Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Пиролиз фракций нефти


Пиролиз - нефтяная фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Пиролиз - нефтяная фракция

Cтраница 1

Пиролиз нефтяных фракций в присутствии водорода представляет значительный интерес, поскольку, как показали исследования [ 6 - 9J, при этом увеличиваются скорость процесса, обпцее газообразование, возрастает выход олефипов Q - - C4, повышается селективность по этилену.  [1]

При пиролизе остаточных нефтяных фракций и сырой нефти получаются жидкие продукты с высоким содержанием аренов.  [3]

В настоящее время для пиролиза нефтяных фракций следует применять только с излучающими стенами из панельных горелок.  [4]

При высокотемпературном крекинге и пиролизе нефтяных фракций неизменно получают некоторое количество ароматических углеводородов. Одним из примеров может служить процесс парофазного крекинга по методу Риттмана, который был разработан в 1915 г. для получения наибольшего выхода ароматических углеводородов.  [5]

При высокотемпературном крекинге и пиролизе нефтяных фракций всегда образуются в той или иной степени ароматические углеводороды. В 1915 г. для получения максимального выхода ароматических углеводородов был разработан метод парофазного крекинга.  [6]

При высокотемпературном крекинге и пиролизе нефтяных фракций неизменно получают некоторое количество ароматических углеводородов. Одним из примеров может служить процесс парофазного крекинга по методу Риттмана, который был разработан в 1915 г. для получения наибольшего выхода ароматических углеводородов.  [7]

Получают в процессе каталитической ароматизации или пиролиза нефтяных фракций.  [8]

Большой интерес представляют различные варианты контакт ного пиролиза нефтяных фракций, в которых нагрев сырья осуществ ляется путем контактирования его с горячим твердым теплоносите лем, непрерывно циркулирующим между реактором и нагреватель ным аппаратом. Такой способ позволяет перерабатывать не тольк газы, но и тяжелые виды нефтяного сырья, уменьшает потребносп в дефицитных жароупорных сталях и позволяет создавать пиролиз ные установки большой мощности.  [9]

Алкены и алкадиены, получаемые при пиролизе нефтяных фракций или дегидрированием алканов, содержат также алканы н другие примеси. Разделение продуктов пиролиза состоит из следующих основных стадий.  [10]

Алкены и алкадиены, получаемые при пиролизе нефтяных фракций или дегидрированием алканов, содержат также алканы и другие примеси. Разделение продуктов пиролиза состоит из следующих основных стадий.  [11]

Печи с трубчатым реактором, служащие для пиролиза нефтяных фракций, представляют собой разновидность / трубчатых печей нефтеперерабатывающей промышленности; однако они имеют ряд принципиальных технологических особенностей.  [12]

Наиболее ранние работы по получению ароматических углеводородов пиролизом нефтяных фракций, а также первое промышленное осуществление этого процесса были проведены в России.  [13]

Получается в процессе каталитической ароматизации и при пиролизе нефтяных фракций.  [14]

Алкены главным образом получаются при крекинге или пиролизе нефтяных фракций. В качестве основных продуктов в процессе образуются этилен, пропилен, бутилены.  [15]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Пиролиз нефти и ее фракций на выход дивинила

    Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямогонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40% тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50% тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5—6,2% по массе при температуре 750° С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов (рис. 33) концентрация метана достигает при 750° С 40—41 % по объему, что превышает более чем на 10% (абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28—29% по объему этилена, 7—8 — пропилена и 2—4 — бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50% по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза. [c.119]     Выхода дивинила при пиролизе различных фракций нефти колеблются в широких пределах. Наименьшие выходы получаются из мазута (2.5 /о). Они увеличиваются, переходя через соляровое масло и керосин, и достигают наибольшей величины для бензина (11"/ц). [c.402]

    Работы в области получения дивинила из нефти были начаты С. В. Лебедевым в Лаборатории химии нефти, организованной им в Ленинградском государственном университете в 1925 г. В этой лаборатории под руководством С. В. Лебедева группой студентов-дипломников было проведено изучение пиролиза различных нефтяных фракций с целью получения дивинила, необходимого для синтеза каучука[5]. Работами по получению дивинила пиролизом нефти и ее погонов были установлены оптимальные условия процесса и впервые четко показана зависимость выхода дивинила от качества и химической природы материала, подвергаемого пиролизу. Было найдено, что больше всего дивинила получается при пиролизе легких погонов, меньше — при пиролизе тяжелых фракций. В дальнейшем эти данные подтвердили многие исследователи, но в тот период еще не было четкости в этом вопросе и установленные С. В. Лебедевым зависимости внесли ясность в существовавшие представления. [c.601]

    Первое охранительное свидетельство, в котором описывается способ получения дивинила из продуктов пиролиза нефти путем их последующего пропускания при высоких температурах через контактные тела, например платиновую проволоку, Бызов получил в России уже в 1915 г. [182]. В 1916 г. он уже заявил способ получения диолефинов из нефти, нефтяных фракций и нефтяных остатков [183]. В соответствии с этим способом нефтепродукты сначала нагреваются до 300—400° С, а затем уже вводятся в зону высоких температур (700—800° С), причем время пребывания их в реакционной зоне минимально и продукты реакции подвергаются закалке. Проведение процесса при пониженном парциальном давлении паров исходного продукта повышало выход диенов. [c.167]

    В результате экспериментальной работы, выполненной С. В. Лебедевым и группой руководимых им сотрудников, было показано, что при пиролизе различных фракций нефти выход дивинила колеблется от 2,5% (мазут) до 11% (бензин). Однако все внимание С. В. Лебедев и его сотрудники сосредоточили на разработке метода получения дивинила из этилового спирта. В результате был предложен оригинальный метод получения [c.63]

    Для решения этой задачи проводятся обширные экспериментальные исследования по. пиролизу различных фракций (от легкого бензина до мазута) нефтей разной химической природы. Было показано, что выход дивинила при пиролизе нефти падает при переходе от более легких нефтепродуктов к тяжелым. Максимальные выходы дивинила (11%) получаются при пиролизе бензина, минимальные (2,5%)—при пиролизе мазута. Наиболее хорошим сырьем для пиролиза с целью получения дивинила оказалась фракция бакинских нефтей с температурой кипения 101—103°, содержащая большое количество циклогексановых углеводородов. Эти данные вполне согласуются с более ранними исследованиями, в которых было доказано, что при термическом разложении циклогексановых углеводородов получаются большие выходы диеновых углеводородов открытой цепи. Было детально изучено влияние скорости подачи сырья и температуры процесса пиролиза на выход дивинила. Оптимальная температура процесса зависит от сырья чем легче нефтяное сырье, тем выше оптимальная температура процесса. Так, например, в случае применения в качестве сырья мазута температура 715° является оптимальной, тогда как [c.83]

