3. Назначение установок нефтеперерабатывающего завода, принципиальная схема. Производство нефти схема


3. Назначение установок нефтеперерабатывающего завода, принципиальная схема

Технологические установки переработки нефти предназначены для разделения нефти на фракции и последующей переработки или использования их как компоненты товарных нефтепродуктов. Они являются основой всех НПЗ. Здесь вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных масел, сырьё для вторичных процессов и для нефтехимических производств. От их работы зависят ассортимент и качество получаемых компонентов и технико-экономические показатели последующих процессов переработки нефтяного сырья.

Установки первичной перегонки нефти у нас получили название трубчатых (по-видимому, в период перехода от кубовых перегонных установок к установкам с нагревом нефти в змеевике печи). Соответственно, если установка рассчитана на перегонку нефти с отбором только светлых дистиллятов (бензин, керосин, дизельное топливо), кипящих до 350 °С, то ее именуют атмосферной трубчатой (AT) установкой. Если установка рассчитана на перегонку только мазута под вакуумом, она называется вакуумной трубчатой (ВТ) установкой. В общем же случае, когда установка предназначена для полной, глубокой перегонки нефти, ее называют атмосферно-вакуумной трубчатой (АВТ) установкой. При комбинировании ее с блоком глубокого обессоливания нефти установку называют ЭЛОУ-АВТ [7].

Современные процессы перегонки нефти являются комбинированными с процессами обезвоживания и обессоливания, вторичной перегонки и стабилизации бензиновой фракции: ЭЛОУ - AT, ЭЛОУ -АВТ, ЭЛОУ-АВТ-вторичная перегонка и т.д. На рис. 2 показана принципиальная технологическая схема такой установки, включающая 4 блока - ЭЛОУ, AT, ВТ и блок стабилизации и вторичной перегонки бензина (ВтБ).

В зависимости от направления использования фракций установки перегонки нефти принято именовать топливными, масляными или топливно-масляными и соответственно этому – варианты переработки нефти.

На установках АТ осуществляют неглубокую нефти с получением топливных (бензиновых, керосиновых, дизельных) фракций и мазута. Установки ВТ предназначены для перегонки мазута. Получаемые на них газойлевые, масляные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов последующей (вторичной) переработки их с получением топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.

Мощности действующих сейчас АВТ колеблются от 0,5 до 10 млн т/год. Небольшие по мощности установки (0,5 - 2,0 млн т/год) строились в основном до конца 1950-х гг. В 1960-х гг. было начато массовое строительство установок ЭЛОУ-АВТ вначале на 3, а затем на 6 и 8 млн т/год. Самая крупная установка АВТ мощностью 11 млн т/год была построена в 1975 г. в Антверпене. В те же годы в США были пущены две установки мощностью по 10,5 млн т/год. В последующем строительство таких мощных установок не велось, и в большинстве своем мощность установок ЭЛОУ-АВТ сохранилась на уровне 6-8 млн т/год как у нас в стране, так и за рубежом. В перспективе из-за дальнейшего падения добычи нефти не исключено, что более выгодными вновь станут установки АВТ средней и малой мощности (2-3 млн т/год) [7].

Рис 1 - Принципиальная технологическая схема ЭЛОУ-АВТ:

1 - резервуар с нефтью;

2 - электродегидраторы;

studfiles.net

Назначение основных установок топливного производства по переработке нефти и её фракций.

Процесс переработки нефти можно разделить на 3 основных этапа:

1. Разделение нефтяного сырья на фракции, различающиеся по интервалам температур кипения (первичная переработка);

2. Переработка полученных фракций путем химических превращений содержащихся в них углеводородов и выработка компонентов товарных нефтепродуктов (вторичная переработка);

3. Смешение компонентов с вовлечением, при необходимости, различных присадок, с получением товарных нефтепродуктов с заданными показателями качества (товарное производство).

