых видов углеводородного сырья. Работы в этом направлении ведутся и в Советском Союзе. Разрабатываются не только процессы пиролиза утяжеленного сырья (мазут, вакуумный газойль, нефть), но и принципиально новые методы со значительным повышением выходов этилена. К числу таких процессов (основные характеристики их приведены ниже) относятся в первую очередь следующие  [c.179]

    При этом в связи с превращением значительного количества углерода в твердый остаток — кокс, происходит определенное распределение водорода по жидким и газообразным продуктам. Начало развитию процесса кокосования Тяжелых нефтяных остатков в среде газа (водяного-пара) и на контактной насадке положили труды А. А. Летнего . Его работы по коксованию тяжелых нефтяных остатков, легли в основу процесса пиролиза нефтепродуктов в области высоких температур. На основании работ А. А. Летнего советские специалисты в области переработки нефти изучили механизм и химизм деструктивной переработки нефтяных остатков и предложили различные варианты термоконтактного разложения, отличающиеся один от другого аппаратурным оформлением и типом контакта. [c.178]

    В Советском Союзе в течение продолжительного времени пиролиз в трубчатых печах на ряде заводов применяется, главным образом, для получения ароматических углеводородов из средних фракций нефти—керосина, газойля и др. Газообразные продукты, представленные в значительной степени этиленом, Еиэопиленом и бутиленами, в этом процессе получаются примерно в тех же весовых количествах, что и жидкие продукты — смола пиролиза, состоящая, в основном, из непредельных и ароматических углеводородов. Кроме того, на заводах пиролиза в качестве побочного продукта получается беззольный кокс, применяемый в производстве электродов. [c.35]

    Известен ряд работ по окис.пительпому пиролизу. Пиопором изучения окислительного крекинга нефти является советский ученый Дуб )0-вай [1]. Исследованием каталитического варианта в применении к этану занимался Каган сначала с Кошелевым, затем с Балашовой [2]. Имеется еще несколько работ советских и иностранных исследователей но окислительному пиролизу [3—6]. Известно, также, что в годы войны в Германии была иущена опытная установка по неката.ли-тическому окислительному дегидрированию этана в этилен в присутствии кислорода мощностью 2800 м этапа в сутки. [c.102]

    Особого внимания заслуживают вьвдающцеся ученые, много сделавшие для развития техники и технологии переработки нефти в Баку и во всем Советском Союзе. Это Владимир Григорьевич Жухов (1853-1939) - выпускник Московского технического училища, автор многих оригинальных проектов и конструкций в различных отраслях техники, внесший большой вклад в развитие нефтегазового комплекса России. Это ряд способов и машин в области добычи и транспорта нефти, разработка новых процессов и методов переработки нефти, в том числе кубовая батарея для непрерьшной перегонки нефти тарельчатая колонна для непрерывной дробной перегонки нефти высокопроизводительная установка непрерывной перегонки нефти трубчатая установка для термического крекинга установка пиролиза. [c.12]

    Освоенными в промышленном масштабе можно считать пять методов синтеза изопрена 1) из изобутилена и формальдегида, 2) двухстадийным дегидрированием изопентана, 3) дегидрированием изоамиленов, 4) димеризацией пропилена, 5) извлечением изопрена из фракции Сй пиролиза нефтепродуктов. В стадии освоения находится шестой промышленный метод — из ацетилена и ацетона. В рамках почти каждого из перечисленных методов существует несколько технических вариантов, созданных в разных странах. Так, помимо реализованного в промышленности советского метода синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида, о разработке собственных вариантов этого, так называемого диоксанового синтеза объявили также французский институт нефти, фирма Байер (ФРГ), фирма Курарей (Япония). Известны несколько технических вариантов процессов извлечения изопрена из Св-фракций пиролиза нефти, дегидрирования изоамиленов и др. [c.8]

    В качестве сырья для синтеза ДМД по методу фирмы Байер, как и в описанных выше процессах ФИН и Советского Союза, применяют технический формалин и изобутиленсодержащую С -фрак-цию пиролиза нефти, очищенную от дивинила. Формалин получают окислением метанола на серебряном катализаторе и перед подачей на синтез, по-видимому, подвергают обезметаноливанию. [c.70]

    Без преувеличения можно сказать, что русские исследователи являются основоположниками таких отраслей одной только органической химической промышленности, как тяжелый органический синтез соединений алифатического ряда, синтетический каучук, пиролиз и ароматизация нефти, синтез поверхностно-активных веществ и т. д. Очень многие открытия русских химиков дореволюционного времени были использованы иностранной промьппленпостью, по преимуществу германской, а позднее американской, и только теперь, за 25 лет советской эры, мы начинаем и в пашем отечестве пожинать плоды работы наших химических предков. [c.210]

    Современные методы получения адипиновой кислоты основываются главным образом на переработке продуктов нефте-и коксохимии. Кроме того, в связи с усовершенствованием метода термоокислительного пиролиза природного газа, реальным сырьем для получения адипиновой кислоты становится ацетилен . В Советском Союзе разрабатываются методы получения дикарбоновых кислот из концентрата ягтпнгкогп гляния кукерсита , а также [c.17]

