Способ получения дизельного топлива из сернистых нефтей. Получение дизельного топлива из нефти


Дизельное топливо, получение - Справочник химика 21

    Гидроочистку прямогонных фракций проводят лишь для удаления сернистых соединений это можно осуществлять при относительно невысоком парциальном давлении водорода в процессе [61]. На рис. 45 приведены результаты обессеривания прямогонного дизельного топлива, полученного из восточных нефтей СССР и содержащего 1 вес. % серы, при температуре 380° С, удельной объемной скорости подачи сырья 1,0 в зависимости от парциального давления водорода. [c.203]     Характеристика стабильного дизельного топлива, полученного из нефтей с различным содержанием серы [c.42]

    Метод был проверен на дизельных топливах, полученных с трех нефтеперерабатывающих заводов. После однократной обработки дизельных топлив, полученных из сернистых и высокосернистых нефтей различных месторождений, 86% -ной серной кислотой по описанному выше режиму достигнуты следующие результаты  [c.152]

    Дизельное топливо, полученное прямой перегонкой нефти Газойль, полученный при каталитическом крекинге сырья  [c.67]

    Качество дизельного топлива, полученного в результате гидрогенизации при высоком давлении сырого сланцевого масла над катализаторами типов, описанных выше, очень высокое (цетановое число 50—60). Однако качество полученных гидрированных бензинов низкое (октановое число 40—60), ниже стандартов, установленных для автомобильных бензинов. По этой причине количе-ство получаемого бензина должно быть сведено к минимуму, пока пе а ео будет найдена возмоя ность после- дующего риформирования ого с целью повышения качества. Если о удастся получить остаточный про- .о дукт, кипящий выше фракции дизельного топлива, с низким содержанием азота, то оп мог бы оказаться подходящим сырьем для каталитического крекинга с целью получения высокооктанового бензина, нej вызывающим быстрого отправления катализатора крекинга. [c.283]

    Дизельные топлива, полученные гидрокрекингом дистиллятов, применяются непосредственно как высококачественные топлива для высокофорсированных двигателей, причем они особенно пригодны для работы при низких температурах (зимние и арктические сорта). [c.291]

    Помимо процесса получения дизельного топлива (без рециркуляции) возможен вариант безостаточной переработки, при котором непревращенный остаток, выкипающий при температуре выше 350° С, направляется на рециркуляцию. При этом несколько уменьщается степень превращения сырья за один проход (выход дизельного топлива за один проход снижается с 52 до 37 вес. %), что отражается на производительности установки. Однако такое уменьшение выхода частично компенсируется лучшим качеством дизельного топлива — оно содержит меньше серы и имеет более высокое цетановое число, чем дизельное топливо, полученное без рециркуляции остатка. Выход дизельного топлива в процессе с рециркуляцией достигает 80 вес. % на исходное сырье [46]. При 100 ат можно успешно перерабатывать тяжелые дистилляты процессов деструктивной переработки нефти, в частности каталитического и термоконтактного крекинга. [c.257]

    В процессе образовалось также 9,7 вес. % газа и 2,4 вес. % кокса при расходе водорода 1,1 вес. % на сырье. Ниже приведены данные о качестве бензина и дизельного топлива, полученных при гидрокрекинге ро-машкинского тяжелого вакуумного газойля по этому методу  [c.279]

    Потребление водорода для гидроочистки /-фракции 180-350 С прямой перегонки 2-бензина и дизельного топ-лива, полученных при каталитическом крекинге 3-бензина и дизельного топлива, полученных при термоконтактном крекинге. [c.346]

    Азотистые основания извлекались 1 и. раствором соляной кислоты из дизельного топлива, полученного при гидрокрекинге гудрона арланской нефти и из газойля коксования остатков сернистых нефтей. Экстракция проводилась при комнатной температуре время экстракции —1 ч соотношение продукт кислота — 3 1. [c.81]

    Изучению закономерностей разрушения карбамидного комплекса водой и выделения из него к-парафинов в условиях различных температур посвящена работа В. В. Усачева и Н. Ю. Мазуриной [166]. Исследование проводилось с тремя образцами комплекса, полученными на основе дизельного топлива двух видов Ферганского нефтеперерабатывающего завода (образцы № 1 и 2) и из дизельного топлива, полученного депарафинизацией образца № 2 (образец № 3). Характеристика образцов дизельных топлив приведена ниже  [c.94]

    Прямогонное дизельное топливо, полученное в низкотемпературном процессе Фишера — Тропша в реакторах с неподвижным слоем или в трехфазных реакторах, имеет цетановое число около 75, а дизельное топливо, полученное путем селективного гидрокрекинга парафинов, — около 70. В таком дизельном топливе отсутствуют ароматические углеводороды, нафтены, сера и соединения азота. В связи с этим оно перспективно, так как требования к уровню токсичности выхлопных газов постоянно ужесточаются. Достоинством этого дизельного топлива с высоким цетановым числом является возможность смешивать с ним топливо более низкого качества. Например, дизельное топливо, полученное олигомеризацией олефинов Сз—Се па таких кислотных катализаторах, как кизельгур или аморфный алюмосиликат, пропитанный фосфорной кислотой, содержит много соединений с разветвленными структурами. Оно имеет цетановое число всего около 30. Для его улучшения к нему добавляют высококачественное дизельное топливо. В таких смесях по-прежнему отсутствуют ароматические углеводороды, серу- и азотсодержащие соединения. [c.197]

    Очищенный керосин термического крекинга может быть использован в производстве дизельного топлива. Для подтверждения этого керосин термического крекинга, освобожденный от адсорбционных смол, добавляли в количестве 20% к дизельным топливам, полученным прямой перегонкой сернистых нефтей и к тем же топливам содержащим гидроочищенный компонент. В эти смеси вводили по 0,006 вес. % противоокислительной присадки. Такие композиции оказались намного стабильнее дизельного топлива прямой перегонки, содержащего гидроочищенный компонент. Проверка на специальном форсуночном стенде показала высокую термоокислительную стабильность дизельного топлива, несмотря на содержание в нем 20% обессмоленного керосина термического крекинга по качеству топливо не уступало стандартным дизельным топливам [3]. [c.306]

    В дизельных топливах, полученных методами каталитического крекинга, содержится до 7 % непредельных, 25—53 % ароматических, 28—53 % алкановых, 6—15 % циклановых углеводородов. В некоторых образцах, полученных методом гидрогенизации буроугольной смолы и термического крекинга, содержание непредельных достигает 42 %. [c.73]

    Содержание аренов в дизельных топливах, полученных прямой перегонкой из бакинских нефтей, в среднем выше, чем в топливах, полученных из восточных нефтей (табл. 29). В некоторых топливах из бакинских нефтей содержание ароматических углеводородов достигает 40 %. Содержание циклановых углеводородов также выше в бакинских топливах. Оно составляет 20—57 %, а в топливах, полученных из сернистых нефтей, редко превышает 40 %. В восточных дизельных топливах больше алканов. Увеличенное содержание алкановых углеводородов нормального строения приводит к необходимости проведения депарафинизации дизельных топлив. [c.73]

    На рис. 18 приведены данные о зависимости температуры точки росы от избытка воздуха при различной сернистости жидкого топлива (мазута и дизельного топлива), полученные при испытаниях промышленной и стендовой циклонных камер. Для сравнения на том же рисунке показаны зарубежные опытные данные по сжиганию мазута в обычных камерных топках. [c.55]

    Депарафинированное дизельное топливо, полученное при этой температуре фильтрации, застывало ниже минус 30°, то есть температурный эффект депарафинизации был положительным, что, как уже отмечалось в предыдущих исследованиях, является характерной особенностью процесса низкотемпературной депарафинизации с применением нитропарафинов. [c.148]

    В целом анализ полученных экспериментальных данных указывает, что снижение температуры застывания стабильного дизельного топлива, получен- [c.11]

    Исследование узких фракций дизельного топлива, полученных при каталитическом крекинге флегмы ири разных объемных скоростях сырья и температурах крекинга, показывает, что, так же как [c.65]

    Весьма важным признаком является содержание в нефти парафина. Различают парафинистые нефти (парафина более 2—3%), слабопарафинистые и беспарафиновые. К парафинистым относятся нефти восточных районов и парафинистые грозненские и сурахапские нефти. Смазочные масла и дизельное топливо, полученные из парафинистых нефтей, должны быть подвергнуты депарафинизации. [c.30]