    Основными параметрами, влияющими на процесс пиро-лиза являются температура, время пребывания сырья в реакционной зоне и давление. Эти параметры в зависимости от конечной цели проведения процесса могут изменяться в достаточно широком диапазоне. Поэтому их варьированием можно достигнуть значительных выходов целевых продуктов (этилена или пропилена, бутиленов и дивинила), особенно при пиролизе низкооктановых бензинов и других фракций нефти без заметного образования кокса. [c.31]

    КИНГ и требует высоких расходо в топлива. Продукция этого крэкинга отличается значительным содержанием в газах дивинила и в бензиновой фракции — ароматических углеводородов. Газофазный крэкинг начинает приобретать промьшшенное значение главным образом как метод получения дивинила, являющегося исходным сьфьем для синтеза каучука. У нас этот крэкинг, осуществленный на опытном заводе на основе работ В. В. БызоЬа, дает до 10% дивинила от веса исходной нефти (главным образом пиролизу подвергается керосиновая фракция). Однако, по данным американской печати, при пиролизе нефти под вакуумом повидимому могут быть получены и значительно лучшие выходы дивинила (10 кг из 39 кг нефти). Далее, наряду с Ьысоким выходом ароматических углеврдородов, в частности такого ценного продукта как толуол, этот метод дает возмояшость извлекать заметные количества стирола, являющегося высокоценным сырьем для получения изоляционных масс. Все это дает право надеяться на то, что при рационализации использования всей продукции этого крэкинга он займет видное место в общей системе крэкинг-промышленности. [c.272]

    Берг, Самнер и Монтгомери [2] описывают крекинг лигроина с получением дивинила. Поскольку из всех жидких углеводородов для крекинга в дивинил наиболее подходит циклогексан, авторы выбрали в качестве сырья кипящую в узких пределах фракцию нефти с большим содержанием нафтенов эта фракция состояла почти на 50% из нафтенов (включая н метилциклопентан). Наилучшие выходы получены в присутствии водяного пара при 850° и времени пребывания газов в зоне пиролиза 0,2—0,3 сек. выход дивинила равнялся 27% веса лигроиновои фракции, подвергавшейся пиролизу. [c.206]

    В настоящее время механизм образования ароматических углеводородов при пиролизе нефти может считаться разъясненным. Зависимость между выходами дивинила и ароматических углеводородов стала особенно ясной после заводских опытов получения дивинила по способу проф. Б. Бызова, а также многочисленных работ Института Высоких Давлений,- Химгаза и др. институтов. Выход дивинила из различного рода нефтяного сырья, включая соляр и твердый параффин, оказывается тем выше, чем ниже молекулярный вес сырья. Это конечно только весьма прибли,-женные положения, верные лишь постольку, поскольку обычно нефтяное сырье представляет сложную смесь индивидов некоторые из них могут составлять исключение. Естественно, однако, что сравнение возможно только при температурах оптимальных выходов ароматических углеводородов. Такое сравнение показывает, что наибольшее количество и дивинила и ароматических углеводородов получается из бензиновых фракций. Кервсин дает уже меньшие выходы, газойль еще более низкие, а начиная с масляных фракций, выходы и Щ)оматических углеводородов и дивинила стабилизируются. Получается около 2—3% дивинила и 4—5% ароматических углеводородов. В условиях пиролиза в вакууме (по Бызову) удается сохранить примерно такой же выход ароматики, несколько повышая выход дивинила. [c.113]

    Снижению себестоихмости бутиленов и дивинила способствует увеличение их концентрации в исходных фракциях пиролиза и крекинга. При этом богатые дивинилом фракции С4 высокоскоростного контактного крекинга бензиновых фракций и контактного пиролиза мазутов и сырых нефтей по схеме ВНИИНП дают большой выход этого ценного диолефина и снижения его себестоимости. Установлено, что увеличение процентного содержания дивинила в широких фракциях С4 снижает его себестоимость примерно в том же соотношении. [c.212]

    Исходя из соображений кинетики и термодинамики и промышленной практики термической деструкции углеводородов, можно полагать, что наиболее благоприятными условиями для образования углеводородов С4 и С5 являются температуры, лежащие между температурой крекинга на бензин и пиролиза на этилен и пропилен, под давлением с применением водяного пара. Наличие цикланов в исходном сырье может положительно сказаться на выходах диеновых углеводородов (дивинила, изопрена) наряду с олефинами. Сырьем для такого процесса наряду с вышеуказанными продуктами могли бы служить и более высоко-кипящне фракции нефти — керосины парафинистых нефтей, парафин, петролатум и др. Такой процесс, несомненно, имеет существенные преимущества перед каталитическими процессами дегидрирования бутанов и изопентана. Здесь имеются практически неограниченные возможности по сырью, по организации мощных некаталитических установок, по получению фракций более богатых непредельными углеводородами, чем аналогичные фракции, получаемые в процессах дегидрирования. [c.56]

    Нефтеперерабатывающие заводы можно разделить на пять основных типов 1) топливные с неглубокой переработкой нефти, 2) топливные с глубокой переработкой нефти, 3) топливно-нефтехимические с глубокой переработкой нефти, 4) топливно-масляные, 5) энерго-х имические. На заводах первых двух типов вырабатывают в основном различные топлива. При неглубокой переработке нефти отбор котельного топлива и других темных нефтепродук-Т01В составляет 60—65% от перерабатываемой нефти, а светлых нефтепродуктов 30—35% при более глубокой переработке соотношение обратное. В отдельных случаях выход светлых может достигать 70—72%, а котельного топлива 9—12%. На заводах третьего типа кроме топлива вырабатывают нефтехимические продукты. В качестве сырья для их производства используют продукты (в основном газы), получаемые при глубокой переработке нефти, или прямогонные бензиновые и керосино-дизельные фракции (пиролиз с получением олефиновых и ароматических углеводородов, а также дивинила для производства синтетических каучуков). Кроме того, ароматические углеводороды можно получать при риформинге бензиновых фракций. На заводах четвертого типа наряду с топливами вырабатывают различные масла, парафины, церезины, битумы и другую продукцию масляного блока. Заводы пятого типа можно строить при ТЭЦ большой мощности (более 2400 тыс. кВт) или вблизи нее. На установках для перегонки нефти отбирают бензиновые и керосино-дизельные фракции, а мазут — остаток от перегонки — направляют на ТЭЦ в качестве топлива полученные фракции светлых нефтепродуктов используют в качестве сырья для пиролиза с получением непредельных и ароматических углеводородов. [c.320]

    Аллен в качестве примеси обнаружен в газообразных продуктах крекинга фракций нефти, в газообразных продуктах дегидрогенизации изопентана, получения дивинила, окислительного превращения метана п в реакционных газах производства нитрила акриловой кислоты. Радикальные процессы, протекающие при высокотемпературном крекинге, могут в определенных условиях приводить к получению аллена из моноолефино в Сз—С4. Термический распад пропилена и изобутилена протекает в интервале 700—1000 °С, давая наряду с алленом метан, метилацетилен и высокомолекулярные соединения [11]. Выход и состав продуктов крекинга пропилена зависят от условий проведения процесса. При высокой температуре и пониженном давлении образуется преимущественно аллен и метилацетилен, при низких температурах и высоком давлегаии — полимерные продукты. Пиролиз шропилена протекает через стадию образования аллильного радикала  [c.5]

chem21.info

Установка пиролиза нефтяного сырья — КиберПедия

 

Назначением процесса пиролиза — наиболее же­сткой формы термического крекинга — является получение углеводородного газа с высоким содержа­нием непредельных, и в первую очередь этилена, поэтому часто установки пиролиза называют этиле­новыми установками. Процесс может быть направлен и на максимальный выход пропилена или бутиленов и бутадиена [18, 19].