    Ацетилен является одним из важнейших полупродуктов современного промышленного органического синтеза. Возможность получения ацетилена из угля (через карбид кальция) и из нефти (окислительным пиролизом метана) обеспечивает ему важную роль и в химической промышленности стран, ориентирующихся на каменноугольное сырье, и в странах с развитой нефтехимической промышленностью. Первым процессом тяжелого органического синтеза с применением ацетилена было осуществленное в начале XX века производство уксусного альдегида (и уксусной кислоты) по методу Кучерова. В 1930-х и начале 1940-х гг. в результате детальных исследований советских (Фаворский, Назаров, Шостаковский), немецких (Реппе) и американских (Ньюланд) химиков был открыт и доведен до промышленного использования ряд интересных реакций ацетилена и его производных. Теперь из ацетилена могут быть получены такие важнейшие мономеры как дивинил, хлоропрен и изопрен, которые применяются для производства основных видов синтетического каучука, и не менее важные мономеры, образующие некаучукоподобные полимеры с самыми разнообразными свойствами. Из числа последних необходимо упомянуть винилхлорид, простые и сложные виниловые эфиры, акриловую кислоту и ее эфиры, винилэтинилкарбинолы. Приготовляемые из тих полимеры находят широкое и многообразное применение в качестве пластмасс, органического стекла, присадок к смазочным маслам, синтетических клеев и медицинских препаратов. Среди многочисленных реакций ацетилена особенно интересны превращения с участием ацетиленового водорода, связанного с sp-гибридизованным углеродным атомом. Относящиеся сюда реакции нашли столь широкое применение, что практическое знакомство с ними необходимо для всех химиков-органиков. [c.40]

    Контрольными цифрами развития народного хозяйства СССР на 1950—1965 гг. предусматривается ускоренное развнтие химической промышленности, прежде всего производства синтетических полимерных материалов. Производство синтетических материалов должно расширяться на новой сырьевой базе главным образом за счет использования попутных газов нефтедобычи, природных газов и газообразных продуктов нефтепереработки. На нефтеперерабатывающих заводах найдут распространение процессы получения втилена, пропилена, ароматических углеводородов и других полупродуктов и углеводородного сырья для производств нефтехимического синтеза. Ресурсы природных газов и газов, являющихся продуктами переработки нефти, могут быть увеличены за счет газов, получаемых в результате освоения новых технологических процессов, разработанных советскими учеными. К таким процессам относятся высокотемпературный распад газового и дистиллятного сырья, пиролиз остаточных нефтепродуктов в кипящем слое теплоносителя, контактное коксование гудрона, пиролиз тяжелых нефтяных остатков в присутствии водяного пара, термическое и каталитическое иревращение газообразных углеводородов и др. [c.3]

    Переработка нефти включает следующие основные процессы перегонка нефти термический крекинг каталитический крекинг пиролиз коксование и деструктивная гидрогенизация. Большинство из названных процессов основано на широком применении всевозможных катализаторов. Выдающаяся роль в разработке теории и практики каталитических процессов переработки органических соединений принадлежит выдающимся русским и советским ученым и инженерам. Процессы термического и каталитического крекинга, гидрогенизации и дегидрогенизации, получение синтетического каучука и целого ряда важнейших продуктов разработаны и успешно используются в промышленности благодаря работам Г. Г. Густавсона, Н. Д. Зелинского, С. В. Лебедева, А. Е. Фаворского, Л. Г. Гуревич, Б. А. Казанского, А. Д. Петрова, В. И. Каржева, Е. И. Прокопец, А. Ф. До- [c.188]

    Выдающимся достижением является создание в СССР в 1932—1935 гг, впервые в мире промышленного производства синтетического каучука по методу С. В. Лебедева. Замечательные работы советских ученых—А. Е. Фаворского (в области производных ацетиленовых углеводоров), Н. Д. Зелинского (по гидрированию и циклизации углеводородов). Н. Н. Семенова (изучение цепных реакций окисления углеводородов), П. Г. Сергеева (по алкилированию бензола, получению гидроперекисей алкилбензо-лов и их переработке) и др, позволили создать научную основу для организации производства разнообразных синтетических веществ. В Научном институте органических полупродуктов и красителей (НИОПиК). наряду с методами синтеза ряда красителей, были разработаны методы производства различных соединений ароматического ряда, В Государственном институте прикладной химии (ГИПХ) созданы методы производства различных хлорорганических растворителей и полупродуктов, требуемых для производства каучуков и пластических масс. На опытно-промышленной установке разработаны методы использования газов крекинга и пиролиза нефти в производстве крупно-тоннажных продуктов органического синтеза. Ряд других научно-исследовательских институтов и опытных заводов разработали и продолжают разрабатывать многочисленные новые методы синтеза важных органических веществ. [c.297]