    На некоторых установках Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода колонна вторичной перегонки работает по схе.ме, несколько отличной от описанной. Так, в виде бокового погона выводится керосин, с низа же колонны получаются головные фракции дизельного топлива, которые затем смешиваются с дизельным топливом, полученным из атмосферной колонны. В 1958 г. на АВТ-2 и АВТ-4 Ново-Уфимского завода схема получения нефтепродуктов осуществлена, как на АВТ-3 и АВТ 4 Новокуй бышевского завода. [c.19]

    Результаты испытаний показали, что по всем этим параметрам дизельные топлива, полученные из газойлей каталитического крекинга, практически равноценны стандартному дизе ль-ному топливу прямой гонки. Имевщие место отклонения отдельных параметров в ту или иную сторону находились в пределах точности опыта и не зависели от качеств исапедованных топлив. [c.157]

    Реакция эта обратима при более низких температурах, особенно в присутствии таких катализаторов, как сернистый никель, силикагель, активные глины и др. олефины присоединяют сероводород с образованием меркаптанов. В результате термического и термоката-литического разложения содержащихся в тяжелой части нефти сераорганических соединений в легких и средних дистиллятных фракциях нефти (бензин, керосин, дизельное топливо) появляется значительное количество серусодержащих органических соединений вторичного происхождения, а в газах нефтеперерабатывающих заводов — сероводород. Так, в дизельных топливах, полученных из сернистых нефтей, допускается содержание серы 0,8—1,0%. Если принять средний молекулярный вес дизельного топлива равным 250, то количество сернистых соединений при содержании в нем 1 % серы составит около 8%. Такая высокая концентрация сераорганических соединений уже в средних нефтяных фракциях наталкивает на мысль о целесообразности выделения и использования этих соединений как целевого продукта. Между тем сернистые соединения дистиллятных фракций рассматриваются лишь как крайне нежелательные вредные примеси, от которых необходимо избавиться любыми средствами. Выделение сернистых соединений из нефти с целью самостоятельного использования их в качестве химического сырья или техни- [c.334]

    Азотсодержащие соединения, выделенные аналогичным методом из дизельного- топлива, полученного гидрокрекингом гудрона арланской нефти, представлены производными хинолина, анилина, бициклическими соединениями типа циклогексилпиридина (I), ин-долина(П), 1,2,3,4-тетрагидрохинолина(1П), 2,3-триметилен- (IV) и 2,3-тетраметиленпиридина (V)  [c.255]

    Способность нефтяных сернистых соединений эффективно экстрагировать из водных растворов золото, серебро и палладий подтверждается имеющимися литературными данными [15—18]. Золото из солянокислотных растворов, содержащих небольшие его количества, извлекали керосином или дизельным топливом, полученными из сернистых нефтей. При этом коэффициент распределения при низкой концентрации Аи был равен примерно 600 [15, 16]. Емкость летнего дизельного топлива (ГОСТ 305—58) по золоту при равновесной концентрации его в водной фазе 100 г/л составляла 2,39 вес. %, а при концентрации 1 з/л — 1,31 вес. %. Золото легко реэкстраги-ровалось из дизельного топлива 1,5—3,9 М раствором КОН с образованием Ап(ОН)з. Вместе с золотом дизельным топливом извлекались заметные количества Zn, Fe, u, а также металлы платиновой группы. [c.189]

    Жидкофазное нитрование высших парафиновых углеводородов было исследовано Грундманом [9], который пропускал пары 95—100%-ной азотной кислоты в жидкий углеводород при температурах до 190°. Работая с 50%-ной степенью превращения углеводорода, этот автор получил хорошие выходы MOHO- и полинитропарафинов. Одновременно в результате окисления образовывалось некоторое количество жирных кислот. При увеличении молярного отношения азотной кислоты к углеводороду продукты окисления получались в больших количествах, а отношение полинитро-к мононитросоединениям возрастало. Нитрованию подвергали углеводороды от н-октана до / -октадекана с успехом также нитровали фракции синтетического дизельного топлива (полученные в процессе каталитического гидрирования окиси углерода), кипящие до 340°. Как и в случае парофазного нитрования, вместо азотной кислоты можно применять двуокись азота. [c.94]

    Возвращаясь к нефтеперерабатывающей отрасли Башкирии следует сказать, что в 60-70-е годы на нефтеперерабатывающих заводах республики осуществлен большой объем организационно-технических мероприятий по интенсификации, модернизации и реконструкции действующих производств, а также строительству новых объектов. Был построен ряд технологических установок, обеспечивающих значительное увеличение мощности и улучшение качества выпускаемой продукции. В их числе установки каталитического риформинга Л-35-5, гидроочистки дизельного топлива, получения технического водорода, а также одна из самых мощных в стране установка ЭЛОУ-АВТ-6 на Уфимском НПЗ, комбинированная установка гидроочистки и риформинга Жекса , установки гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24-7 и риформинга Л-35-11/1000 на Ново-Уфимском НПЗ, установки гидрокрекинга вакуумного газойля и каталитического крекинга 1 АУ1 М на Уфимском НПЗ им. XXII съезда КПСС. Все это позволило организовать массовое производство высококачественных топлив (бензинов А-76, Аи-91, Аи-93, Аи-95, в том числе неэтилированных, малосернистых дизельных топлив и керосинов). [c.32]

    Байкова А,Я.,Беньковский В.Г. и др. Азотистые основання дизельного топлива, полученного при гидрокрекинге гудрона. западносибирских нефтей//Нефтехимия, - 1976, - 16, №2. - 304..,309. [c.178]

    Для проведения настоящего исследования смолистые вещества выделялись комбинированным хроматографическим методом [11 из дизельного топлива, полученного на АВТ из арланской нефти. Дистиллят дизтоплива имел пределы выкипания175—348° С, плотность —0,8485, молекулярный вес —204, показатель преломления (Пд)—1,4718 и содержал 2,38% серы. [c.229]

    В табл. 3 показано качество продуктов гидрокрекинга при выбранных условия1х общем давлении 50 ати, температуре 425° и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч К Для сопоставления в табл. 3 приведена характеристика бензина и дизельного топлива, полученного при том же режиме гидрокрекинге вакуумного газойля. Полученное дизельное топливо во всех случаях удовлетворяло требования М ГОСТ 4749—49 на летнее дизельное то ПЛИво. Бензин имеет низкое октановое число и его целесообразно направлять на каталитический риформинг. [c.179]

    Компонент дизельного топлива, полученный на ГНПЗ из сернистой нефти [c.31]

    Па рис. 3-11 приведены результаты анализа дизельного топлива, полученные с использованием колонки размерами 100м х 100 мкм. Эффективность колонки составляет 1 млн теоретических тарелок. При коэффициенте деления потока 1 300 объем вводимой бы составил 0,1 мкл. [c.38]

    Состав бензина я дизельного топлива, полученных по методу Фишера — Тропша [c.845]

    Легкий газойль из-за низкого цетапового числа может быть использован как компонент дизельного топлива только в смеси с соответствующими компонентами дизельного топлива, полученными при первичной перегонке нефти. [c.10]

    Дистилляты дизельного топлива, полученные из юсуповских нефтей, — высокосернистые. Фракции нефтей из скв. 65 и 64, вы-кипаюш,ие в пределах 200—300° С, содержат (см. табл. 5) соответственно 1,82 и 1,68% серы. Дистилляты дизельного топлива облегченного фракционного состава с температурой вспышки 45° С также содержат серу выше норм ГОСТ (1,79%). Цетановые числа погонов дизельного топлива высокие. [c.64]

    По данным на 1996 г., 90 % всего объема хфоизвод-ства дизельного топлива составляют летние марки (это наиболее вьп одно с точки зрения максимального отбора из нефти светлых нефтегфодукгов). Содержание парафинов в дизельном топливе, полученном нз парафинистых нефтей, достигает 15-30 %. В дизельную фракцию попадают парафиновые углеводороды Сц-С22-Свойства этих соединений представлены в табл. 12.123. [c.943]

    Для обеспечения экономичной работы двигателя дизельные топлива должны иметь цетановые числа в пределах 45—50 пунктов. Такие топлива получаются из нефтей парафинового основания. Для повышения цетановых чисел дизельных топлив рекомендуется применение нитратов бутилнитрата, амилнитрата и изопропилнитрата. Добавление 1 % бутилнитрата или амилнитрата увеличивает цетановое число дизельного топлива, полученного прямой перегонкой нефти, на 10—13 пунктов. Свойством повышать цетановые числа дизельных топлив обладают также и некоторые перекиси. [c.344]

chem21.info

Процесс получения дизельного топлива из нефти

Дизель считается одним из наиболее распространенных видов топлива. Он является продуктом нефтепроизводства. Помимо официального названия, дизельное топливо в народе принято называть сокращенно ДТ или соляркой. Сегодня дизтопливо используются для работы автомобильных двигателей, газотурбинных установок или газодизелей. Его востребованность, прежде всего, обосновывается экономичностью продукта. ДТ обладает меньшей стоимостью, чем бензин, при том, что процентный показатель расхода солярки в дизельных моторах гораздо ниже по сравнению с бензиновым. В недалеком прошлом одним из существенных недостатков ДТ считалась сильная токсичность, но благодаря современным технологиям данный показатель предельно снизился и впредь дизтопливо не наносит былого ущерба экологии. Дизельное топливо с визуальной стороны представляет собой вязкую жидкость, которая меняет свой цветовой оттенок, в зависимости от содержащихся в ней смол. Чаще всего солярка имеет желтую или светло-коричневую раскраску. Полный перечень составляющих дизтоплива указан здесь https://aet.in.ua.