Получаемый с помощью пиролиза этилен идет на производство оксида этилена, пластических масс и полимеров. Образующийся в процессе пиролиза пропилен используется в основном для производства полипропилена, акрилопитрила и бутадиена.

Сырьем для процесса пиролиза служат угле­водородные газы, легкие бензиновые фракции, газо-конденсатьт, рафинаты каталитического рнформинга, керосиновые и газойлевые фракции; ведутся иссле­дования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима уста­новки зависят выходы продуктов пиролиза. Наи­больший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утяжеления сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы {углеводородов С6 и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и умень­шением времени реакции выход этилена увеличи­вается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь.

Известны различные варианты пиролиза: с твер­дым теплоносителем, в перегретом водяном паре, в электроразрядных трубках, в вольтовой дуге, в системе с катализатором. Наибольшее же распро­странение в промышленности получил пиролиз в трубчатых печах.

Основными продуктами современных пиролиз-ных установок являются: этилен чистотой 99,9% (масс.), пропилен чистотой 99,9% (масс.), бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30—40% (масс.) бутадиена, 25—30% (масс.) изобутилена и 15—30% (масс.) н-бутилена, и смола пиролиза. Смола пиролиза разгоняется на фракции по разным вариан­там. Например, на установке ЭП-300 выделяют аро­матизированную фракцию н.к.—150°С, содержа­щую 25—30 % (масс.) бензола, 20—25 % (масс.) толуола и 10—15% (масс.) ксилолов для экстрак­ции ароматических углеводородов; фракция 150— 250°С служит дистиллятным топливом, а фракция 250—400СС — компонентом котельного топлива. На одной из зарубежных установок (ФРГ) смолу раз­гоняют на бензин до 200°С и остаток. На некоторых заводах СССР из смолы получают следующие фрак­ции: н.к.—70°С, являющуюся компонентом бен­зина; 70—130 °С, используемую для извлечения ароматических углеводородов; 130—160оС, иду­щую на полимеризацию с получением полимеров стирола; 160—190°С, полимеризуемую в инден-кумароновую смолу; 190—230оС, используемую для извлечения нафталина, и остаток >230°С — пек пиролиза, используемый для получения кокса, пеков или технического углерода.

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. III-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем уста­новки служит фракция 62—180оС прямогоиного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ.

Бензин, нагретый в теплообменнике 1 за счет тепла фракции 250—400°С, подается в девять парал­лельно работающих трубчатых печей 2 (на схеме показана одна), а этан-пропановая фракция, подо­гретая в теплообменнике 6 фракцией 150—250°С, подается в одну, десятую, трубчатую печь 5. На вы­ходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50% (масс.) по бензину и 30% (масс.) по этан-пропану. Температура на выходе из змеевиков печей 810—840оС, продолжитель­ность реакции 0,3—0,6 с. Продукты реакции далее попадают в трубы закалочных аппаратов 3, работаю­щих по принципу котлов-утилизаторов. В межтруб­ное пространство из паровых барабанов 4 под дав­лением 12 МП а подается горячая вода. За счет тепла продуктов реакции вода превращается в пар высо­кого давления, которым питается турбокомпрес­сор 26.

Продукты пиролиза выходят из закалочных ап­паратов 3 с температурой 400°С и направляются в низ промывочной ректификационной колонны 11. Здесь они встречаются с охлажденным потоком фрак­ции 150—250°С (квенчннгом), подаваемым в сере­дину колонны 11, охлаждаются до 180оС и отмы­ваются от твердых частиц углерода. Тяжелый кон­денсат с низа колонны забирается насосом 12 и по­дается на ректификацию в колонну 16. Газы и пары, поднимающиеся из нижней части колонны 11, про­ходят глухую тарелку и дополнительно промы­ваются и охлаждаются до 100°С, контактируя с флег­мой, создаваемой верхним холодным орошением. Конденсат с глухой тарелки забирается насосом 10 и направляется па ректификацию также в колонну 16. Выходящий с верха колонны 11 газ с парами легких фракций охлаждается в водяном холодильнике 14 до 30°С и направляется в сепаратор 20. С верха се­паратора газ забирается I ступенью турбокомпрес­сора 26. Конденсат с низа сепаратора 20 насосом 19 подается на орошение в колонну 11 и на ректифи­кацию в колонну 16. Нижний продукт колонны 16 -компонент котельного топлива (фракция 250— 400°С) — забирается насосом 17, прокачивается че­рез теплообменники 1, нагревая сырье, затем ох­лаждается в аппарате воздушного охлаждения 13 и удаляется с установки.

 

 

 

Из средней части колонны 16 насосом 18 выво­дится дистиллятная фракция 150—250°С, которая подогревает воду в теплообменнике 8, этан-пропановую фракцию в теплообменнике 6 и охлаждается воздухом в аппарате 9. Часть этой фракции цирку­лирует в качестве квенчипга через колонну 11, а балансовое количество идет в промежуточный парк установки.

Пары фракции н. к. —150°С, выходящие с верха колонны 16, конденсируются в конденсаторе-холо­дильнике 15 и с температурой около 30 °С поступают в сепаратор 21. С низа сепаратора фракция и. к. 150°С насосом 22 подается на орошение колонны 16, а балансовое количество выводится с установки. Газы с верха сепаратора 21 идут на I ступень турбо­компрессора 26,

Турбокомпрессор работает на паре давлением 3 МПа, поступающем из котлов-утилизаторов уста­новки. Отработанный водяной пар используется для разбавления сырья и подается в печи, а избыток отводится в заводской паропровод.