Принципиальная поточная схема переработки нефти по топливному варианту

· Установка АТ

На установках АТ осуществляют неглубокую переработку нефти с получением топливных (бензиновых, керосиновых, дизельных) фракций и мазута.

· Установка ВТ

Установки ВТ предназначены для перегонки мазута. Получаемые на них газойлевые, масляные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов последующей (вторичной) переработки их с получением топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.

· Установка АВТ

АВТ - атмосферно-вакуумная трубчатка. Такое название обусловлено тем, что нагрев сырья перед разделением его на фракции, осуществляется в змеевиках трубчатых печей за счет тепла сжигания топлива и тепла дымовых газов. АВТ разделена на два блока – атмосферной (АТ) и вакуумной (ВТ) перегонки. Атмосферная перегонка предназначена для отбора светлых нефтяных фракций - бензиновой, керосиновой и дизельных, выкипающих до 360°С, потенциальный выход которых составляет 45-60% на нефть. Остаток атмосферной перегонки - мазут.

Вакуумная перегонка предназначена для отбора от мазута масляных дистиллятов на НПЗ топливно-масляного профиля, или широкой масляной фракции (вакуумного газойля) на НПЗ топливного профиля. Остатком вакуумной перегонки является гудрон.

Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы.

По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида:

1. Облагораживающие: изомеризация, каталитический риформинг, гидроочистка, и т.д.

2. Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д.

3. Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.

Изомеризация-повышение октанового числа нефтяных фракций С5 -С6 путем превращения парафинов нормального строения в их изомеры, имеющие более высокое октановое число. Целью процесса является получение сырья для нефтехимического производства (изопрен из изопентана) и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов.

Каталитический риформинг-— каталитическая ароматизация (повышение содержания аренов в результате прохождения реакций образования ароматических углеводородов), относящаяся наряду с каталитической изомеризацией лёгких алканов к гидрокаталитическим процессам реформирования нефтяного сырья. Каталитическомуриформингу подвергают прямогонные гидроочищенные бензины с пределами выкипания 70 (85)—180°С.

Гидроочистка-Это процесс химического превращения веществ под воздействием водорода при высоком давлении и температуре. Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол, кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг молекул углеводородов.

Гидрокрекинг-один из видов крекинга, переработка высоко кипящих нефтяных фракций, мазута, вакуумного газойля или деасфальтизата для получения бензина, дизельного и реактивного топлива, смазочных масел, сырья для каталитического крекинга и др. В процессе гидрокрекинга происходят следующие превращения:

1. Гидроочистка - из сырья удаляются сера-азотсодержащие соединений;

2. Расщепление тяжелых молекул углеводородов на более мелкие;

3. Насыщение водородом непредельных углеводородов.

Каталитический крекинг-это термокаталитическая переработка нефтяных фракций с целью получения высокооктанового бензина и непредельных жирных газов. Задачей процесса является расщепление молекул тяжелых углеводородов на более мелкие.

Висбрекинг - один из видов термического крекинга. Применяют для получения главным образом котельных топлив (топочных мазутов) из гудронов.

Коксование-Разновидность глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций.

 

Схема нагрева сырья на установке

 

 

Материальный баланс одной из технологических колонн на установке

 

Таблица 1

 

Поступило Получено
Наимено-вание сырья и полупро-дуктов (состав)   Масса   кг/час % Наимено-вание конечного продукта, отходов и потерь Масса   кг/час %
Сырье гид-рокрекинга (Тяжелый вакуумный газойль) Подпиточ-ныйводо-род Пар стрип-пинга Промывная Вода           86,3     2,2     1,5     Избыток водородсо-держащего газа Кислый газ   Нестабиль-ный бензин   Стабильный продукт   Кислая вода   ПОТЕРИ*                 0,8   1,1   12,9   72,5     11,7    
ВСЕГО: 100,00 ВСЕГО: 100,00

 

 

stydopedia.ru

Технология производства бензина | Добыча нефти и газа

Весь используемый в мире бензин сегодня получают в процессе переработки многих видов сырья, среди них нефть, торф, газовый конденсат и природный газ, горючие сланцы, уголь и многие другие. Но большая часть всего потребляемого бензина все же производится из нефти.