    Современная промышленность синтетического каучука основывается на работах С. В. Лебедева. Она возникла впервые в Советском Союзе в 1930—1932 гг., а в следующее десятилетие, на основе использования нашего опыта,— и в других странах (Германии, США, Италии, Японии и др.). Одно это научное открытие и его техническое осуществление в крупнозаводских размерах позволяют отнести С. В. Лебедева к числу выдающихся творцов мировой химической науки и промышленности. Между тем этот цикл работ С. В. Лебедева является не единственным, а лишь одним из основных направлении его научных исследований и химико-технологических ре-/ шений. Лебедев — один из пионеров создания в дореволюционной России промышленного метода производства толуола путем пиролиза керосина. В последующих своих исследованиях, в конце 20-х годов, С. В. Лебедев показал, каким ценным химическим сырьем являются нефть и нефтепродукты для получения таких химических соединений, как бутадиен, изопрен, толуол и другие ароматические углеводороды. [c.6]

chem21.info

Нефтепродукты пиролиз - Справочник химика 21

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).
    Главным источником ароматических углеводородов являются процессы ароматизации ископаемого сырья, а именно пиролиз и риформинг нефтепродуктов и коксование каменного угля. [c.60]

    Крекинг является основой переработки нефтяного сырья в жидкие моторные топлива с получением одновременно нефтяного крекинг-газа. Сущность процесса крекинга состоит в термохимическом разложении высокомолекулярных углеводородов нефтяного сырья. Процесс ведется в трубчатых печах под давлением при температуре 450—650° С и иногда в зависимости от способа в присутствии катализаторов или без них. При другом виде термохимической переработки нефтепродуктов — пиролизе, осуществляемом при температурах 650—750° С при атмосферном давлении, получают, помимо жидких углеводородов, и пиролизный нефтяной газ. [c.11]

    В странах, в которых ресурсы парафиновых углеводородов природного газа недостаточны или отсутствуют, приходится использовать в качестве сырья для пиролиза более транспортабельные жидкие нефтепродукты. Пиролиз этих продуктов проводят при более мягком режиме, чем пиролиз пропана и этана температура процесса обычно равняется 700—725°, но весовой выход этилена составляет всего 15%. Чтобы повысить этот выход и как можно больше увеличить отношение этилена к этану в продуктах реакции, английский химический концерн Империал кемикл индастриз разработал и внедрил на заводе в г. Уилтон высокотемпературный пиролиз с водяным паром. Характерной чертой этого процесса является то, что пиролиз проводят при 920° в присутствии избытка водяного пара [9]. Пар перегревают, чтобы таким образом обеспечивать предварительный подогрев сырья и поставлять тепло для реакции пиролиза. Пары газойля подогревают до 680° и смешивают с избытком перегретого до 930° водяного пара. Выход этилена из газойля составляет 22,5 вес.%. В восьмой графе [c.121]

    Некоторые процессы имеют исключительно качественное значение, например различные формы очистки нефтепродуктов, синтез присадок и катализаторов, каталитический крекинг легких дистиллятов, пиролиз нефтяных фракций, ароматизация, обессеривание, окисление, сульфирование нефтепродуктов и т. п., которые, как правило, в конечном итоге снижают глубину отбора товарной продукции. [c.102]

    Велика роль в изучении химии углеводородного сырья и [ азработке методов его переработки отечественной науки. Традиционно высокий уровень научных исследований русских ученых в области химии нефти позволил создать теоретические основы и разработать эффективные технологические процессы переработки нефти. Классикой стали такие научные труды наших ученых, как "Научные основы переработки нефти" Л.Г. Гуревича, "Крекинг в жидкой фазе" А.Н. Саханова и М.Д. Тиличеева, "Избирательные растворители в переработке нефти" В.Л. Гурвича и Н.П. Сосновско — го, "Химический состав нефтей и нефтепродуктов" (коллектива работников ГрозНИИ), "Производство крекинг — бензинов" К.В. Кострина, "Химия нефти" С.С. Наметкина, "Введение в технологию пиролиза" А.Н. Буткова, а также учебники по технологии переработки нефти, написанные А.Ф. Добрянским, С.Н. Обрядчиковым, [c.40]

    Подробно рассматриваются такие вопросы, как химический состав нефтей и нефтяных фракций очистка нефтяных фракций физическими и химическими методами теория термо-ката-литических процессов нефтепереработки (крекинг, пиролиз, риформинг, гидрирование, алкилирование) теоретические аспекты применения и эксплуатационных свойств нефтепродуктов. При этом большое внимание уделяется термодинамическим и кинетическим закономерностям, механизма реакций, теории катализа, теории сорбционных процессов и процессов экстракции, явлениям детонации, стабильности нефтепродуктов. [c.4]

    Эти продукты получают при коксовании каменных углей (из каменноугольной смолы и конденсата, выделяемого из коксового газа), а также при процессах ароматизации нефтепродуктов (пиролиз, гидроформинг, платформинг и др.). [c.74]

    Трубчатые печи получили широкое распространение в нефтехимической промышленности, где их используют для высокотемпературного нагрева и реакционных превращений жидких и газообразных нефтепродуктов (пиролиза, крекинга). Нашли они применение и в химической промышленности. [c.146]

    Газы специальных видов термической переработки жидких нефтепродуктов (пиролиза нефтяных дистиллятов, пиролиза гудрона). Из этих газов получают значительные количества олефин-содержащих газов для химического синтеза, главным образом этилена, пропилена, бутиленов и дивинила. [c.26]