Компримирование газа до 6,5 МПа осуществ­ляется в пять ступеней. После каждой ступени сжа­тия газ охлаждается в холодильниках 25 и отделяется, от конденсата в газосеиараторах 24. Конденсат на­сосом 23 возвращается в сепаратор 20. После IV ступени компримироваиия газ проходит очистку рас­твором МЭА в колоннах 28 и 30. На верх колонны 28 подается охлажденный в водяном холодильнике 29 15%-ный водный раствор МЭА, который погло­щает из газа, поднимающегося с низа колонны, серо­водород и диоксид углерода. Очищенный газ воз­вращается на V ступень турбокомпрессора, а насы­щенный раствор МЭА нагревается в паровом подогре­вателе 31 и подается на регенерацию в колон­ну 30.

После V ступени компримирования газ прохо­дит осушку цеолитами в колонне 27, охлаждается в холодильниках 32, 33 и 34 за счет холодных по­токов пропилена, этилена и метана и подается в ко­лонну 35 для выделения метана (деметанизатор). Колонна работает при давлении 6,1 МПа и темпера­туре верха —30 СС. Выходящая с верха водородо-метановая смесь охлаждается пропаном в холодиль­нике 36 и отделяется от конденсата в сепараторе 37. Конденсат насосом 39 подается как орошение в ко­лонну 35, а водороде-метановая смесь через тепло­обменник 34 удаляется с установки.

Остаток из "колонны 35 перетекает в колонну 40 (деэтанизатор), работающую при давлении 4,41 -4,7 МПа. Выходящая с верха этан-этиленовая фрак­ция разбавляется водородом, подогревается паром в подогревателе 41 и поступает в реактор селектив­ного гидрирования ацетилена 42 на катализаторе ГИПХ-108 при давлении 1,96—2,45 МПа. Катализат охлаждается в холодильнике 43 и отделяется от водорода в сепараторе 44. Водород поступает на IV ступень турбокомпрессора, а этан-этиленовая фракция насосом 45 подается на орошение колонны 40 и на разделение в этиленовую колонну 46, работаю­щую при давлении 1,47—1,57 МПа и температуре верха 15оС (предусмотрена возможность увеличе­ния давления до 2,8 МПа и снижения температуры до — 15оС). Верх колонны охлаждается пропаном. Этилен проходит газосепаратор 47, теплообменник 33 и покидает установку. С низа колонны 46 выводится этап, который направляется в печь пиролиза 6. Остаток из колонны 40 перетекает в колонну 49 (депропанизатор). Выходящая с верха этой колонны пропан-лропиленовая фракция после подогрева па­ром в подогревателе 50 подвергается селективному гидрированию в реакторе 51. Охлажденный в холо­дильнике 52 гидрогенизат отделяется от водорода в сепараторе 53. Водород забирается IV ступенью турбокомпрессора, а пропан-прониленовая фракция насосом 54 подается в пропиленовую колонну 55. Часть этой фракции циркулирует в качестве ороше­ния через колонну 49. Давление в пропиленовой колонне 1,96—2,16 МПа, температура верха 40— 45°С. Пропилен, выходящий с верха колонны 55, охлаждается и конденсируется в холодильнике 56, собирается в сборнике 57, откуда насосом 59 частично подается па орошение колонны 55, остальное коли­чество через теплообменник 32 покидает установку. Пропан с низа колонны 55 идет на пиролиз или вы­водится с установки.

Остаток из колонны 49 перетекает в бутановую колонну 60 (дебутанизатор), давление в которой 0,69 МПа, температура верха 50°С. Выходящая с верха колонны бутан-бутиленовая фракция кон­денсируется в холодильнике 61, стекает в сборник 62 и насосом 64 откачивается с установки. Часть ее служит орошением колонны 60. С низа колонны от­качивается смола пиролиза. Низ колонн 35, 46, 55 и 60 обогревается с помощью паровых кипятиль­ников 38, 48, 58 и 63. В остаток колонны 40 на пути в колонну 49 предусмотрен ввод очищенной завод­ской пропан-пропиленовой фракции (фракция С3).

Материальный баланс установки ЭП-300:

 

Взято Прямогонный бензин Бензин-рафинат Заводская пропан-пропиленовая фракция % (масс.) 67,2 25,5 7,3 тыс. т/год 791,3 300,0 83,2
Итого 100,0 1174,5
Получено Водородно-метановая фракция Этилен Пропилен Пропан Бутан-бутилены Фракция н.к.-150оС Фракция 150-250оС Остаток >250оС Потери % (масс.) 17,7 25,5 16,2 1,0 12,2 19,9 1,5 3,3 2,7 тыс. т/год 206,4 300,3 190,2 11,8 144,8 233,1 17,5 38,7 31,7
Итого 100,0 1174,5

 

Технико-экономические показатели установки на 1 т этилена:

 

Сырье, т Вода, м3 Электроэнергия, кВт ч Пар (с ТЭЦ), Дж Топливо, 1 т условного топлива 3,82 570,40 209,30 1,67 0,22

 

Глава IV

cyberpedia.su

Пиролиз - фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Пиролиз - фракция

Cтраница 1

Пиролиз фракции до 180 камерной смолы следует проводить в смеси с газовым бензином, получающимся в том же процессе коксования сланцев в камерных печах.  [1]

Пиролиз фракций прямой перегонки нефти также используется для производства этилена и других олефинов; при этом дополнительно получаются ароматические углеводороды.  [3]

Пиролизом фракции бензина 30 - 100 С с добавкой 25 - 30 % водяного пара и последующим низкотемпературным разделением образующихся газов получают углеводороды, из которых вырабатывают следующие химические продукты: из этилена, выработка которого составляет около 130 тыс. т в год, производят этилбензол, стирол, полиэтилен ( мощность производства 14 тыс. т в год), этиловый спирт ( мощность производства 60 тыс. т в год) и дихлорэтан; из пропилена, выработка которого составляет 110 тыс. т в год, получают изопропиловый спирт, ацетон, тетрамер пропилена и на его основе додецилбензол; из фракции С4 выделяют бутадиен, а на соседнем заводе из н-бутиленов вырабатывают вторичный бутиловый спирт и затем метил этил кетон. Получаемый в качестве отхода при пиролизе прямогонного бензина вы-сокоароматизированный бензин после гидростабилизации используется как высокооктановая добавка к автобензину. Кроме того, на заводе организовано производство метанола.  [4]

Исследован пиролиз прамогонной фракции 85 - 150 из смеси тюменских пефтей при 790, 810, 830, 850 С при разбавлении его инертным газом и водородом.  [5]

Исследован пиролиз прамогопной фракции 85 - 150 из смеси тюменских нефтэй при 790, 810, 830, 850 С при разбавлении его инертным газом и водородом.  [6]

При пиролизе фракций, отмытых от азотистых оснований, последние вновь обнаруживаются в продуктах разложения. По данным В. Н. Лапина [110], азотистые основания образуются при термическом разложении сланца из порфиринов.  [8]