Последовательность технологических процессов производства бензина

В последнее время значительно усовершенствовался процесс каталитического крекинга. Как следствие, селективность конверсии вторсырья в бензин заметно повысилась.

Процесс нефтепереработки, одним из результатов которой является получение бензина, производится в три этапа:1) процесс первичной переработки сырья (нефти)Здесь происходит разделение нефти на несколько основных фракций, различающихся между собой температурой кипения.2) вторичная переработка нефтиНа данном этапе происходит переработка готовых фракций. Здесь уже начинается получение товарных видов нефтепродуктов.3) производство товарной продукции

На этой стадии производства все фракции подвергаются дополнительной очистке, а также в случае необходимости обогащаются различными присадками, которые повышают октановое число бензинового топлива.

Особенности технологии производства бензина

Сначала на нефтеперерабатывающий завод поставляется определенный объем нефти. Способов ее доставки транспортом существует несколько, среди них наиболее популярны нефтепроводы, железнодорожный и морской транспорт.

После этого производится тщательная очистка нефти от соли, что делают путем смешивания нефти и воды, а полученную жидкость помещают в специальную электрическую установку для обессоливания. Благодаря действию электричества обрабатываемая смесь разделяется на воду и нефть, при этом первая удаляется из установки вместе со всеми солями.

Только после этого начинается непосредственно сам процесс нефтепереработки, при котором получают бензин и многие другие вещества. С обессоливающей установки очищенная от соли нефть переходит в атмосферно-вакуумный аппарат. Данная технология, как видно, ничуть не поменялась. Но на некоторых заводах сегодня начали применять передовое оборудование, хотя по сути процесс атмосферно-вакуумной перегонки остался на месте.

Сначала производится вакуумная перегонка, при которой от нефти отделяются светлые фракции – дизельные, керосиновые и бензиновые. После этого выполняется атмосферная перегонка, в результате которой получается мазут, широко использующийся в промышленности в качестве дешевого топлива.

Как уже было упомянуто выше, каждая группа фракций имеет свою определенную температуру кипения. Поэтому в процессе прохождения через аппарат разные составляющие нефти будут подниматься на разную высоту. Самыми легкими фракциями из всех являются бензиновые, которые быстро поднимаются на самый верх перегоночного аппарата в виде пара и потом постепенно оттуда выводятся. Полученный в результате атмосферной перегонки мазут также подвергается дополнительной перегонке, в результате которой из него удаляются масляные дистилляторы.

Непосредственно чистый бензин получается уже на самой последней стадии, когда из полученного вещества будут выводиться все газы. Как правило, это пропан и бутан, которые для топлива непригодны, но все же находят свое применение в промышленности. Некоторое гранично допустимое количество их все же остается в бензине, что определяет его так называемое октановое число.

Похожие публикации

okzrusholding.ru

Переработка нефти схемы - Справочник химика 21

    Под прямой перегонкой понимают получение из нефти ее отдельных составных частей при помощи последовательного или одновременного их испарения с разделением образующихся паров и последующей конденсацией. Это наиболее простой и старый способ переработки нефти. Принципиальная схема установки для прямой перегонки нефти показана на рис. 1. [c.6]

    Принципиальная технологическая схема такой установки приведена на рис. П1-2. Как видно из схемы, переработка нефти здесь осуществляется в три ступени атмосферная перегонка нефти с получением топливных фракций и мазута, вакуумная перегонка мазута с получением узких масляных фракций и гудрона и вакуумная перегонка смеси мазута и гудрона с получением широкой масляной фракции и утяжеленного остатка, используемого для производства битума. Применение двух ступеней вакуумной перегон- [c.147]