Этапы производства ДТ

Процесс переработки нефти нельзя увидеть даже вооруженным глазом, так как данный продукт поставляется на НПЗ в специальных цистернах, после этого сразу же проходит через трубопровод в резервуар-хранилище, с которого и начинает первичный этап химической и технологической обработки.

  1. Очистка – включает в себя: а) процедуру удаления ненужных механических примесей, б) процесс обезвоживания посредство задействования ЭЛОУ, в) исключение легких углеродов, растворившихся в нефти – процесс называется первичной перегонкой.
  2. Переработка №1 отвечает за правильную компоновку переработанного материала. Нефть на данном этапе делится на бензиновую, дизельную, керосиновую и мазут. Полученный материал имеет плохое качество и не обладает необходимыми характеристиками. Вследствие этого, продукт нуждается в следующей обработке.
  3. Переработка №2 необходима для того, чтобы добиться структурного и химического изменения углеродов, имеющихся в полученном продукте. Здесь задействуется крекинг – процедура, представляющая собой разделение больших мазутных молекул на более маленькие. Эта модификация осуществляется посредством воздействия предельно высоких температур. Данная процедура позволяет очистить дизель, который мы получим по завершению обработки, от примесей серы. Вторичная переработка требует гораздо больше внимания, знаний и финансовых вложений ко всем технологическим процессам, по сравнению с переработкой №1.
  4. Финальная процедура – получение ДТ. На этом этапе осуществляется соединение прямогонных фракций с теми, которые прошли процесс гидроочистки. Именно за счет этого и удается достичь установленных требований. В дизельном топливе высокого класса, который также называют городским, применяются специальные присадки антидымного или депрессорного типа.

Исходя из всего вышеперечисленного, можно с уверенностью сказать, что процесс изготовления дизельного топлива, несмотря на кажущуюся изначально простоту, имеет огромный ряд сложнейших нюансов. Чтобы получить качественный дизель необходимо в правильном количестве обогатить его соответствующими добавками, соблюсти оптимальную концентрацию серы и на каждом этапе обработки следовать всем установленным европейским стандартам.

chp.com.ua

Получение - дизельное топливо - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Получение - дизельное топливо

Cтраница 3

Из нефтей Азовской антиклинальной зоны возможно получение дизельных топлив ( или компонентов) типа зимнего специального, а из абипо-украинской и арктического топлива. Из абино-украинской нефти получают пизкозастываю-щие масла без депарафипизации дистиллятов. Остатки нефти пригодны для производства флотских и топочных мазутов, а также битумов. Для получения масел из нефти месторождения Зыбза-Глубокий Яр необходима депа-рафинизация. Остатки пефтей могут быть использованы в качестве топочных мазутов и для производства битумов.  [31]

Вариант одноходового гидрокрекинга без рисайкла с получением дизельного топлива, и обессеренного сырья для каталитического крекинга, предусмотренный технологической схемой перспективного завода, позволяет успешно применять алюмокобальтмолибдено-вый катализатор. Проведенный во ВНИИНП эксперимент на пилотной установке показывает, что в течение 2 тыс. ч степень конверсии сырья не меняется, а катализатор может подвергаться многократной регенерации.  [32]

Синтез по Фишеру - Тропшу может стать основным способом получения первосортных дизельных топлив. Очевидно, что цетановые числа синтетических топлив, полученных над железным катализатором после гидрирования, не могут в значительной степени превышать уровень цетановых чисел 70 - 81, который достигается гидрогенизацией парафина и петролатума.  [33]

Кроме переэтерификации триглицеридов растительных масел, возможны и другие пути получения дизельных топлив.  [34]

На рис. 7 показана поточная блок-схема НПЗ 1990-ых годов с получением дизельных топлив.  [35]

В процессе карбамидной депарафинизации, который в настоящее время применяется для получения дизельных топлив с низкими температурами застывания, происходит удаление высокомолекулярных алкановых углеводородов нормального строения ( парафинов) с высокими температурами застывания, вследствие чего улучшается физическая стабильность дизельных топлив при низких температурах.  [37]

Катализаторы ГК-87 и Д-48 разрабатывались для процесса, селективно направленного на получение дизельного топлива. Здесь возможности их расцениваются несколько выше, чем катализатора ГК-8. Вместе с тем эти катализаторы еще недостаточно проверены в условиях производства реактивных топлив и ждут своей очереди по допуску к промышленному испытанию.  [38]

В связи с увеличением потребности народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность получение высококачественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения: продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга. Это сырье отличается от прямогонного повышенным содержанием серы, азота, смол, ал-кенов и аренов. Для его очистки процесс проводят при более низкой объемной скорости - около 1 ч -, под более высоким давлением водорода - примерно 5 МПа. Дизельные топлива вторичного происхождения характеризуются низкими цетано-выми числами, обусловленными высокой концентрацией аренов.  [39]

В связи с увеличением потребности народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность получение высококачественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения: продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга. Это сырье отличается от прямогонного повышенным содержанием серы, азота, смол, алкенов и аренов. Дизельные топлива вторичного происхождения характеризуются низкими цетано-выми числами, обусловленными высокой концентрацией аренов.  [40]

В связи с увеличением потребностей народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность проблема получения качественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения: продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга, термоконтактного крекинга. При переработке такого сырья с целью получения малосернистых дизельных топлив необходимо проводить его гидрооблагораживание, направленное на удаление сернистых и азотистых соединений, смолистых веществ, а также на гидрирование значительного количества ароматических соединений и алкенов.  [41]

На рис. 14 схематично показаны многочисленные варианты, имеющиеся на НПЗ 1990-ых годов с получением дизельного топлива для стратегии использования водорода. Хотя на этом НПЗ имеются только два производителя водорода, он располагает, фактически, четырьмя возможными источниками водорода, используемыми четырьмя потребляющими установками. В зависимости от того, в каком режиме работает установка гидрокрекинга, она может производить два потока со значительным содержанием водорода: отдувочный газ высокого давления и / или газ мгновенного испарения низкого давления. В дополнение к значительному числу располагаемых вариантов выявление оптимальной стратегии усложняется взаимосвязью между возможными стратегиями и эксплуатационными параметрами производителей и потребителей. Например, чистота водорода, подаваемого в качестве подпитки на установку гидрокрекинга, влияет на рабочее давление и / или количество отдувочного газа, требуемые для поддержания приемлемого парциального давления водорода. Поэтому стратегия использования ресурсов водорода, выбранная для водорода, подаваемого в качестве подпитки, оказывает влияние на работу установки гидрокрекинга и, следовательно, на давление и количество отдувочного газа гидрокрекинга, для которого может потребоваться иная стратегия использования ресурсов водорода. Таким образом, выбор надлежащей стратегии использования ресурсов водорода требует знания как процессов очистки водорода, так и технологии процессов нефтепереработки.  [42]

Оценка экономической эффективности процесса ГКВД в нашей стране свидетельствует о целесообразности реализации этого процесса с получением преимущественно дизельных топлив при давлении 10 - 12 МПа и реактивных топлив при давлении 15 МПа. Технология двух отечественных модификаций: одно - и двухступенчатых процессов ГКВД ( соответственно процессы 68 - 2к и 68 - Зк) разработана во ВНИИ НП.  [43]

Прямая перегонка нефти, каталитический крекинг прямоточного вакуумного дистиллята и гидроочистка являются основными технологическими процессами, обеспечивающими получение дизельных топлив заданного качества на нефтеперерабатывающих заводах.  [44]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Способ получения дизельного топлива

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано при получении малосернистого дизельного топлива, которое находит все большее использование в России и в Европе. Изобретение касается способа получения дизельного топлива, включающего обессоливание нефти, ее дистилляцию, выделение дизельных фракций, их смешение и последующую гидроочистку смеси. При дистилляции в атмосферной колонне отбирают две дизельные фракции, выкипающие в пределах 171-341°С и 199-360°С, фракцию 199-360°С направляют на жидкостную экстракцию для очистки от бензалкилтиофенов, при массовом соотношении сырье : экстрагент от 1:1 до 1:4 в качестве экстрагента используется продукт взаимодействия органического амина с органической кислотой - амид, затем производят смешение фракций: 171-341°С и 199-360°С после очистки в процентном составе 70-85% и 15-30% соответственно, при этом смесь этих фракций при перегонке по методу ASTM D-86 имеет конец кипения не более 360°С, полученную смесь подвергают гидроочистке с получением дизельного топлива. Технический результат - получение дизельного топлива фракционного состава 171-360°С с содержанием серы не более 10 ррm. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано при получении малосернистого дизельного топлива, которое находит все большее использование в России и в Европе.