    Для общего газового анализа обычно используются газоанализаторы типа ВТИ. Видоизменение такого прибора, предназначенного для анализа промышленных газов, газов крекинга и пиролиза нефтепродуктов, предусматривает абсорбционное удаление СО2, СО, О2 и Нз,,, сжигание водорода над окисью меди при температуре 260—270° С, а затем метана вместе с остальными предельными углеводородами над платиновой проволокой. [c.240]

    Пиролиз жидких нефтепродуктов. Пиролиз жидких нефтепродуктов проводится обычно при температурах 650—750°С под атмосферным давлением. С химической точки зрения, пиролиз нефтепродуктов представляет собой совокупность реакций распада исходного сырья и синтез ароматических углеводородов из продуктов распада. На современных установках пиролиза жидких нефтепродуктов получают ароматические углеводороды (бензол, толуол и ксилол), газообразные олефины, этилен, пропилен, бутилен и др.). [c.207]

    Пожаро- и взрывоопасность трубчатых печей с наружным огневым обогревом связана с источниками открытого огня, пожаро- и взрывоопасностью нагреваемых продуктов, образующих с воздухом взрывоопасные газо- и паровоздушные смеси. Пары ароматических углеводородов, входящих в состав нефтепродуктов и образующихся при их нагревании в процессах пиролиза, значительно тяжелее воздуха (бензин в 2,7 раза, толуол в 3,2 раза и т. д.), они могут скапливаться внизу производственных помещений, на территории предприятия, в траншеях, колодцах, создавая локальные очаги взрывоопасных паровоздушных смесей.  [c.134]

    Взрывы и пожары на установках крекинга и пиролиза нефтепродуктов сопровождаются обычно значительными разрушениями, что обусловлено большими объемами взрывоопасных материалов в технологическом оборудовании. [c.317]

    Термический крекинг парафина. Термический крекинг тверд01 0 или мягкого парафина применяют в промышленности для целевого гюлучения жидких олефииов с прямой цепью из 5—20 атомов углерода. По технологии это производство во многом аналогично пиролизу и термическому крекингу нефтепродуктов. Расщепление также осуществляется в трубчатой печи, но при 550°С, когда еще не протекают глубокие процессы конденсации и ароматизации Для повышения выхода олефинов рекомендуется применять В0Д1Н0Й пар. Во избежание вторичных реакций проводят крекинг [c.44]

    Нефтепродукты (дизельные топлива, продукты пиролиза), дающие копоть при сгорании, разбавляют бессернистым бензином. При определении содержания серы в маслах сжиганием в лампе испытуемое масло разбавляется бензином в отношении 2,5 1 или 7 1. [c.185]

    Несмотря на то, что в настоящее время в США из жидких нефтепродуктов производится сравнительно небольшое количество этилена, имеются сведения, что в дальнейшем количество жидкого углеводородного сырья, направляемого на пиролиз, возможно, будет увеличиваться. Примером является предложенный фирмой Юниверсал Ойл Продайте процесс пиролиза парафинов нормального строения, выделяемых из бензинов для повышения октанового числа последних [23]. [c.36]

    Из достаточно однородной жидкой смеси углеводородов (нефтепродукта или каменноугольной смолы) пиролизом получают. ЕД водородные газы и жидкие углеводороды различного молекулярного веса. Тяжелый остаток представляет,собой пек или кокс, содержащий более 95% углерода. Углеводородный газ, который со-дб р/кит соединения низкого молекулярного веса, можно, нагревая, конвертировать и получать при этом еще некоторое количество жидких углеводородов и смол относительно высокого молекулярного веса. Одновременно образуются более простые углеводороды, кокс и водород. [c.295]

    Пиролиз жидких нефтепродуктов и углеводородных газов. Про- [c.41]

    Пиролиз жидких нефтепродуктов. ... 10-12,4 20-24 [c.70]

    При получении ароматических углеводородов путем пиролиза нефтепродуктов выход суммы ароматических углеводородов очень низок (10—12%). [c.287]

    Показано, что гидрогазификации нефти и нефтепродуктов более эффективна при предварительном пропускании сырья над кобальтмолибденовым катализатором с последующим пиролизом при 816 С (см. [c.63]

    Газы пиролиза жидких нефтепродуктов, содержащие значительные количество олефинов С2—С4. [c.47]

    Ранее уже говорилось, что прп пиролизе нефтепродуктов с щ лыо получения низших олефинов происходит ароматизация углеводородов с прямой цепью. В результате этого в жидких продук- [c.60]

    Примером, иллюстрирующим проектную ошибку в выборе, материала для труб и недооценку всех возможных обстоятельств при пуске технологической установки, может служить анализ аварии на установке пиролиза бензиновой фракции фирмы Датч Стейт Майне (Голландия) [27]. В результате аварии были уничтожены установка получения этилена мощностью-100 тыс. т/год и несколько резервуаров для хранения нефтепродуктов — всего около 100 различных единиц оборудования. Авария протекала следующим образом. [c.34]