При пиролизе фракций ромашкинской нефти с пределами выкипания 50 - 150 С в интервале температур 710 - 830 С, времени контакта 0 4 - 1 3 с и соотношении водяной пар: сырье, равном 3 5 - 4: 1, получены максимальные выходы этилена 32 и пропилена 19 % по массе на пропущенное сырье.  [9]

При пиролизе одинаковых фракций прямогонного бензина из нефти и конденсата суммарный выход олефинов С2 - С4 практически одинаков. Однако расход водяного пара на пиролиз газоконденсата при прочих равных условиях может быть на 10 % ( по массе) ниже, чем при пиролизе нефтяного бензина, что указывает на значительную экономическую эффективность переработки газоконденсата или его фракций таким путем.  [10]

В процессе пиролиза фракции до 180 С камерной смолы, как показано ниже, аналогично газовому бензину, получается продукт, полностью освобожденный от предельных углеводородов, что позволяет легко выделять из него низшую ароматику высокого качества.  [11]

В опытах по пиролизу лропан-пропиленовой фракции особое внимание было уделено уточнению влияния водяного пара на термическое разложение сырья. Было установлено, что введение пара способствует снижению кокоообразования и увеличению выхода этилена.  [12]

При переходе к пиролизу керссино-газойлевых фракций экономическая эффективность комплексной переработки продуктов пиролиза возрастает. Выход жидких продуктов увеличивается до 40 - 50 % на сырье по сравнению с 23 - 28 / 6 при пиролизе бензинов [ 12, с. Дешевый этилен и пропилен сами становятся сырьем для синтеза олефинов С4 - С5, а производство диенов на их основе оказывается рентабельнее, чем из парафиновых углеводородов.  [13]

Существенно снижается при пиролизе деароматизованных фракций выход жидких продуктов пиролиза и пироуглерода. Последнее связано с тем, что при пиролизе деароматизованных фракций выход водорода существенно выше, чем при пиролизе нативных фракций. Этим же объясняется Я увеличение выхода пироуглерода с утяжелением фракций: чем тяжелее фракция, тем ниже выход водорода при пиролизе. Так, при пиролизе фракции 150 - 200 С содержание водорода в газе при 820 С и времени реакции 0 6 с составляет 10 9 % мол.  [14]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Пиролиз - фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Пиролиз - фракция

Cтраница 4

После отстаивания нефть подвергают атмосферной перегонке и крекингу. Отбензиненную нефть частично направляют на завод Монтекатини в Феррате; средние фракции направляют на завод олефинов в Бриндизи для пиролиза фракции 2 - С3 и последующего производства полиэтилена, полипропилена и этилен-пропиленовых сополимеров.  [46]

В настоящее время сложившиеся ранее представления об ограниченных возможностях получения на нефтеперерабатывающих предприятиях сырья, пригодного для производства синтети - ч еских материалов, коренным образом изменились. В состав техноло - - гических схем нефтеперерабатывающих действующих и проектируемых заводов на основе целесообразного кооперирования с химическим производством начинают прочно входить такие процессы, как пиролиз низкооктановых фракций бензина и тяжелых нефтяных остатков; сверхчеткая ректификация, низкотемпературная кристаллизация, селективная экстракция; каталитическая ароматизация; изомеризация и ряд других процессов получения многотоннажных н епредельных и ароматических углеводородов ( этилена, пропилена, бутилена, дивинила, бензола, толуола, ксилола и др.), на базе которых должна развиваться промышленность синтетических материалов.  [47]

Исключение составляет фракция 250 - 300 С, для которой выход жидких продуктов ниже, чем для фракции 200 - - 250 С. Для деароматизованных фракций до 250 С время достижения максимального выхода этилена одинаково, что является результатом устранения ингибирующего и инициирующего влияния ароматических углеводородов. Кинетика пиролиза деароматизованных фракций 250 - 300 и 300 - 350 С, по-видимому, определяется особенностями строения конденсированных циклопарафинов.  [48]

Таким образом, одним лишь определением удельного веса исходных продуктов, кипящих в одном и том же температурном интервале, можно получить представление о том, в каких количествах образуются ароматические продукты пиролиза. Выход их, а также содержание высококонденсиро ванных ароматических углеводородов при одинаковом химическом составе исходного сырья увеличиваются с увеличением температуры кипения. Так, может оказаться, что одинаковое количество ароматических продуктов образуется как при пиролизе высококипящей фракции парафинистого керосина, так и при пиролизе низкокипящей лигронновой фракции нафтенового основания.  [49]

Сначала анализируемую смесь разделяют обычным образом в газовом хроматографе. Газовый поток из колонки этого хроматографа делят на две части: меньшую часть направляют в стандартный газохроматографический детектор ( Д1), а большую часть потока через пиролитический реактор направляют во второй газовый хроматограф. Когда детектор первого хроматографа показывает выход хроматографической зоны, газовый поток в этом хроматографе автоматически прерывается и анализируемая фракция направляется во второй газовый хроматограф. Происходит пиролиз фракции, вышедшей из первого хроматографа, и образующиеся продукты поступают во второй газовый хроматограф.  [51]

Существенно снижается при пиролизе деароматизованных фракций выход жидких продуктов пиролиза и пироуглерода. Последнее связано с тем, что при пиролизе деароматизованных фракций выход водорода существенно выше, чем при пиролизе нативных фракций. Этим же объясняется Я увеличение выхода пироуглерода с утяжелением фракций: чем тяжелее фракция, тем ниже выход водорода при пиролизе. Так, при пиролизе фракции 150 - 200 С содержание водорода в газе при 820 С и времени реакции 0 6 с составляет 10 9 % мол.  [52]

При проведении процесса пиролиза сырье обычно разбавляют водяным паром для снижения в зоне реакции парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода продуктов реакции и уменьшению количества образующихся смол и кокса. Для различных видов сырья требуется различное разбавление водяным паром. Так, при пиролизе этан-пропан-пропиленовой фракции подается водяной пар в количестве не более 10 - 20 % от сырья. Поэтому, исходя из практических соображений, в расчетах принимаем расход водяного пара равным 20 % ( мольных) от сырья.  [54]

Метилзамещевные бензолы ингибируют цепной процесс в результате обрыва цепей при образовании радикалов бензильного типа. Для фракций 200 - 250 и 250 - 300 С более существенно влияние на кинетику пиролиза алкилароматических углеводородов, содержащих слабые связи С-С, сопряженные с кольцом: скорость пиролиза резко возрастает, что объясняется ускорением инициирования цепей. Для фракции 300 - 350 С снова более существенно тормозящее пиролиз влияние ароматических углеводородов. С утяжелением фракционного состава сырья выход метана снижается, а выход этана практически неизменен. Выход этилена, наибольший для фракции 30 - 60 С, резко снижается при пиролизе фракции 60 - 85 С, содержащей епиролизуемый бензол и дающий малый выход этилена циклогексаи. Далее он медленно снижается в соответствии с увеличением содержания во фракциях ароматических углеводородов, а для фракций 250 - 300 и 300 - 350 С снова резко снижается в результате значительного содержания в них конденсированных циклопарафинов и гибридных углеводородов, содержащих конденсированные ароматические и циклопарафино-вые кольца. Выход жидких углеводородов и пироуглерода с утяжелением фракционного состава сырья возрастает.  [55]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Пиролиз - фракция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Пиролиз - фракция