Прогнозируемый спрос на топливо в Европе (Нефтегазовые технологии, №6, 2007 г., с.94) свидетельствует об увеличении выработки дизельного топлива на фоне снижения выработки автомобильного бензина:

2005 г. 2010 г. 2015 г. 2020 г.
Бензин, млн т/год 137,0 128,3 127,0 131,0
Дизельное топливо, млн т/год 201,2 237,8 251,8 251,5

Дизелизация автомобильного транспорта объясняется тем, что дизельный двигатель экономичнее бензинового на 25-30%.

Согласно техническому регламенту «О требованиях к топливам» (Постановление №118 от 27.02.08 г. Правительства РФ) дизельное топливо после декабря 2012 г. должно выпускаться с содержанием серы не более 10 ррm.

Известен способ получения дизельного топлива (патент РФ №2247140), включающий одноступенчатую гидроочистку легкой (конец кипения не выше 300°С) и двухступенчатую гидроочистку тяжелой (температура начала кипения не ниже 300°С) газойлевых фракций на алюмоникель-/алюмокобальтмолибденовом катализаторе. Гидроочистка производится при повышенной температуре и давлении с последующим компаундированием гидроочищенных фракций. Содержание серы в получаемом дизельном топливе больше 10 ррm.

Известен также способ получения малосернистого дизельного топлива, описанный в патенте РФ №2303624, в соответствии с которым топливо получают путем двухступенчатой каталитической гидроочистки дизельной фракции 180-360°С в присутствии водородсодержащего газа при повышенной температуре и давлении, получают паровую и жидкую фазу гидрогенизата первой ступени. Жидкую фазу гидрогенизата первой ступени подвергают гидроочистке на второй ступени с получением гидрогенизата второй ступени и его последующим объединением с паровой фазой гидрогенизата первой ступени. И этот способ не обеспечивает содержание серы в дизельном топливе меньше 10 ррm.

Недостатком известных способов является то, что они не предназначены для получения топлива с содержанием серы не более 10 ррm.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению и выбранный авторами в качестве прототипа является способ получения дизельного топлива, описанный в патенте РФ №2387700.

Согласно способу, отраженному в патенте РФ №2387700, после обессоливания нефти проводят ее дистилляцию, при этом из атмосферной колонны отбирают дизельную фракцию с температурой кипения 171-341°С, фракции с температурой кипения выше 341°С направляют на последующую переработку вместе с мазутом в вакуумную колонну, из вакуумной колонны отбирают фракции с температурой кипения 181-304°С и 226-326°С, смешивают в балансовом соотношении эти фракции с дизельной фракцией из атмосферной колонны, при этом балансовая смесь этих фракций при перегонке по методу ASTM D-86 имеет конец кипения (КК) не более 340°С, полученную смесь подвергают гидроочистке и получают малосернистое дизельное топливо с содержанием серы не более 10 ррm. Технический результат - способ по изобретению позволяет получить дизельное топливо с содержанием серы не более 10 ррm.

Эффект объясняется тем, что из дизельного топлива фракционированием удаляется пространственно затрудненная полиароматическими кольцами сера, входящая в состав алкилбензотиофенов (АБТ).

Из литературных данных (например, Salvatore Torrisi, Michael Gunter, журнал "Petroleum Technology Quartlerly", 2004 г., т.9, №4, стр.29-35) известно, что во фракциях с КК свыше 340°С содержатся сернистые соединения АБТ, где сера связана с пространственно затрудненными полиароматическими кольцами и ее удаление при гидроочистке осложняется ввиду пространственного закрытия атома серы. Для удаления пространственно затрудненной серы требуется повышение температуры процесса гидроочистки, что способствует коксованию катализатора и сокращению межрегенерационного периода работы установки.

Однако снижение КК дизельной фракции с 360°С до 340°С снижает потенциал отбора дизельного топлива.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является получение дизельного топлива с содержанием серы не более 10 ррm широкого фракционного состава 171-360°С.

Поставленный технический результат достигается способом получения дизельного топлива, включающим обессоливание нефти; ее дистилляцию; выделение в атмосферной колонне двух дизельных фракций с температурой кипения 171-341°С и 199-360°С. Фракцию 199-360°С направляют на удаление АБТ методом жидкостной экстракции с последующим смешением очищенной фракции 199-360°С и фракции 171-341°С. Затем смесь фракций направляют на гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе. Гидроочистку смеси фракций проводят в одну стадию.

Предлагаемый в качестве изобретения способ получения дизельного топлива решает эту проблему путем удаления АБТ методом жидкостной экстракции.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. Обессоленную нефть направляют на дистилляцию в атмосферную колонну. Помимо бензиновой и керосиновой фракций отбирают две дизельные фракции с температурой кипения 171-341°С и 199-360°С. Фракцию 199-360°С направляют на удаление АБТ методом жидкостной экстракции с последующим смешением очищенной фракции 199-360°С (рафинат) и фракции 171-341°С. Затем смесь фракций направляют на гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе. Балансовая смесь этих фракций (смешение по выработке) при перегонке по методу ASTM D-86 имеет КК не более 360°С.

При выделении дизельных фракций технологические параметры атмосферной колонны соответствуют проектным нормам:

- давление в колонне до 2,5 кг/см2,

- температура верха колонны 120-170°С,

- температура низа колонны до 360°С.

Режим гидроочистки дизельного топлива зависит от вида катализатора, его активности, от качества сырья и требований к получаемому продукту и подбирается в соответствии с проектным решением. Например: катализатор алюмокобальтмолибденовый или алюмоникельмолибденовый - давление 20-60 кг/см2; температура 340-400°С; объемная скорость подачи сырья 1-3 ч-1; кратность циркуляции водородсодержащего газа 200-600 нм3/м3; содержание водорода в циркулирующем газе 85-95 об.%.

Снижение серы в дизельном топливе приводит к уменьшению его смазывающих свойств, и для получения дизельного топлива, соответствующего нормативным требованиям, требуется введение присадок: смазывающих, депрессорно-диспергирующих для обеспечения эксплуатационных требований по низкотемпературным характеристикам, моющих и т.д.

Добавление присадок не влияет на количество серы в готовом топливе. Предлагаемый способ удаления АБТ из дизельного топлива - сырья установки гидроочистки разработан в условиях пилотной установки на фракциях дизельного топлива, полученных на промышленной установке.

Результаты проведенных опытов отраженны в таблице 1, показывают следующее.

Все опыты проводились при температуре 40-45°С. Это температурный интервал, который обеспечивает хорошее перемешивание дизельного топлива и экстрагента. Температура достаточная для снижения вязкости исходных компонентов: дизельной фракции 199-360°С и экстрагента.

Массовое соотношение сырье:экстрагент изменялось от 1:1 до 1:4. При соотношении сырье:экстрагент 1:1 наблюдалось максимальное остаточное содержание АБТ. Оптимальным соотношением выбрано соотношение сырье: экстрагент от 1:2 до 1:3. Увеличение соотношения сырье: экстрагент до 1:4 не приводит к дальнейшему снижению АБТ.

Оптимальным временем контакта - перемешивания выбран период 2-3 часа. Одного часа перемешивания, судя по результатам анализа содержания АБТ, не достаточно (опыт 1), а увеличение периода перемешивания до 4-х часов не снижает содержание АБТ (опыт 4).