    Перечисленные ниже рабочие й инженерно-технические работники, занятые в производствах перегонки и крекирования нефти и нефтепродуктов, пиролизе нефтепродуктов, подготовки сырой нефти, регенерации растворов и масел, алки-лирования производстве газового бензина и сжиженных газов конденсации и улавливания газового бензина, конверсии природного и водяного газа, щелочной очистки нефтепродуктов и искусственного жидкого топлива, топливоподготовки, топливоподачи и обогащения твердого топлива, производстве битума, консистентных смазок, а также ремонта и обслуживания технологического оборудования, коммуникаций основных производственных цехов, производственной канализации, вентиляции, резервуарных парков и коммуникаций для нефтепродуктов и газа, эстакад по сливу и наливу нефтепродуктов и реагентного хозяйства  [c.287]

    Нефтепродукт в трубах печн движется с различной скоростью на входе в конвекционную камеру в пределах 0,5—2,5 м1сек, а при переработке газов и паров 20 —150 м1сек (пиролиз газа). Скорость продукта на выходе из печей достигает больших величин в результате испарения части сырья в змеевике печи. [c.90]

    Такие печи выполняют многопоточными. Часть труб каждого змеевика (отдельного потока) размещают в конвекционной камере и часть труб — в раднантной. При нормальной работе печи сырье подвергается нагреву и испарению в конвекционной камере, а его разложение происходит в реакционной камере. Поверхность нагрева всех труб змеевика, расположенных в ра-диантной камере печи, должна быть достаточной для перегрева смеси паров нефтепродуктов и водяного пара разбавления (при пиролизе), поступающих из конвекционной камеры, до температуры реакции сырья и возмещения эндотермического эффекта реакции. [c.18]

    До 1936 г. ароматизация углеводородов жирного ряда была основана лишь на глубокой термической обработке. Превращение парафинов в ароматику имело место при парофазном крекинге и пиролизе, специально предназначенном для термической ароматизации нефтепродуктов. [c.287]

    Третья ветк а—производство на базе олефиновых углеводородов. Важнейшими полупродуктами в промышленности нефтехимического синтеза являются низкомолекулярные олефиновые углеводороды—этилен, пропилен и бутилены. На базе переработки этих продуктов основаны современные производства высококачественных пластических масс, синтетических волокон, синтетического каучука, моющих веществ и целого ряда других химических продуктов, таких, как синтетические спирты, альдегиды, кетоны, гликоли, фенол, окись этилена, нитрил акряловой кислоты и др., являющиеся, в свою очередь, ценными промежуточными продуктами в производствах органического синтеза. Основным источником получения олефиновых углеводородов является процесс пиролиза нефтепродуктов. [c.314]

    Прп разделении газов крекинга и пиролиза нефтепродуктов, являюп.ихся основным сырьем для промышленности органического сштеза, значительную опасность представляет оксид азота. При высоких давлениях и низких температурах оксид азота превра1 ается в диоксид и азотистый ангидрид. Последний, реагируя ненасыщенными углеводородами и особенно с диолефи-нами, образует смолообразные нитросоедннения, которые могут бурно разлагаться в теплообмепной аппаратуре, вызывая возрастание давления и возможное разрушение аппаратуры. Кроме гого, азотистые соединения отравляют некоторые катализаторы, В связи с этим в ряде случаев газы очищают гидрированием азотистых примесей. [c.233]

chem21.info

Пиролиз нефти - Энциклопедия по машиностроению XXL

Пиролиз нефти на газовых заводах  [c.401]

А. А. Летний установил, что при пиролизе нефти и мазута образуются различные фракции углеводородов в фракции до 200° С содержалось 14% ароматических углеводородов (в том числе 4,6% бензола и 5,2% толуола и ксилолов), а в фракциях с температурой кипения выше 200° С содержались нафталин, антрацен (более 3%) и другие продукты [68, с. 106].  [c.185]

ПГТУ для нефтехимии (пиролиз нефти)  [c.121]

Перспективным головным процессом в этом комплексе является пиролиз нефти в потоке высокотемпературного теплоносителя (водяной пар, водород и другие газы). При непосредственном контакте высоконагретого теплоносителя с каплями распыленной нефти в реакторе значительно повышается температура реакций, улучшается тепло- и массообмен, создаются благоприятные условия для проведения процессов крекинга и конверсии (разложения) углеводородов при повышенных давлениях. Эти факторы позволяют интенсифицировать реакции, увеличить выход целевых про дуктов и энергетический к.п.д., снизить размеры аппаратов и капитальные вложения на единицу продукции.  [c.121]

Принципиальная схема энерготехнологической установки пиролиза нефти на базе ПГТУ с высокотемпературным ядерным реактором приведена на рис. 58.  [c.121]

При пиролизе нефти в качестве теплоносителя используется водород, который при давлении 80 атм нагревается до 2000 К в высокотемпературном ядерном реакторе 1. Из ядерного реактора водород направляется в вихревую трубу 2, в которой за счет центробежных сил осуществляется очистка водорода от радиоактивных осколков деления ядер урана. Чистый водород при давлении 40 атм поступает в реактор 5, а загрязненный радиоактивными осколками газ через холодильник 8 — на очистку. В реактор 3 также подается в распыленном виде нефть, предварительно подогретая до 570 К в смесителе 12, в колонне 7 и теплообменнике 6. В реакторе распыления нефть смешивается с высоконагретым водородом. Реактор 3 представляет собой полый аппарат,  [c.121]