Cтраница 3

Пиролиз пропановой и бутановой фракций может быть осуществлен совместно, так как оптимальные условия пиролиза раздельных фракций довольно близки. Пиролиз этановой фракции целесообразно проводить отдельно.  [31]

Из анализа полученных данных следует, что наряду с несколько пониженными выходами этилена при пиролизе пропаи-пропиленовой фракции, контактный газ содержит значительное количество пропилена. При этом особенно важно отметить, что благоприятное соотношение между содержанием пропилена и пропана в пирогазе позволяет легко выделять высоко концентрированный пропилен, который может быть использован для ряда синтезов.  [32]

Как видно из рисунка, для пиролиза фракции Сз имеются две печи, тогда как для пиролиза фракции С2 предусмотрена только одна.  [33]

Гипроазнефтью выполняются рабочие чертежи установки для Бакинского завода Нефтегаз применительно к легкому маслу смолы, получаемой при пиролизе фракции 140 - 200 карадагского газоконденсата.  [34]

Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямо-гонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40 % тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50 % тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5 - 6 2 % по массе при температуре 750 С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов ( рис. 33) концентрация метана достигает при 750 С 40 - 41 % по объему, что превышает более чем на 10 % ( абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28 - 29 % по объему этилена, 7 - 8 - пропилена и 2 - 4 - бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50 % по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза.  [36]

В таблице 3 сопоставлены два варианта переработки бензиновых франций пиролизом и риформингом: I) по существующей технологии, 2) о предварительной ректификацией широкой бензиновой фракции 40 180 С и использованием в качестве сырья пиролиза фракции 40 - ЮО С, а риформинга ЮО-Г80 С.  [37]

Технологический процесс пиролиза газового бензина аналогичен процессу пиролиза пропана и бутана. При пиролизе бен-зино-лигроиновых фракций выход этилена еще меньше; в то же время сильно увеличивается выход жидких продуктов, а также бутилен-бутадиеновой фракции.  [38]

При пиролизе этан-пропановой фракции из конденсата натурального газа59 получаются этилен и пропилен. Те же олефины, с добавлением бутиленов, получаются действием высокой температуры на пропан-бутановую фракцию. Образование ароматических углеводородов начинается с 750 и совпадает с увеличением скорости образования углерода и водорода. При изучении образования ароматических углеводородов из этан-пропановой фракции 61 было найдено, что оптимальной температурой для образования жидкой смолы в условиях пропускания газа через кварцевую трубку со скоростью 14 15 л ( 0 5 куб.  [39]

Изобутилен - бесцветный газ с температурой кипения - 6 9 С. В промышленных условиях изобутилен получают пиролизом бутанбутиленовых фракций, являющихся побочным про дуктом крекинга нефти.  [40]

Существенно снижается при пиролизе деароматизованных фракций выход жидких продуктов пиролиза и пироуглерода. Последнее связано с тем, что при пиролизе деароматизованных фракций выход водорода существенно выше, чем при пиролизе нативных фракций. Этим же объясняется Я увеличение выхода пироуглерода с утяжелением фракций: чем тяжелее фракция, тем ниже выход водорода при пиролизе. Так, при пиролизе фракции 150 - 200 С содержание водорода в газе при 820 С и времени реакции 0 6 с составляет 10 9 % мол.  [41]

Для получения изотропного кокса сырье также не должно содержать гетероэлементов, степень его ароматичности должна быть высокой, но при этом, в отличие от сырья для игольчатого кокса, оно содержит большое количество асфальтенов и карбоидов. В качестве такого сырья используются гидравличные смолы от пиролиза кероси-но-газойлевых фракций.  [42]

Они образуются при крекинге нефти - одного из основных процессов нефтеперерабатывающей промышленности, проводимого с целью получения бензина. Кроме того, олефины являются главными продуктами крекинга или пиролиза фракции нефтяных углеводородов.  [43]

Вторым по значимости компонентом газов, почти во всех, случаях пиролиза, является пропилен, содержание которого при оптимальных для образования пропилена условиях меняется в пределах 13 - 20 % вес. Наибольшее количество пропилена ( 17 - 20 %) образуется при пиролизе фракций Карадагского газового конденсата.  [44]

Существенно снижается при пиролизе деароматизованных фракций выход жидких продуктов пиролиза и пироуглерода. Последнее связано с тем, что при пиролизе деароматизованных фракций выход водорода существенно выше, чем при пиролизе нативных фракций. Этим же объясняется Я увеличение выхода пироуглерода с утяжелением фракций: чем тяжелее фракция, тем ниже выход водорода при пиролизе. Так, при пиролизе фракции 150 - 200 С содержание водорода в газе при 820 С и времени реакции 0 6 с составляет 10 9 % мол.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Пиролиз бензиновых фракций - Справочник химика 21

    Получение этилена и других низших олефинов характеризуется благоприятными технико-экономическими показателями. По данным Н. П. Федоренко, при пиролизе бензиновых фракций стоимость сырья и энергосредств в расчете на 1 то этилена приближается к стоимости их при получении этилена из сжиженных газов, считавшихся ранее оптимальным сырьем для получения этилена. Удельные капиталовложения при этом даже несколько ниже. С учетом получения и использования пенных побочных про-дуктов —пропилена, бутиленов, дивинила, ароматических углеводородов — экономическая целесообразность пиролиза жидких углеводородов становится еще более очевидной [12]. [c.37]     Наибольший интерес нз компонентов жидких продуктов пиролиза представляют диеновые соединения С (изопрен, циклопентадиен), бензол и алкил-бензолы, стирол, нафталин и его алкилзамещенные. В жидких продуктах пиролиза бензиновых фракций в зависимости от состава сырья и условий пиролиза содержание основных компонентов может колебаться в следующих пределах [в % (масс.)]  [c.106]

    При пиролизе бензиновых фракций может быть получено, в среднем, сырье (% вес.)  [c.314]

    Представленная на рис. П.] схема кинетики пиролиза легкой бензиновой фракции является с одной стороны достаточно упрошенной, что позволяет составить математическую модель кинетики пиролиза на основе небольшого числа быстро решаемых на компьютере уравнений, а с другой стороны она описывает реальный процесс пиролиза бензиновой фракции с приемлемым уровнем адекватности, давая в результате математического моделирования качественный и количественный состав реакционной смеси близкий к реально наблюдаемым в промышленных условиях. [c.127]