Оптимальными параметрами являются:

- температура 40-45°С,

- массовое соотношение сырье:экстрагент 1:2-3,

- время перемешивания 2-3 часа.

Ниже приводится подробное описание примеров 1-6.

Пример №1. В соответствии с предлагаемым способом обессоленную нефть направляют в атмосферную колонну на дистилляцию.

При дистилляции в атмосферной колонне выделяют две дизельные фракции с температурой кипения 171-341°С и 199-360°С. Фракцию 199-360°С направляют на удаление АБТ методом жидкостной экстракции.

В качестве экстрагента используют продукт взаимодействия органического амина, например анилина, с органической кислотой, например уксусной кислотой. Фракцию 199-360°С смешивают с экстрагентом (анилидом) в мешалке в массовом соотношении 1:1 и при температуре 40°С проводят интенсивное перемешивание в течение одного часа. После охлаждения смесь сливают в делительную воронку, где происходит разделение на два слоя. Отделяют верхний слой - очищенная фракция 199-360°С - рафинат (85%) и насьпценный АБТ экстрагент (15%).

Для регенерации экстрагента к нижнему слою добавляют легкую бензиновую фракцию НК - 85°С в массовом соотношении насыщенный экстрагент: фр. НК - 85°С 1:2, перемешивают 0,5 часа при 20°С, сливают в делительную воронку, отделяют нижний слой (регенерированный экстрагент) и его вновь используют для экстракции.

Верхний слой после регенерации экстрагента перегонкой разделяют на фр. НК - 85°С и остаток (АБТ + тяжелые ароматические углеводороды). Фракцию НК - 85°С вновь используют для регенерации насыщенного экстрагента, а выделенные АБТ + тяжелые ароматические углеводороды (15%) направляют в вакуумный газойль.

Примеры 2-6, демонстрирующие результаты предлагаемого изобретения, проводятся аналогично примеру 1 и представлены в таблице 1.

Смесь фракции 171-341°С и очищенной фракции 199-360°С - рафинат (опыты 2-6) в процентном составе 70-85% и 15-30% соответственно направляют на гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе. Количество серы в дизельном топливе после очистки меньше 10 ррm.

Предложенный способ позволяет снизить содержание общей серы в прямогонном дизельном топливе с 1,34% до 0,774% за счет снижения содержания АБТ в сырье установок гидроочистки дизельного топлива методом жидкостной экстракции и обеспечить получение гидроочищенного дизельного топлива с содержанием серы до 10 ррm на широком фракционном составе прямогонного дизельного топлива.

При гидроочистке смеси фракций 171-341°С и 199-360°С (без экстрагирования АБТ) в процентном составе 70-85% и 15-30% соответственно на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе содержание серы в дизельном топливе после очистки больше 50 ррm.

Предлагаемый способ позволяет получить дизельное топливо с содержанием серы не более 10 ррm, что соответствует требованиям международных стандартов, а также увеличить количество сырья для получения дизельного топлива за счет расширения фракционного состава дизельного топлива с КК 340°С до КК 360°С.

Технология получения дизельного топлива с содержанием серы до 10 ррm, описываемая в предлагаемом изобретении, может быть внедрена на нефтеперерабатывающих заводах и позволит получать дизельное топливо с содержанием серы до 10 ррm на широком фракционном составе дизельного топлива 170-360°С.

Условия проведения жидкостной экстракции и содержание сернистых соединений в сырье и рафинате.

Таблица 1
Сырье-фр.199-360°С Рафинат
Показатели Номер опыта
1 2 3 4 5 6
Массовое соотношение
сырье:экстрагент 1:1 1:2 1:2 1:2 1:3 1:4
Температура, °С 40-45
Время, час 1 2 3 4 3 3
Содержание,
мас.%:
- сера общая 1,340 0,946 0,844 0,801 0,809 0,774 0,785
- смесь
тиофенов, сульфидов
и меркаптанов 0,01 0,01 0,009 0,0095 0,0091 0,0092 0,0093
- бензотиофены и
алкилзамещенные
бензотиофены 0,81 0,624 0,546 0,507 0,515 0,491 0,499
- дибензотиофены и
алкилзамещенные
дибензотиофены 0,52 0,312 0,289 0,285 0,285 0,273 0,277

1. Способ получения дизельного топлива, включающий обессоливание нефти, ее дистилляцию, выделение дизельных фракций, их смешение и последующую гидроочистку смеси, отличающийся тем, что при дистилляции в атмосферной колонне отбирают две дизельные фракции, выкипающие в пределах 171-341°С и 199-360°С, фракцию 199-360°С направляют на жидкостную экстракцию для очистки от бензалкилтиофенов, при массовом соотношении сырье : экстрагент от 1:1 до 1:4 в качестве экстрагента используется продукт взаимодействия органического амина с органической кислотой - амид, затем производят смешение фракций: 171-341°С и 199-360°С после очистки в процентном составе 70-85% и 15-30% соответственно, при этом смесь этих фракций при перегонке по методу ASTM D-86 имеет конец кипения не более 360°С, полученную смесь подвергают гидроочистке с получением дизельного топлива.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полученную смесь подвергают гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе.

www.findpatent.ru

Способ получения дизельного топлива из сернистых нефтей

 

Использование: нефтехимия. Сущность изобретения: сернистую нефть перегоняют на фракции. Смесь прямогонной фракции 160 400°С и фракции легкого газойля каталитического крекинга 170 340°С при содержании последней 5,0 40,0 мас. подвергают гидроочистке. Смесь фракции каталитического крекинга 340 360 и 280 300°С при содержании последней 70,0 98,0 мас. подвергают селективной очистке с получением рафината. Целевой продукт дизельное топливо получают компаундированием продукта гидроочистки, рафината селективной очистки и прямогонной фракции 160 400°С при следующем соотношении компонентов, мас. продукт гидроочистки 50,0 67,0: рафинат селективной очистки 3,0 23,0: прямогонная фракция остальное. 4 табл.

Изобретение относится к способам получения дизельного топлива и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности с целью получения дизельного топлива для быстроходных дизелей.