В энерготехнологической установке пиролиза нефти на 1 т сырья расход водорода равен около 1700 нм , мощность высокотемпературного ядерного реактора — 0,8 МВт-ч, мощность компрессора водорода и ПГТУ — по 0,125 МВт-ч.  [c.123]

Высокотемпературный пиролиз нефти в сравнении с существующими процессами (пиролиз сырья с водяным паром в трубчатых печах) имеет следующие преимущества  [c.124]

Промышленная реализация энерготехнологических установок пиролиза нефти с применением ПГТУ и высокотемпературных ядерных реакторов позволит перейти на принципиально новый качественный уровень нефтехимии и химии.  [c.124]

Основным источником получения изобутилена являются газы крекинга и пиролиза нефти, из которых он извлекается селективным поглощением бО—65%-ной серной кислотой.  [c.77]

Полипропилен — продукт полимеризации пропилена — газообразного гомолога этилена. Пропилен так же, как и этилен, содержится в попутных нефтяных газах, в газах крекинга и пиролиза нефти.  [c.33]

Попутные Искусственные доменны генераторный коксовый пиролиза нефти  [c.903]

Перед употреблением эмаль разбавляют до рабочей вязкости растворителями уайт-спиритом, сольвентом, ксилолом, скипидаром или тяжелым растворителе.м, представляющим собой с.месь ароматических углеводородов, получающихся при пиролизе нефти.  [c.61]

Основными источниками получения сжиженных газов являются побочные продукты газолиновых и крекинг-заводов, производства синтетических жидких топлив методом гидрогенизации и заводов пиролиза нефти.  [c.20]

Ароматические углеводороды. Основным сырьем для получения ароматических углеводородов является каменноугольный деготь, получаемый при коксовании каменного угля и продуктов пиролиза нефти.  [c.113]

В СВЯЗИ с ограниченностью запасов нефти большое внимание уделяется таким проблемам, как газификация угля, пиролиз, гидрогенизация и жидкостная экстракция угля.  [c.15]

Это- затруднение частично преодолевается введением эмпирических обобщенных критериев. Например, в работе [57] в результате исследования процесса пиролиза средних фракций нефти и газоконденсатов вводится эмпирический параметр, называемый индексом корреляции (ИК)  [c.148]

Использование отходов для получения газообразного или жидкого топлива. Проводятся исследования в области пиролиза твердых городских отходов с целью получения синтетических топлив — заменителей природного газа и нефти. Проводятся также работы по получению метана на свалках мусора.  [c.107]

VI. Газ переработки нефти Газ пиролиза. . . ....... 0,5 31,0 0.8 14,0 41,0 12,0 0,2 11322 0,996  [c.191]

Помимо физического разделения нефти на фракции путем перегонки применяются (главным образом с целью повышения выхода легких топлив) и бс лее глубокие химические методы ее переработки крекинг, пиролиз, гидрогенизация и т. д.  [c.269]

Нефтяной кокс, из которого получают порошки-наполнители, — весьма большая серия продуктов глубокого термического крекинга тяжелых нефтяных остатков, получаемых при температурах от 450 до 550 °С и давлении от 10 до 6-10 Па [32]. Кокс может быть получен как при перегонке сырой нефти, так в специальном производстве при пиролизе нефтепродуктов. Исходное сырье определяет физические и химические свойства нефтяного кокса и, что особенно важно, их стабильность. А это, в свою очередь, влияет на свойства углеродного порошка, получаемого из кокса.  [c.29]

Нафталин технический i H, (ГОСТ 1703—51). Ароматический углеводород, получаемый из каменноуг ольной смолы, коксового газа и при пиролизе нефти. Нерастворим в воде, растворим в спирте, эфире, бензоле. Температура плавления - -81° С, кипения +217° С. Делят на кристаллический в плитах весом 20—25 кг, брусках 4—5,5 кг или в виде стружки, выпускают 1-го и 2-го сортов нафталин в порошке с величиной зерен не  [c.287]

Нафталин коксохимический ioHg (ГОСТ 16106—70 ) — ароматический углеводород, получаемый из каменноугольной смолы, коксового газа и при пиролизе нефти. Продукт нерастворим в воде, растворим в спирте, эфире, бензоле. Температура кристаллизации 76—80° С, температура кипения 217° С. Различают продукт очищенный высшего, I, II и III сортов и технический сортов А, Б, Б. Предназначается для синтеза красителей, пластмасс, а также в качестве растворителей.  [c.431]

Энерготехнологические ПГТУ с высокотемпературным ядер-ным реактором перспективны для применения в металлургии (доменное производство), нефтехимии (пиролиз нефти), химии (производство окислов азота и азотной кислоты), для высокотемпературной газификации малоценных (бурых) углей с жидким шлако-удалением и синтеза из получаемого газа стандартного энергетического жидкого топлива — метанола (метилового спирта) — непосредственно на месте добычи угля (например, канско-ачин-ского угля). Метанол-энергоноситель может быть доставлен с места производства в любой район страны с помощью наиболее экономичного вида транспорта жидкого топлива — по трубопроводу. Использование метанола — чистого топлива — для энергетических установок (в том числе и для ПГТУ), котельных и автомобильного транспорта позволит радикально решить проблему предотвращения вредных выбросов в окружающую среду.  [c.8]