    Широкие фракции прямогонных бензинов (н.к.— 180°С) подвергают вторичной перегонке на блоках установок АТ и АВТ или на специальных установках вторичной перегонки с получением широкой утяжеленной или узких бензиновых фракций, используемых в качестве сырья каталитического риформинга. В зависимости от состава нефти, ассортимента нефтепродуктов и принятой поточной схемы переработки нефти на блоках и установках вторичной перегонки бензинов получают следующие фракции  [c.207]

    Образующиеся в процессе крекинга газы содержат олефины, которые полимеризацией или алкилированием могут быть превращены в полимер-бензин или алкилат, которые могут быть присоединены к крекинг-бензину. Этот процесс, не относящийся к нефтехимическим, здесь не рассматривается. В других случаях, например при значительном спросе на мазут, целесообразно в качестве сырья для крекинга использовать прямогонные фракции, выкипающие в пределах 200—400°, а остаток от прямой перегонки нефти использовать как отопительный мазут. Такое топливо, однако обладает чрезмерно высокой вязкостью. Его можно подвергать легкому крекингу, при котором образуется лишь немного бензина, но заметно понижается вязкость остатка. Это явление, называемое разрушением вязкости , весьма часто используется в технологии. Бензиновая фракция нефти, так называемый прямогонный бензин, разделяется далее на две фракции легкий и тяжелый бензины. Тяжелая бензиновая фракция для улучшения моторных свойств подвергается термическому или каталитическому риформингу, заключающемуся в кратковременном нагреве при высоком давлении в присутствии катализатора или без него, улучшающему антидетонационные свойства бензина. Принципиальная схема современного метода переработки нефти представлена на рис. 7 [7]. [c.18]

    На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

    При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

    При топливном направлении нефть и газовый конденсат в основном перерабатывается на моторные и котельные топлива. Переработка нефти на НПЗ топливного профиля можег быть глубокой и неглубокой. Технологическая схема НПЗ с неглубокой переработкой отличае 1ся небольшим числом техноло) ических про — цессов и небольшим ассортиментом нефтепродуктов. Выход мотор ных топлив по этой схеме не превышает 55 —60 % масс, и зависит в основном от фракционного состава перерабатываемого нефтяного сырья. Выход котельного топлива составляет 30 — 35 % масс. [c.91]

    Условная поточная схема комплексной переработки нефти по топливному варианту  [c.14]

    Полные данные по характеристике состава и свойств нефтей позволяют решать главные вопросы переработки проводить сортировку нефтей на базах смешения, определять варианты переработки нефти (топливный, топливно-масляный или нефтехимический), выбирать схемы переработки, определять глубину отбора топливных или масляных фракций от потенциала и выход отдельных фракций (продуктов переработки). Отметим, что необходимая глубина отбора топливных или масляных фракций от потенциала определяется требуемым качеством остатка. [c.36]

    Характерной особенностью неглубокой переработки нефти является значительный выход мазута — котельного топлива. Такие схемы были осуществлены в тех районах, где высок спрос на котельное топливо. Для современных заводов более типична глубокая переработка нефти, схема которой представлена на рис. 2 (здесь не указаны схемы переработки дистиллятов атмосферной перегонки, см. рис. 1, являющиеся составной частью глубокой переработки нефти). [c.15]

    Положение с очисткой вод на газовом заводе в г. Мост не вполне удовлетворительно. На заводе существуют обширные производственные цехи (производство светильного таза в генераторах под давлением, низкотемпературное швелевание, переработка смолы на горючее для двигателей и связанные с ним производство побочных продуктов и переработка нефти). Схема образования и очистки сточных вод завода приведена на рис. 10. [c.317]

    Технологические схемы установок первичной перегонки нефти обычно принимаются для определенного варианта переработки нефти — топливного или топливно-масляного (рис. П1-1). [c.147]

    Для глубокой переработки нефти применимы разные комбинации пред — ставленных на рис. 11.2и 11.5 схем пе- [c.259]