Известен способ получения дизельного топлива путем прямой перегонки нефти на фракции с последующим компаундированием прямогонных утяжеленных дистиллятов с гидроочищенным компонентом стандартного дизельного топлива, а также фракций выше 300оС процесса "Парекс" [1] Недостатком данного способа является необходимость использования узких фракций (300-360оС) блока подготовки сырья процесса "Парекс", что приводит к снижению отборов дизельного топлива, а также к усложнению технологии его получения. Известен также способ получения дизельного топлива из малосернистых нефтей путем компаундирования прямогонных утяжеленных фракций: тяжелых дистиллятов нижнего стрипинга К-3/3 установок АТ, атмосферных газойлей, первого вакуумного погона, фракций выше 300оС установок процесса "Парекс" [2] Недостатком данного способа является значительная ограниченность сырьевой базы способа получения дизельного топлива, использование узких фракций, что также приводит к снижению выхода дизельного топлива. Наиболее близким к заявляемому является способ получения дизельного топлива путем перегонки нефти на легкие и тяжелые фракции, гидрокаталитической обработкой их при давлении 4-8 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-4,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа к сырью 200-500 нм3/м3с на специальном катализаторе. Гидроочищенная тяжелая фракция подвергается каталитическому крекингу системы FCC, с последующим выделением фракции каталитического крекинга 200-300оС и компаундированием ее с прямогонной аналогичной фракцией. Выход дизельного топлива по данному способу составляет 24 мас. Недостатком данного способа является необходимость подвергать гидроочистке не только легкие, но и тяжелые дистилляты на специальном катализаторе, отличающемся тем, что он содержит матрицу на основе окиси алюминия, никеля и молибдена, цеолит типа У с внутрикристаллическим модулем 15-90, который покрыт слоем смеси окиси алюминия и никеля. Недостатком данного способа является также низкий выход дизельного топлива. Цель изобретения является повышение эффективности процесса получения дизельного топлива за счет упрощения технологии процесса, увеличения выхода дизельного топлива и его цетанового числа. Поставленная цель достигается тем, что при перегонки нефти выделяют фракции 160-400оС на установке АТ и на установке АВТ фракцию 280-500оС. Гидроочистке подвергают смесь прямогонных фракций 160-400оС и фракции каталитического крекинга 170-340оС при содержании последней 5-40 мас. с образование продукта гидроочистки. Смесь фракций каталитического крекинга 340-360оС и 280-500оС при содержании последней 70-98% подвергают селективной очистке фурфуролом с получением рафината. Целевое дизельное топливо получают компаундированием продукта гидроочистки, рафината селективной очистки с прямогонной фракцией 160-400оС при следующем соотношении компонентов, мас. Продукт гидро- очистки 50,0-67,0 Рафинат селек- тивной очистки 3,0-23,0 Прямогонная фракция 160-400оС до 100 Сущность способа заключается в том, что высокосмолистые соединения, би- и трициклические ароматические углеводороды, а также азотистые соединения и серосодержащие концентрируются в концевых фракциях легкого газойля каталитического крекинга (см. табл. 1) и при гидроочистке являются основными компонентами, которые способствуют дезактивации катализатора гидроочистки. Кроме того, именно эта часть легкого газойля каталитического крекинга оказывает основное влияние на снижение цетанового числа дизельного топлива, так как ароматические углеводороды продуктов каталитического крекинга имеют короткие цепи и характеризуются низким цетановым числом (табл. 1). В связи с этим выделение фракции 340-360оС из легкого газойля каталитического крекинга приводит не только к увеличению срока службы катализатора процесса гидроочистки, но и к улучшению пусковых свойств дизельного топлива, определяемых цетановым числом. Кроме того, наличие во фракции 340-360оС высокого содержания би- и трициклических ароматических углеводородов (19,3%) позволяет при селективной очистке фурфуролом получать дополнительное количество ароматических концентратов. Повышение четкости ректификации продуктов каталитического крекинга приводит к снижению наложения фракций и получению более качественного тяжелого газойля каталитического крекинга для процесса селективной очистки фурфуролом. Таким образом, предлагаемый способ позволяет существенно повысить эффективность процесса гидроочистки и селективной очистки, а также улучшить выход и цетановое число дизельного топлива. В отличие от прототипа гидроочистке подвергают смесь фракций прямогонных (160-400оС) и каталитического крекинга (170-340оС) в определенном соотношении. Тяжелую фракцию кат.крекинга подвергают селективной очистке, а получающийся при этом рафинат, характеризующийся низким содержанием серы и ароматических углеводородов, используют в качестве компонента дизельного топлива. П р и м е р 1 (прототип). Нефть подвергают перегонке на средний дистиллят, фракцию 200-360оС и более высококипящую фракцию. Далее фракцию 200-360оС подвергают гидроочистке при давлении 4 МПа, циркуляции водородсодержащего газа 210 нм3/м3с и объемной скорости подачи сырья 2 ч-1 на катализатора специальной обработке, содержащем, мас. Окись никеля в цеолите 3,6 Окись алюминия в цеолите 16,4 Цеолит типа У 25,0 Окись никеля в матрице 4,5 Окись молибдена в матрице 16,6 Тяжелые дистилляты подвергали гидроочистке при 5-8 МПа объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 300-500 нм3/м3с. Далее гидроочищенный тяжелый дистиллят подвергали каталитическому крекингу системы FCC. Из катализата выделяют фракцию 200-360оС и смешивают ее с гидроочищенным легким дистиллятом в соотношении 1750 и 150 кг/ч. Выход готового дизельного топлива составляет 24 мас. П р и м е р 2. Нефть подвергают перегонке с получением прямогонной фракции 160-400 и 280-500оС. Фракцию 280-500оС подвергают каталитическому крекингу при давлении 0,15 МПа, температуре 490оС, кратности циркуляции катализатора 10 нм3/м3. Полученный катализат подвергают фракционированию с выделением фракции 170-340оС, промежуточной 340-360оС и тяжелого газойля каталитического крекинга 280-500оС. Смесь фракций прямогонной 160-400оС и каталитического крекинга 170-340оС в соотношении 95:5% подвергают гидроочистке при температуре 390оС, давлении 4 МПа, объемной скорости подачи сырья 4 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 500 нм3/м3 сырья. Смесь фракций каталитического крекинга 340-360 и 280-500оС, взятых в соотношении 2:98, подвергали селективной очистке фурфуролом. Расход сырья 34 т/ч, растворителя 34 т/ч, температура низа колонны 50оС и верха 60оС. Полученный рафинат содержит серы 0,31% Гидроочищенный дистиллят, фракцию 160-400оС, полученный рафинат, фр. 280-500оС и прямогонную фр. 160-400оС направляют на смешение в массовом соотношении 50: 3: 47. Выхода топлива за счет применения прямогонной фракции с концом кипения 400оС увеличивается на 2,1% Срок службы катализатора до регенерации при глубине гидрирования сернистых соединений не менее 90% увеличился с 12 до 16 мес. Цетановое число дизельного топлива в результате применения в нем рафината и более тяжелых фракций прямогонных компонентом возросло на 2 пункта (табл. 3). П р и м е р 3. Нефть подвергают перегонке с выделением фракций по примеру 1. Широкую вакуумную фракцию 280-500оС подвергают каталитическому крекингу по примеру 1. Фракцию прямой перегонки 160-400оС совместно с газойлем каталитического крекинга фр. 180-340оС в соотношении 60:40 направляют на гидроочистку в присутствии катализатора ГО-117 в условиях, аналогичных примеру 1. Фракции газойлей каталитического крекинга 340-360 и 280-500оС в соотношении 30:70 подвергают селективной очистке фурфуролом в условиях, аналогичных примеру 1. Полученный рафинат имеет содержание серы 0,23 мас. Гидроочищенный дистиллят рафинат и прямогонную фракцию 160-400оС направляют на смешение в соотношении 67: 23:10. Выход топлива за счет вовлечения рафината возрастает на 1,5% Срок службы катализаторов до регенерации увеличился с 12 до 24 мес. Цетановое число в результате вовлечения в топливо 23% рафината, характеризующегося высоким содержанием парафиновых углеводородов, возрастает с 47 до 52. П р и м е р 4. Нефть подвергают перегонке с выделением фракций по примеру 1. Широкую вакуумную фракцию подвергают каталитическому крекингу. Смесь фракций каталитического крекинга 340-360 и 280-500оС в соотношении 16:84 направляют на селективную очистку в условиях примера 1. Смесь фракций 160-400оС прямой перегонки и 170-340оС каталитического крекинга направляют на установку гидроочистки в массовом соотношении 75:25 в условиях примера 1. Гидрогенизат, рафинат и прямогонную фракцию 160-400оС смешивают в соотношении 50: 13: 37. Рафинат имеет содержание серы 0,2 мас. Выход дизельного топлива по данному варианту его производства составит 36,3% цетановое число равно 50 ед. Из приведенных в примерах данных видно, что по заявленной технологии выход дизельного топлива на нефть увеличивается до 32,6% Цетановое число дизельного топлива возрастает с 50 до 52 ед. При увеличении в сырье гидроочистки фракции 160-400оС выше 96% снижается глубина гидроочистки с 95 до 95% Содержание в топливе серы возрастает с 0,22 до 0,25% При увеличении в сырье гидроочистки фракции 180-340оС выше 40% также снижается глубина очистки сырья и период работы катализатора до регенерации. При снижении в сырье селективной очистки концентрации фракции 340-360оС ниже 2% снижается выход рафината и дизельного топлива. При снижении в сырье селективной очистки фракции 280-500оС ниже 70% и увеличении фракции 340-360оС выше 30% снижается как качество рафината, так и экстракта. При увеличении в дизельном топливе фракции 160-400оС выше 47% возрастает в дизельном топливе содержание серы. При увеличении содержания в топливе рафината выше 23% возрастает температура выкипаемости 50% топлива выше нормы ТУ (291 вместо не менее 290оС). При снижении в топливе рафината менее 3% цетановое число снижается до 47 ед. В табл. 2 представлены данные по компонентному составу топлива, в табл. 3 качество компонентов, а в табл. 4 показатели качества топлива.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА ИЗ СЕРНИСТЫХ НЕФТЕЙ путем перегонки нефти на фракции с использованием процесса гидроочистки и каталитического крекинга, отличающийся тем, что при перегонке получают прямогонную фракцию 160-400oС, гидроочистке подвергают смесь прямогонной фракции 160-400oС и фракции легкого газойля каталитического крекинга 170-340oС при содержании последней 5-40 мас. с образованием продукта гидроочистки, смесь фракций каталитического крекинга 340-360oС и 280-300oС при содержании последней мас. 70-98 подвергают селективной очистке с получением рафината и целевой продукт получают компаундированием продукта гидроочистки, рафината селективной очистки и прямогонной фракции 160-400oС при следующем соотношении компонентов, мас. Продукт гидроочистки 50-67 Рафинат селективной очистки 3-23 Прямогонная фракция 160-400oС Остальное

www.findpatent.ru

Получение - дизельное топливо - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Получение - дизельное топливо