Для осуществления пиролиза нефти расходуется значительное количество высоконотенциального тепла (до 0,8 (МВт-ч)/т нефти). Это тепло можно получить при сжигании какого-нибудь органического топлива или в высокотемпературном ядерном реакторе. Использование тепла ядерного реактора позволяет сократить потребность в органическом топливе и получить значительный экономический эффект.  [c.121]

Основными продуктами высокотемпературного пиролиза нефти в присутствии водорода являются этилен, пропилен, метая, аром 1тические углеводороды, а также пеки. Побочные продукты процесса могут быть переработаны также в товарную продукцию.  [c.123]

В установке пиролиза нефти на базе ПГТУ с высокотемпературным ядерным реактором может быть осуществлен нефтехими-  [c.123]

Кроме того, в качестве матриц используют каменноугольные и нефтяные пропитывающие пеки — вязкие остатки перегонки дегтей, смол, образующихся при термической обработке твердых топлив (угля, торфа и др.) или при пиролизе нефти. Они представляют собой сложную смесь полуциклических ароматических углеводородов, характеризующихся невысокой стоимостью, доступностью, низкой температурой размягчения (80 — 100 °С), небольшой вязкостью и высоким содержанием кокса (62 -95 % (об.)). К недостаткам пеков относят неоднородный химический состав, способствующий образованию пористости термопластичность, вызывающая миграцию связующих и деформацию изделия наличие канцерогенных соединений, требующих дополнительных мер безопасности.  [c.463]

Нафталин технический СюН, (ГОСТ 1703-51). Ароматический углеводород, получаемый из каменноугольной смолы, коксового газа и при пиролизе нефти. Нерастворим в воде, растворим в спирте, эфире, бензоле. Температура плавления -Ь81°, кипения -Ь217°. Делится на кристаллический в плитах весом 20—25 КЗ, брусках 4—5,5 кг или в виде стружки, 1 и 2-го сортов нафталин в порошке с величиной зерен не более 3 мм в шариках диаметром 16—20 мм нафталин чешуйчатый. Предназначается для синтеза красителей пластмасс, а также в качестве растворителей. Упаковывается в четырехслойные бумажные мешки или деревянные ящики и бочки, выстланные плотной бумагой. Раздражает кожу. При нагревании дает горючие пары, которые с воздухом образуют взрывчатые смеси.  [c.396]

Толуол нефтяной чистый С,Н5СНа Нефть (пиролиз нефти) 0,863 — 0,867 109— 111,25 +7  [c.274]

Краски на искусственных олифах, изготовленных на основе продуктов окисления керосина и лакового бензина, а именно на олифах карбаноль, синтол, лактоль и др., заменяют краски на натуральной олифе при окрашивании штукатурки внутри помещений. Сюда же относятся олифы на полимерах — отходах пиролиза нефти (лаколь). Краски на синтоле, заменяющие краски на натуральной олифе, поставляются в готовом для употребления виде.  [c.459]

Полимеры — отходы пиролиза нефти (лаколь, полимер-пиролизная и др.).  [c.462]

Этиленгликоль. Эшленгликоль представляет собой бесцветг ную жидкость сладковатого вкуса. Он хорошо растворяется в воде, глицерине, метиловом и этиловом спиртах не растворяется 1в бензоле, толуоле, эфире. Уд. в. его 1,115 г/сж при 25° т. кип. 197—197,5°. Этиленгликоль получается из окиси этилена. Основными источниками получения этилена являются гаЗы коксовых печей, газы пиролиза нефти и нефтяных продуктов.  [c.27]

Стирол. Стирол ( И1Н1Илбензол) представляет собой бесцветную жидкость со слабым характерным запахом. Т. кип. 146°, т. замерзания —33°, уд. в. 0,9090 г/слг . Стирол в воде нерастворим растворяется в бензоле, этиловом эфире, четыреххлористом углероде и т. п. Получается при пиролизе нефти, угля и других органических веществ. В промышленности получается синтетическим путем из бензола и хлористого этила или из бензола и этилена.  [c.28]

Этот способ пока не имеет практич. значения вследствие малых выходов бутадиена. 3) Можно считать установленным, что большинство органич. соединений при пирогенном разложении образует некоторое количество бутадиена-1,3. Количество бутадиена колеблется в широких пределах, в зависимости от исходного материала и от условий процесса. Наиболее обещающим сырьем для пирогенного процесса образования бутадиена-1,3 является нефть может быть нек-рые специальные сорта нефти окажутся особо пригодными. Образовать бутадиен "способна как сама нефть, так и все ее фракции. Оптимальные условия процесса Г 7004-750° и возможно быстрое удаление образовавшегося бутадиена из сферы высокой (закалка). По опытам С. Лебедева [ ] и его сотрудников из бакинской нефти и ее фракций были получены такие выходы бутадиена би-биэйбатская нефть 3,75% различные фракции бензина 7,5т 11% керосин 6,0% соляровое масло 5,5% мазут 2,5%. При существующих способах пиролиза нефти (получение светильного газа и блаугаза, ароматизация нефти, крекинг) количество возникающего в процессе бутадиена повидимому колеблется от предела, близкого к 1%, до малых долей процента. Вопрос о выделении и эксплоатации бутадиена, образующегося при процессах пирогенизации нефти, в особенности при ожидаемом широком развитии крекинга, является вопросом значительной экономической важности. Значительные трудности встретятся при очистке нефтяного бутадиена-1,3 от многочисленных сопровождающих его других непредельных углеводородов. Последние затрудняют полимеризацию бутадиена и повидимому неблагоприятно отзываются на качестве получающегося каучука.  [c.416]