    При организации комплексной схемы переработки жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций в составе этиленовой установки ЭП-300 могут быть получены следующие товарные продукты (в тыс. т/год) бензОл — ПО—120 циклопентадиен — 8—10 изопрен — 5—7 полимерные смолы — 15—20 нафталин — 6—8 сырье для производства сажи — 20—25 сольвент — 10—15. [c.108]

    В связи с возрастающей потребностью промышленности в мономерах для производства синтетических каучуков, в настоящее время процесс пиролиза бензиновых фракций реализуется на та этилен-бутилен-аро-матическом) с целью дополнительного получения дивинила и бутиленов также будет получено значительное количество высокооктанового компонента для добавки к базовым бензинам. [c.315]

    На основании этих работ был разработан проект р кр(аст г рукции завода с целью перевода его на пиролиз бензиновых фракций 1,40— 200" С из бакинских нефтей 111 группы (низкооктановых). [c.369]

    Таким образом, перевод пирогенных установок на режим пиролиза бензиновых фракций при условии выработки тех же количеств газа позволит сэкономить жидкое пиролизное сырье примерно в 2 раза. [c.370]

    Внедрение так называемого процесса мягкого режима пиролиза бензиновых фракций. [c.373]

    Данные анализов показывают, что химический состав пироконденсата (легкое масло, содержащее ароматические углеводороды), образующегося в процессе пиролиза бензиновых фракций и газо образного сырья, неодинаков. [c.20]

    В промышленных условиях высокий выход олефинов достигается в результате пиролиза бензиновых фракций прямой перегонки нефти, а также газовых бензинов при разбавлении сырья водяным паром в количестве 50—70% от веса сырья. При пиролизе газооб- )а. ных фракций разбавление водяным паром влияет значительно меньше. Так, при пиролизе пропана выход этилена увеличивается при степени разбавления ло 20% от веса сырья, а затем почти не изменяется (рис. 5). Еще менее эффективно разбавление водяным паром этановой фракции. Выход этилена возрастает при добавке водяного пара в количестве не более 10—15% от сырья. Таким образом, значительное разбавление сырья паром целесообразно лишь при пиролизе бензиновых фракций. [c.21]

    На рис. 6 показана современная схема процесса пиролиза бензиновых фракций, включающая промывку газов пиролиза и выделение смол в ректификационных колоннах, закалку, рекуперацию [c.24]

    Состав газов при пиролизе бензиновых фракций [c.120]

    Влияние на выход основных продуктов температуры и времени контакта в процессе пиролиза бензиновой фракции 75—155 °С при отношении водяной пар сырье = 0,6 1 показан ниже [67]  [c.29]

    Пиролиз. Установки пиролиза бензиновых фракций на заводах ведущих нефтяных держав используют для получения этилена-сырья для производства полиэтилена. На российских заводах планируется проведение реконструкции установок с целью увеличения производительности и использования на них в качестве сырья более тяжелых фракций. [c.260]

    Результаты гидрооблагораживания продуктов, полученных при пиролизе бензиновых фракций, приведены в табл. 1.6. [c.33]

    По данным экономистов, долевое участие этана, пропана и нефтезаводских газов в производстве этилена и других олефинов в США к 1980 г. будет уменьшаться за счет вовлечения значительных объемов прямогонных бензинов и других жидких нефтепродуктов в качестве пиролизною сырья [80 81 120]. Ожидается [1071, что в 1983 г. 50—55% этилена будет производиться из этана, пропана и бутана (в 1973 г.— 67%), 5—10% — из нефтезаводских газов, а остальные 35—45% — пиролизом бензиновых фракций и газойлей (в 1973 г.— 20 %). [c.11]

    Характерным примером интенсификации работы трубчатых печей пиролиза является сопоставление двух установок производства этилена пиролизом бензиновых фракций, построенных и пущенных в эксплуатацию по проектам фирмы Луммус . [c.36]

    В результате этих исследований была показана возможность непрерывной переработки в псевдоожиженном слое теплоносителя мазутов, гудронов и крекинг-остатков [48] при температурах 677—720°С. Выход газа, содержащего 55—60% по массе непредельных углеводородов, по перерабатываемому сырью составлял 35—50% по массе, а кокса — 12— 27%. Для осуществления процесса потребовалось значительное количество водяного пара (до 100—200% по сырью), необходимого для поддержания устойчивого псевдоожиженного слоя и снижения парциального давления углеводородов. Хорошие результаты были получены при пиролизе бензиновых фракций [2] в кипящем слое коксового порошка. [c.83]

    При пиролизе бензиновой фракции (40—160° С, С/Н = = 5,3) выход этилена по перерабатываемому сырью составляет 31%, пропилена — 12%, непредельных С4 — 7% по массе при пиролизе пропана выход этилена — 39%, пропилена — 12% по массе при пиролизе сырой нефти выход этилена — 23%, пропилена — 13% по массе из этана образуется до 56% этилена при конверсии 84% по массе. [c.84]

    Контактный пиролиз бензиновых фракций и тяжелых нефтепродуктов в реакторе с восходящим потоком теплоносителя [c.111]

    Контактный пиролиз бензиновой фракции 135—245° С [c.115]

    К продуктам нефтепереработки, применяемым для пиролиза, относятся прямогонный бензин и бензин-рафинат с установок экстракции ароматических углеводородов (см. 54). При пиролизе бензиновых фракций дополнительно получают высокоценные продукты—бутадиен, бутилены, ароматические углеводороды, сырье для производства сажи и нафталина. Прямогонные бензины обладают преимуществами в сравнении с рафинатами, так как содержат в основном нормальные парафиновые углеводороды, тогда как в рафинатах — до 50% изопарафинов. [c.204]

    Технологическая схема. Схема установки пиролиза бензиновых фракций приводится на рис. 45. Сырье под давлением 1,0—1,2 МПа подается в паровой подогреватель Т-1, нагревается до 100°С и после смешения с перегретым водяным паром поступает в конвекционную камеру печи пиролиза П-1. Здесь бензин испаряется и. нагревается до 500—600 °С, после чего поступает в радиантную камеру, где протекает разложение углеводородов. [c.207]

    В табл. 7.1 приведены результаты исследований процесса пиролиза бензиновой фракции. [c.253]