Cтраница 2

Основным источником получения дизельных топлив являются нефти. Те нефти, из которых нельзя получить высококачественные дестиллатные дизельные топлива, пригодные для быстроходных двигателей, с успехом могут быть использованы при производстве дизельных топлив для стационарных и судовых тихоходных двигателей.  [16]

Современная технология получения дизельных топлив практически исключает возможность присутствия в них элементарной серы и сероводорода в количествах, вызывающих коррозионное воздействие на металлы. Отсутствие элементарной серы и сероводорода надежно контролируется испытанием на медной пластинке.  [17]

Сохранение при получении стандартного дизельного топлива базовых бензиновых фракций с октановыми числами, близкими к 76, делает возможным их использование после введения антидетонационных присадок и добавок в районах газоконденсатных м-ний.  [18]

Установка предназначена для получения дизельного топлива и парафина различного качества, что достигается разным числом ступеней центрифугирования.  [19]

В настоящее время получение дизельного топлива с содержанием серы 500 млн 1 на отечественных установках с применением отечественных катализаторов не представляет затруднений.  [20]

Таким образом, получение качественных дизельных топлив из высокоароматизированного сырья возможно только при удалении из них би - и трициклических углеводородов или путем более глубокого, их алкилирования.  [21]

Таким образом, для получения дизельного топлива с содержанием серы не выше 0 2 % ( по ГОСТ 4749 - 49) объемная скорость подачи сырья должна составлять 0 5 - 1 0 час 1 при парциальном давлении водорода 8 5 - 9 ата. Возможность поддержания постоянного парциального давления водорода при автогидроочистке определяется равновесной концентрацией его в циркулирующем газе, зависящей от степени дегидрирования нафтеновых углеводородов, степени обессеривания и растворимости газов в жидких продуктах реакции.  [22]

Процесс разработан с целью получения высококачественных дизельных топлив [137. 138] и был реализован на дооборудованной типовой установке гидроочистки дизельного топлива Л-24-6 Рязанского НПЗ. В качестве катализатора использован сероустойчивый модифицированный галогеном катализатор гидроочистки. Эта особенность катализатора обусловила наличие в технологической схеме установки ( рис. 4.12) узлов осушки сырья и циркулирующего газа, а также обработки катализатора галогенсодержащими соединениями с целью поддержания его каталитической активности на постоянном уровне. Унос галогена из катализатора связан с наличием в системе паров воды, попадающих преимущественно с сырьем. Жесткие условия процесса гидроизомеризации: температура проведения процесса 420 С и проведение периодической окислительной регенерации катализатора при 550 С способствуют удалению галогена из катализатора в виде НС1, в результате чего снижается изомеризующая активность и усиливается коррозия технологического оборудования.  [24]

НПЗ 1990-ых годов с получением дизельных топлив имеет потребность в водороде, равную 47000 норм, м / час ( 42 млн. стандартных фут3 / сутки), превышающую производство водорода на установке платформинга, главным образом, в результате добавления в схему НПЗ гидрокрекинга газойля вакуумной перегонки-деметаллизированного масла.  [25]

Значительный интерес с точки зрения получения дизельного топлива в процессе разработки месторождения представляет изменение количества дизельной фракции ( 150 С), содержащейся в конденсате. При давлении в залежи 10 0 МПа дизельная фракция в составе конденсата практически исчезает.  [26]

Одним из наиболее перспективных путей получения дизельных топлив вторичными методами переработки нефти является использование для этих целей керосино-газойлевых фракций каталитического крекинга.  [27]

Таким образом, решение проблемы получения перспективных реактивных и высококачественных дизельных топлив, а также вовлечение парафинового сырья для производства спиртов и жирных кислот требуют внедрения в схему современного завода процессов гидрогенизационного облагораживания и Депарафинизации.  [28]

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. V-2. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный во-дородсодержащий ( циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья

Изобретение относится к способам получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа получения дизельного топлива, включающего термическую переработку сырья, разделение продуктов термической переработки на легкую и тяжелую фракции, гидрогенизационное облагораживание выделенных фракций. При этом легкую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга, взятыми в массовом соотношении, соответственно, от 20%-60%-20% до 40%-50%-10%, а оставшуюся более тяжелую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении, соответственно, от 25%-75% до 75%-25%, из продуктов гидроочистки и гидрокрекинга выделяют дизельные фракции, выкипающие внутри интервала температур 160-370°С, которые смешивают в массовом соотношении, соответственно, от 30%-70% до 60%-40%, с получением целевого продукта. Технический результат - повышение выхода дизельного топлива, отвечающего современным требованиям (Евро-3, Евро-4 или Евро-5). 3 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к способам получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения дизельного топлива, включающий гидрогенизационную переработку мазутов и гудронов при давлении 24,5 МПа, температуре 370-440°С. Способ позволяет получить как малосернистое дизельное топливо (содержание серы - до 0,2 мас.%), так и качественное сырье для процессов каталитического крекинга и коксования. (Капустин В.М. и др. «Нефтеперерабатывающая промышленность США и бывшего СССР», 1995 г., стр.196).

Недостатком способа является весьма высокое давление водорода и, следовательно, большая металлоемкость оборудования установок, а также невозможность производства дизельных топлив с содержанием серы менее 350 ррm, 50 ррm и 10 ррm (Евро -3, 4, 5).

Также известен способ получения дизельного топлива гидрогенизационным облагораживанием нефтяных дистиллатов, включающих смеси прямогонных и вторичных продуктов в три ступени: гидрирование - гидроочистка - деароматизация, при давлении 3,0-4,8 МПа. Этот способ позволяет получить из сернистого сырья дизельное топливо с содержанием серы до 500 ррm. (Патент РФ №2095395 от 10.11.1997).

К недостаткам способа следует отнести сложную трехступенчатую схему процесса, а также невозможность производства дизельного топлива современного уровня качества, т.е. с содержанием серы менее 350 ррm.

Известен способ получения моторных топлив, в том числе дизельных топлив, включающий ректификацию нефти с получением мазута, вакуумную перегонку мазута с получением вакуумного дистиллата, выкипающего в интервале температур 330-520°С, и гудрона. Вакуумный дистиллат подвергают каталитическому крекингу с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С, а гудрон - термической переработке, в частности замедленному коксованию с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С. Эти фракции совместно подвергают гидрогенизационному облагораживанию при объемной скорости подачи сырья 0,2-1,5 ч-1, при давлении 25-30 МПа и температуре 320-410°С. Из полученного гидрогенизата выделяют фракцию, выкипающую в интервале температур 130-350°С, которую используют в качестве дизельного топлива (с содержанием серы до 500 ррm), а также фракцию, выкипающую в интервале температур 30-200°С, которую используют в качестве компонента при получении бензина или для других технологических целей. (Патент РФ №2232183 от 10.07.2004 г).

К числу недостатков способа следует отнести относительно высокое давление водорода в процессе гидрогенизационного облагораживания (25-30 МПа), что приводит к большой металлоемкости оборудования, а также невозможность производства дизельного топлива с содержанием серы менее 500 ррm.

Наиболее близким к предлагаемому является способ получения дизельного топлива в процессе переработки нефти, который включает вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллата и гудрона, термическую переработку гудрона, в частности коксование гудрона, с последующим выделением из продуктов коксования легкой (180-350°С) и тяжелой (350-560°С) газойлевых фракций. Тяжелую газойлевую фракцию коксования разделяют на два потока, один из которых в смеси с легкой газойлевой фракцией коксования и прямогонным вакуумным дистиллатом направляют на гидрокрекинг, выделяя затем из продуктов гидрокрекинга до 42 мас.% целевой дизельной фракции. Второй поток предварительно подвергают гидроочистке и затем направляют на каталитический крекинг в смеси с остатком гидрокрекинга, получая в качестве целевых продуктов углеводородную фракцию С3-С4 и бензиновую фракцию.

Процесс гидрокрекинга проводят при давлении 13-17 МПа, температуре 390-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,7-1,2 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 1200-1500 н.об./об. (Патент РФ №2321613, 10.04.2008)

Недостатком способа является невозможность получения достаточного объема дизельного топлива из-за включения в схему стадии замедленного коксования остаточного нефтяного сырья (гудрона), направленной на получение твердого кокса.