Большинство применяющихся в настоящее время способов добычи и переработки нефти было впервые разработано отечественными техниками и учеными. Первый нефтеочистительный завод был построен Ф. Пряду новым еще в 1745 г. Процесс пиролиза нефтей был открыт А. А. Л етни м в 1875 г. и им же  [c.429]

При пиролизе нефти или нефтяных продуктов (разложение при темп-ре 550—650° ) в печах Пиккеринга или газогенераторах в целях получения ароматических углеводородов получается т. н. газовая или нефтяная смола. После отгона от нее легких дестиллатов остается смолистое вещество, называемое пек . В зависимости от степени отгона от смолы пек м. б. или твердый или жидкий. Как тот, так и другой с успехом используются в толевой пром-сти.  [c.410]

Энергия высокотемпературного ядерного реактора может быть эффективно использована в нефтехимической промышленности для проведения таких энергоемких процессов, как крекинг, пиролиз, гидроочистка, конверсия. Так, в нефтеперерабатывающем комплексе с ядерным реактором (рис. 13.6) под действием высокопотенциальной теплоты в реакторе 8 паровой конверсии при 1073 К происходит паровая конверсия тяжелых нефтяных остатков. В технологическом аппарате 2 в интервале температур до 825 К осуществляются процессы цервичной и вторичной переработки нефти с образованием сырья для нефтехимической промышленности, моторных топлив и тяжелых нефтяных остатков. Эта схема позволяет эффективно реализовать ряд технологических процессов с одновременным получением электроэнергии, топлива, водорода и других ценных продуктов.  [c.402]

Для предприятий нефтеперерабатывающей промышленности формирование тепловой нагрузки и расход пара зависят от их мощности, схем и направления переработки нефти, количества технологических установок, от термодинамических факторов технологических процессов и от объема общезаводского хозяйства, потребляющего пар. На нефтеперерабатывающих заводах пар давлением от 0,3 до 10 МПа расходуется на привод паровых турбин компрессоров, на нагрев нефтепродуктов, в технологических установках первичной и вторичной переработки нефти, на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение. На отопление, вентиляцию и обогрев спутников продуктопроводов используется также горячая вода с температурой 150/70°С. Основная часть тепловой нагрузки формируется на основе расхода пара на технологические нужды [установок первичной и вторичной (деструктивной) переработки нефти]. При этом структура потребления энергии по технологическим процессам переработки нефти характеризуется следующими данными первичная переработка 46%, термический крекинг 6,7, каталитический крекинг 8,9, каталитический риформинг и гидроформинг 11, производство масел 23,7, коксование 1,5, пиролиз 0,7, производство катализаторов 1,5%.  [c.32]

В дореволюционной России проблемой глубокого расщепления нефти (пиролизом) много занимался ассистент Петербурского технологического института А. А. Летний. В своем труде Сухая перегонка битуминозных ископаемых , вышедшем в 1875 г., он наряду с другими вопросами уделил большое внимание проведению опытов по глубокому разложению нефти для получения ароматических углеводородов. Для опытов исследователь брал в качестве исходного сырья нефтяные остатки (мазут) и пропускал их через трубку, нагретую до 335—340° С. В результате нефтяные остатки переходили в трубке в парообразное состояние и затем конденсировались. Полученный конденсат отличался от исходного продукта легкой возгоняе-мостью температура кипения конденсата составляла 80° С. В результате исследований ученый выделил из нефти ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилол, нафталин, антрацен и др. На метод получения ароматических углеводородов из нефти и мазута А. А. Летнему была выдана в 1877 г. привилегия в России [69, с. 113—114].  [c.185]

В период первой мировой войны под влиянием резко возросшего потребления взрывчатых веществ в ряде стран (особенно участвующих в войне) началось бурное строительство заводов по производству бензола и толуола. В России такими предприятиями были фирма братьев Нобель, бакинский Военно-промышленный комитет при Главном артиллерийском управлении и ряд других [69, с. 116]. На толуолном заводе братьев Нобель в 1917 г. было установлено 18 печей с семью ретортами каждая, позволявшими перерабатывать в месяц 1600—2460 т нефти или солярового масла. На бакинском артиллерийском заводе, оборудованном 6 блоками с 138 трехколонными ретортами, ежемесячно перерабатывали 1600—2000 т неочищенного керосинового дистиллата, который в процессе пиролиза превращали в бензол, толуол и ксилол. Выход указанных ароматических продуктов составлял около 15% от всего переработанного керосина. В 1915—1918 гг. бензол получали также на казанском газовом заводе, где в 4 шамотных ретортах системы Пикеринга перерабатывали около 410 т нефти в месяц [36, с. 252].  [c.186]

mash-xxl.info