    Современному развитию нефтехимической промышленности присуще значительное укрупнение единичных мощностей технологических установок и предприятий. Это особенно характерно для процесса пиролиза, где за 10—15 лет единичная мощность установки возросла с 15—20 до 400—700 тыс. т этилена в год. При этом наряду с чисто количественным ростом производства традиционных продуктов пиролиза — этилена и пропилена — произошли и качественные сдвиги, позволившие экономически выгодно перерабатывать и выделять все продукты пиролиза, а не только этилен, пропилен и бутадиен. При пиролизе углеводородного сырья в зависимости от его состава и условий процесса образуется от 3—5 до 15—30 % (масс.) жидких продуктов. Ниже приведен состав жидких продуктов, получающихся при высокотемпературном пиролизе бензиновых фракций, % (масс.)  [c.32]

    Примером, иллюстрирующим проектную ошибку в выборе, материала для труб и недооценку всех возможных обстоятельств при пуске технологической установки, может служить анализ аварии на установке пиролиза бензиновой фракции фирмы Датч Стейт Майне (Голландия) [27]. В результате аварии были уничтожены установка получения этилена мощностью-100 тыс. т/год и несколько резервуаров для хранения нефтепродуктов — всего около 100 различных единиц оборудования. Авария протекала следующим образом. [c.34]

    Жидкие продукты пиролиза делят на бензиновую фракцию и фракцию, выкипающую выще 200°С (смолы). С повышением температуры и длительности процесса пиролиза увеличивается соотношение выходов смолы пиролиза бензиновые фракции, одновременно в этих фракциях возрастает содержание ароматических углеводородов. Так, при повышении температуры пиролиза с 750 до 800 °С это соотношение в случае использования в качестве сырья бензинов изменяется в пределах 0,3—0,5, а в случае более тяжелых фракций — от 1,2 до 1,5. [c.226]

    Практические данные по процессу пиролиза бензиновых фракций [c.134]

    Пиролиз бензиновых, фракций при температуре 800° С с расходом водяного пара 50% позволяет получить 73% пир6[c.369]

    В газах пиролиза бензиновых фракций содержатся (наряду с этиленом и пропиленом) большие количества бутилен-бутадиено- [c.19]

    Количество толуола в смоле, полученной при пиролизе бензиновых фракций, значительно больше, чем в смоле пиролиза газообразного сырья (отношение содержапня бензола к толуолу равно единице). Это дает основание считать перспективным использование смолы пиролиза бензиновых фракций (после ее соот-ветствугощей переработки) в качестве высокооктанового топлива Бензиновые фракции имеют более постоянный состав, чем смеси газов нефтепереработки в связи с этим обеспечивается более постоянный состав газов пиролиза (на выбранном режиме) и в ряде случаев большая длительность пробега печи. В табл. 4 приведены данные, полученные при пиролизе бензина (фракция н. к, — 180 °С). бутана и пропана [6], [c.20]

    Данные, приведенные в табл. 6 и 7, свидетельствуют о возможности выбора технологического режима пиролиза бензиновых фракций, обеспечивающего в широком диапазоне требуемое соотношение в газах пиролиза целевых продуктов, например этилена и пропилена. Выход этилена можно увеличить путем повышения температуры реакции и макс1 л , мь-Н О ГО сокращения времени ко )-такта. [c.24]

    В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

    Повышение давления позволяет сократить энергетические затраты на стадии компримирования. В компрессорном отделении этилеповой установки при проведении процесса под атмосферным давлением газы пиролиза сжимаются в четыре ступени с промежуточным охлаждением в водяных и пропиленовых холодильниках. В случае пиролиза бензиновых фракций под избыточным давлением 2 ат давление газов пиролиза на приеме компрессора будет равно давлению газов на входе во вторую ступень компрессии газов пиролиза без давления. Таким образом, затраты на компримирование уменьшатся на величину, равную стоимости электроэнергии, охлаждающей воды и пропиленового холода, израсходованных на первой ступени компрессии. При этом экономия затрат составит по электроэнергии 23%, охлаждающей воде 40%, пропиленовому холоду 32% от общей величины этих затрат на компрессию при проведении пиролиза без давления, в связи с чем себестоимость этилена и пропилена снизится на 4,6% [17]. [c.33]

    Жидкие продукты пиролиза (бензиновая фракция) содержат непредельные соединения и легко полимеризующиеся диеновые углеводороды. Чтобы использовать бензин пиролиза в качестве компонента автобензина, его подвергают гидроочистке от диеновых углеводородов. На гидрирование последних расходуется немного водорода — от 0,2 до 0,5% от бензина пиролиза. Поскольку выход бензина пиролиза составляет около 20%, на процесс гидроочистки от диеновых углеводородов затрачивается всего 0,1% Нз в расчете на бензин, поступающий на пиролиз, или около 10% от водорода, полученного в процессе пиролиза. [c.32]

    В процессе пиролиза газообразных и жидких углеводородов получают этилен, пропилен, бутилены и жидкие продукты, содержащие значительные количества ароматических углеводородов. При пиролизе газообразных углеводородов и направлении процесса на производство этилена выход (в расчете на сырье) высокоаромати-зированных продуктов невелик. При пиролизе бензиновых фракций выход жидких продуктов больше, но ароматических углеводородов в них содержится меньше. [c.10]

    В технологической схеме узла первичного фракционирования бензина практически достигается полная утилизация теплоты циркулирующего закалочного масла. Теплообменники на линии закалочного масла дают еоэможнссть использовать теплоту циркулирующего масла для подогрева закалочной воды и получать пар разбавления и пар низкого давления (0,25 МПа). Часть потока подается на закалку пирогаза в аппарат масляной закалки, а другая часть — для подогрева исходного бензина. Наряду с пиролизом бензиновых фракций на этиленовой установке в отдельных печах осуществляется пиролиз этана, выделяемого из пиролизата. [c.45]

    На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

    Содержание этилена в газах пирол1за быстро увеличилось с увеличением температура и достигало пр1 пиролизе бензиновой фракции щи 650°С - 52,1 мае. и при пиролизе пропан-пропиленовой фракции при 820°С - 45,0 мае. (сумма С2 состояла на 90 мае. из этилена). По результатам пиролиза бензиновой фракции интересно отметить, что содержание этилена в пирогазе находится на одинаковом уровне (43-50 мае.) в интервале температур 600-750°С при различной степени преврашения исходного сырья (от 14 до ВЗ Й). При дальнейшем пошшении температуры наблюдается быстрое уменьшение содержания тяжелых углеводородов е четырьмя и более атома-ш углерода. Этан и пропан не обнаруживаются в газах пиролиза бензиновой фракции шше 850°С. [c.58]

    Практически полное превращение претерпевает при температурах шше 850°С и пропан-пропиленовая фракция. Состав пирогаза существенно упрощается. Он практически состоит из водорода, метана, тилена и ацетилена. Содержание метана быстро увеличивается с по-шшешем температуры пиролиза и достигает при пиролизе бензиновой фракции 63,4 Мае. (950°С) и пиролизе пропан-пропиленовой фраюрги - 54,4 мае. (900°С). Дальнейшее увеличение температу- [c.58]

chem21.info