Технической задачей изобретения является максимальное увеличение выхода дизельного топлива, отвечающего современным требованиям, из остаточного нефтяного сырья.

Поставленная задача решается способом получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья, который включает термическую переработку сырья, разделение продуктов термической переработки на легкую и тяжелую фракции, гидрогенизационное облагораживание выделенных фракций. Способ отличается тем, что легкую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга, взятыми в массовом соотношении, соответственно, от 20%-60%-20% до 40%-50%-10%, а оставшуюся более тяжелую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении, соответственно, от 25%-75% до 75%-25%, из продуктов гидроочистки и гидрокрекинга выделяют дизельные фракции, выкипающие внутри интервала температур 160-370°С, которые смешивают в массовом соотношении, соответственно, от 30%-70% до 60%-40%, с получением целевого продукта (товарного дизельного топлива в соответствии со стандартом Евро-3, Евро-4 или Евро-5).

Причем легкая фракция продуктов термической переработки выкипает внутри интервала температур 180-400°С, а оставшаяся тяжелая фракция - при температуре до 600°С.

Гидроочистку проводят при давлении 4-10 МПа, температуре 320-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 час-1.

Гидрокрскинг проводят при давлении 10-15 МПа, температуре 330-420°С, объемной скорости подачи сырья - 0,3-2,5 час-1.

В качестве остаточного нефтяного сырья используют мазут или гудрон, которые характеризуются плотностью 0,9-1,2 кг/м3, содержанием серы до 5,5 мас.%, коксуемостью по Конрадсону - до 25,0 мас.%, содержанием никеля и ванадия - до 250 ррm (суммарно).

В качестве катализатора на стадии гидроочистки используют алюмоникельмолибденовую (АНМ) или алюмокобальтмолибденовую (АКМ) композицию.

В качестве катализатора на стадии гидрокрекинга используют АНМ композицию, содержащую в своем составе промотирующие добавки.

Указанный набор процессов, последовательность операций и соотношение компонентов обеспечивают повышение выхода дизельного топлива, отвечающего современным требованиям (Евро-3, Евро-4 или Евро-5).

Ниже представлены примеры конкретной реализации предлагаемого изобретения.

Пример 1.

Термической переработке в присутствии перегретого водяного пара подвергают гудрон высокосернистой нефти (содержание серы - 5,5 мас.%, коксуемость по Конрадсону - 25 мас.%). В результате получают 70 мас.% жидких продуктов, в том числе 12,0 мас.% бензиновой фракции, 28,0 мас.% фракции 180-400°С, 30,0 мас.% фракции 400-600°С.

После ректификации с выделением указанных дистиллатов фракцию 180-400°С подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга (содержание серы в каждом из упомянутых продуктов, соответственно, 1,9%; 1,5% и 1,7 мас.%). Массовое соотношение компонентов, соответственно, 20%-60%-20%. Гидроочистку смеси осуществляют при давлении 6 МПа, температуре 360°С, объемной скорости подачи сырья - 1,5 час-1 в присутствии АКМ катализатора. После выделения из смеси фракции 180-350°С получают дизельный дистиллат, содержащий менее 50 ррm серы с выходом 95 мас.%.

Фракцию 400-600°С подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении, соответственно, 25%-75%, при давлении 12 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья - 1,0 час-1, в присутствии АНМ катализатора. В результате получают 75 мас.% на сырье фракции 150-350°С с содержанием серы - 50 ррm.

Дизельные фракции от стадий гидроочистки и гидрокрскинга смешивают в массовом соотношении, соответственно, 30%-70%, получая товарное дизельное топливо в соответствии со стандартом Евро-4 (содержание серы менее 50 ррm, содержание полициклических ароматических углеводородов менее 11 мас.% и другие показатели в соответствии с требованием ГОСТа Р 52368-2005 (EH 590:2004).

Выход дизельного топлива составляет суммарно 54 мас.% от гудрона.

Пример 2.

Термической переработке в присутствии перегретого водяного пара подвергают гудрон сернистой нефти (содержание серы - 4 мас.%, коксуемость по Конрадсону - 20 мас.%). В результате получают 75 мас.% жидких продуктов, в том числе 8,0 мас.% бензиновой фракции, 36,0 мас.% фракции 190-350°С, 31,0 мас.% фракции 350-580°С.

После ректификации с выделением указанных дистиллатов фракцию 190-350°С подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга (содержание серы в каждом из упомянутых продуктов соответственно 1,6%; 1,2% и 1,4 мас.%). Массовое соотношение компонентов, соответственно, 30%-50%-20%. Гидроочистку смеси осуществляют при давлении 10 МПа, температуре 400°С, объемной скорости подачи сырья - 0,5 час-1 в присутствии АНМ катализатора. В результате получают дизельный дистиллат, выкипающий при температуре 170-350°С, содержащий менее 10 ррm серы с выходом 96 мас.%.

Фракцию 350-580°С подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении, соответственно, 45%-55%, при давлении 15 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья - 0,3 час-1, в присутствии АНМ катализатора. В результате получают 73 мас.% на сырье фракции 170-350°С с содержанием серы - 10 ррm.

Дизельные фракции от стадий гидроочистки и гидрокрекинга смешивают в массовом соотношении, соответственно, 45%-55%, получая товарное дизельное топливо в соответствии со стандартом Евро-5 (содержание серы менее 10 ррm, содержание полициклических ароматических углеводородов менее 11 мас.% и другие показатели в соответствии с требованием ГОСТа Р 52368-2005 (EH 590:2004).

Выход дизельного топлива составляет суммарно 56 мас.% от гудрона.

Пример 3.

Термической переработке в присутствии перегретого водяного пара подвергают мазут сернистой нефти (содержание серы - 2,5 мас.%, коксуемость по Конрадсону - 11 мас.%). В результате получают 91 мас.% жидких продуктов, в том числе 14,0 мас.% бензиновой фракции, 40,0 мас.% фракции 200-350°С, 37,0 мас.% фракции 350-570°С.

После ректификации с выделением указанных дистиллатов фракцию 200-350°С подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга (содержание серы в каждом из упомянутых продуктов, соответственно, 1,3%; 1,1% и 1,2 мас.%). Массовое соотношение компонентов, соответственно, 40%-50%-10%. Гидроочистку смеси осуществляют при давлении 4 МПа, температуре 320°С, объемной скорости подачи сырья - 3,0 час-1 в присутствии АНМ катализатора. В результате получают дизельный дистиллат (200-350°С), содержащий менее 350 ррm серы с выходом 97 мас.%.

Фракцию 350-570°С подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении, соответственно, 75%-25%, при давлении 10 МПа, температуре 330°С, объемной скорости подачи сырья - 2,5 час-1, в присутствии АНМ катализатора. В результате получают 70 мас.% на сырье фракции 200-350°С с содержанием серы менее - 350 ррm.

Дизельные фракции от стадий гидроочистки и гидрокрекинга смешивают в массовом соотношении, соответственно, 60%-40%, получая товарное дизельное топливо в соответствии со стандартом Евро-3 (содержание серы менее 350 ррm, содержание полициклических ароматических углеводородов менее 11 мас.% и другие показатели в соответствии с требованием ГОСТа Р 52368-2005 (EH 590:2004)).

Выход дизельного топлива составляет суммарно 60 мас.% от мазута.

1. Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья, включающий термическую переработку сырья, разделение продуктов термической переработки на легкую и тяжелую фракции, гидрогенизационное облагораживание выделенных фракций, отличающийся тем, что легкую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидроочистке в смеси с прямогонной дизельной фракцией и легким газойлем каталитического крекинга, взятыми в массовом соотношении соответственно от 20-60-20% до 40-50-10%, тяжелую фракцию продуктов термической переработки подвергают гидрокрекингу в смеси с прямогонным вакуумным дистиллатом при массовом соотношении соответственно от 25-75% до 75-25%, из продуктов гидроочистки и гидрокрекинга выделяют дизельные фракции, выкипающие внутри интервала температур 160-370°С, которые смешивают в массовом соотношении соответственно от 30-70% до 60-40% с получением целевого продукта.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что легкая фракция продуктов термической переработки выкипает внутри интервала температур 180-400°С, а оставшаяся тяжелая фракция - при температуре до 600°С.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что гидроочистку проводят при давлении 4-10 МПа, температуре 320-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 ч-1.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что гидрокрекинг проводят при давлении 10-15 МПа, температуре 330-420°С, объемной скорости подачи сырья - 0,3-2,5 ч-1.

www.findpatent.ru