    На рис. 49 приводится схема технологической взаимосвязи между индивидуальными установками процесса первичной переработки нефти. Из рис. 49 видно, что при наличии индивидуальных установок требуется большой объем вспомогательного хозяйства. [c.137]

    Таким образом, дальнейшее развитие процессов перегонки н ректификации нефтяных смесей будет идти в направлениях концентрации производства, разработки новой и совершенствования существующей технологии переработки нефти и газа, улучшения конструкции аппаратуры, применения высокоэффективных схем регулирования и использования энерготехнологических комплексов, [c.346]

    Наиболее важный в технологии промышленной переработки нефти процесс однократной перегонки осуществляется непрерывным способом. Так, изменение фазового состояния нефти в трубчатой печи и секции питания нефтеперегонной колонны воспроизводит картину непрерывного однократного выкипания, схема которого приведена на рис. 11.1. [c.64]

    Основные принципы углубления переработки нефти и поточные схемы нефтеперерабатывающих заводов топливного профиля [c.255]

    В работе [8] выполнен расчет разделения бензина по двум указанным схемам. В качестве сырья был -взят прямогонный бензин, получаемый на установках при переработке нефти типа ромаш-кинской следующего фракционного состава  [c.214]

    АЛЬБОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА [c.128]

    На установках первичной переработки нефти достигнута высокая степень автоматизации. Так, на заводских установках используют автоматические анализаторы качества ( на потоке ), определяющие содержание воды и солей в нефти, температуру вспышки авиационного керосина, дизельного топлива, масляных дистиллятов, температуру выкипания 90 % (масс.) пробы светлого нефтепродукта, вязкость масляных фракций, содержание продукта в сточных водах. Некоторые из анализаторов качества включаются в схемы автоматического регулирования. Например, подача водяного пара в низ отпарной колонны автоматически корректируется по температуре вспышки дизельного топлива, определяемой с помощью автоматического анализатора температуры вспышки. Для автоматического непрерывного определения и регистрации состава газовых потоков применяют хроматографы. [c.12]

    Разделение систем частично растворимых друг в друге веществ на практически чистые компоненты представляет большой интерес для ряда химических, гидролизных и лесохимических производств, а в технологии переработки нефти играет важную роль, при разработке схем регенерации водных растворов избирательных растворителей, например фурфурола или фенола, используемых в процессах селективной очистки масляных дистиллятов. [c.265]

    Автор надеется, что приведенные в книге схемы процессов, их описание, рекомендации по оптимизации процессов, выбору аппаратуры и оборудования, предлагаемые мероприятия по автоматизации и улучшению экономики процессов первичной перегонки — все это поможет научным работникам, проектировщикам и эксплуатационникам усовершенствовать процессы первичной переработки нефти и добиться улучшения технологических и технико-экономических показателей производства. [c.8]

    С целью иллюстрации области применения перегонки и ректификации в нефтепереработке на рисунке изображена условная поточная схема переработки нефти, составленная из схем, приведенных в работах [1]. Как видно из приведенной схемы, перегонка и ректификация составляют основу таких процессов, как первичная перегонка нефти, вторичная перегонка бензиновых фракций и га-зоразделение. Перегонка играет также немаловажную роль практически во всех химических процессах переработки нефтяного сырья крекинге, риформинге, пиролизе, гидроочнстке, алкилировании, изомеризации н т. д. [c.15]

    Очистные отделения для некоторых компонентов часто обладают серьезными недостатками. В частности, применение воздуха под давлением в узле осушки дизельных топлив приводит к увеличению потерь продукта выброс отработанного воздуха вызывает загрязнение среды. Кроме того, такая схема пожароопасна. В более поздних проектах выш,елачивание дизельного топлива было исключено, Оказалось, что при переработке нефтей восточных районов [c.157]

    Считается, что на НПЗ средней мощности (5 — 7 млн. т/год) кахдый процесс должен быть представлен одной технологической установкой. Однако при такой технологической структуре НПЗ связи между процессами становятся весьма жесткими, резко повы — ша отся требования к надежности оборудования, системе контроля и автоматизации, сроку службы катализаторов. В современной прмктике проектирования и строительства НПЗ большой мощности (10—15 млн. т/год) предпочтение отдается двухпоточной схеме переработки нефти, когда каждый процесс представлен двумя одноименными технологическими установками. При этом процесс, длз которого ресурсы сырья ограничены приданной мощности НПЗ, мо кет быть представлен одной технологической установкой (алки — ли]ювание, коксование, висбрекинг, производство серы и др.). [c.253]

    Технологическая структура маслоблоков НПЗ топливно — мае — ляг ого профиля, в отличие от топливных производств, характеризуется небольшим разнообразием, но многочисленностью. Наиболее распространенная схема масляной переработки нефти состоит из следующей гюследовательнос1и процессов  [c.253]

    Последний вариант совершенствования схемы вакуумной перегонки при масляном варианте переработки нефти (схема К) связан с использованием водяного пара. Известно, что перефетый до 400-450 °С водяной пар подается в низ вакуумной колонны и ее сфиппинги в качестве низкомолекулярного инертного газа, снижаюшего (по закону Дальтона) парциальное давление нефтяных паров и способствующего за счет этого отгонке дополнительного количества легкокипящих (кипящих до 500-550 °С) фракций от гудрона. Однако в укрепляющей части колонны этот водяной пар как отпарной агент не работает и проходит все тарелки колонны как инертный компонент, разбавляющий нефтяные пары, участвующие в массообменном процессе с жидкостью. [c.461]

    Разработанные в результате работы этого совещания исходные положения и данные для проектирования перспективных НПЗ предусматривают создание новых заводов с оптимальной мощностью 12 млн. т нефти в год и более. Эти заводы должны обеспечить производство нефтепродуктов по качеству на уровне лучших мировых стандартов и сырья для нефтехимического синтеза в значительных объемах, в том числе углеводородов С] — С4 до 8—10% от объема переработки нефти. Схемы НПЗ будут разрабатываться применительно к переработке основных типов нефтей, добываемых в СССР высокосернистой (типа арланской), сернистой (типа ромашкинской) и малосернистой высоко-парафинистой (типа озек-суатской и мангышлакской) — с обеспечением выхода светлых нефтепродуктов не ниже 60%. За счет применения мощных технологических установок и высокопроизводительного оборудования, высокой степени автоматического регулирования производственных процессов и максимальной механизации трудоемких работ, а также целесообразного сочетания нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, ряда других мероприятий будут достигаться минимальные удельные капиталовложения, эксплуатз ционные расходы и себестоимость переработки нефти  [c.3]

    НПЗ бывшего СССР, построенные до 1950 г., были ориентированы на достаточно высокую глубину переработки нефти. В I960 —70 —X гг. в услови5ГХ наращивания добычи относительно дешевой нефти в Урало — Поволжье и Западной Сибири осуществлялось строительство новых НПЗ преимущественно по схемам неглубокой и частично углубленной переработки нефти, особенно в Енропейской части страны. Развитие отечественной нефтепереработки шло как количественно, то есть путем строительства новых мощностей, так и качественно — за счет строительства преимущественно высокопроизводительных и комбинированных процессов и интенсификации действующих установок. Причем развитие отрасли шло при ухудшающемся качестве нефтей (так, в 1980 г. доля сернистых и высокосернистых нефтей достигла 84 %) и неуклонно возрастающих требованиях к качеству выпускаемых нефтепродук — тов. [c.286]

    Наиболее важный в технологии переработки нефти процесс однократной иерегопки осуществляется не только в виде периодической операции, но чаще всего в промышленных условиях непрерывным способом. Так, изменение фазового состояния нефти в трубчатой печи и питательной секции нефтеперегонной колонны воспроизводит картину непрерывного однокрапгого выкипания, схема которого приведена па [c.87]

    Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

    Вначале блоки стабилизации и абсорбции сооружались на неф теперерабатывающих заводах в виде самостоятельной установки, куда направляли легкие бензиновые фракции из нескольких установок первичной переработки нефти. Такая схема оправдывала себя при наличии на заводе нескольких малопроизводительных установок. [c.149]

    При рациональном решении проблем комплексной схемы переработки гудронов на каждой ее стадии вплоть до утилизации ванадия и никеля, накопленных на катализаторах и адсорбентах или вьтеденных с асфальтенами, может быть решена задача по созданию схемы безос-таточной переработки нефти с максимальным использованием ее. [c.14]

    На рис. 41 изображена схема переработки нефти с применением только двух каталитических процессов каталитичтекого крекинга прямогонного солярового дистиллята и каталитической полимеризации олефинов фракций С3 и С4. Снязь установок, где осуществляются эти процессы, с другими установками видна из рис. 41 и пояснений не требует. [c.98]

    Приведены технологические схемы основных процессов переработки нефти и газа опнсаны режимы работы отдельных аппаратов и их конструктивные особенности приведены характеристики разл.ччных видов сырья и данные о качестве получаемых продуктов. [c.2]

chem21.info

Технологические схемы переработки нефти на топливо

из "Переработка нефти по топливному варианту"

Поточные схемы заводов, работающих на топливном варианте, обычно характериззтот по глубине переработки нефти, т. е. по отбору светлых нефтепродуктов с неглубокой и глубокой переработкой. [c.14] При неглубокой переработке нефти получают бензин, дизельное топливо в количестве, равном их содержанию в нефти (около 50 % на нефть). Полученный в остатке мазут используют для приготовления котельных топлив. [c.14] На рис. 1 представлена схема неглубокой переработки нефти на заводе топливного профиля. Нефть поступает на обессоливание на установку ЭЛОУ (или блоки ЭЛОУ в составе комбинированных установок), а затем на атмосферную перегонку. При этом от нефти отгоняется легкая бензиновая фракщш (н. к. - 62 °С) ее направляют на процесс изомеризации, а затем используют при компаундировании бензинов. [c.14] Схемой предусмотрена депарафинизация фракции дизельного топлива для снижения температуры застывания. Побочным продуктом процесса депарафинизации являются жидкие парафины - сырье нефтехимического синтеза. Остаток атмосферной перегонки - мазут (фр. 350 °С) применяют в качестве котельного топлива. [c.15] Газы прямой перегонки нефти, риформинга, изомеризации и гидроочистки направляют на очистку от серы и фракционирование. С установки газофракционирования (ГФУ) выводят сжиженные газы - пропан, бутан, изобутан, применяемые в качестве бытовых топлив или сырья нефтехимии, а также сухой газ (технологическое топливо) и газовый бензин (пентановая фракция), используемый в качестве компонента товарного бензина. [c.15] Характерной особенностью неглубокой переработки нефти является значительный выход мазута — котельного топлива. Такие схемы были осуществлены в тех районах, где высок спрос на котельное топливо. Для современных заводов более типична глубокая переработка нефти, схема которой представлена на рис. 2 (здесь не указаны схемы переработки дистиллятов атмосферной перегонки, см. рис. 1, являющиеся составной частью глубокой переработки нефти). [c.15] Головным процессом глубокой переработки нефти является уже не атмосферная, а атмосферно-вакуумная перегонка нефти, что позволяет довести глубину отбора дистиллятов до 75-80 %. Помимо светлых нефтепродуктов, отбираемых в атмосферной секции, в вакуумной части из мазута получают вакуумный дистиллят - фракцию 350—500 °С и в остатке гудрон. [c.15] С прямогонным дизельным топливом перед гидроочисткой, тяжелый газойль является сырьем в производстве технического углерода. [c.16] Наряду с каталитическим крекингом для увеличения выработки светлых нефтепродуктов в последнее время все шире применяют процесс гидрокрекинга. Если при каталитическом крекинге основным продуктом процесса является бензин, то при гидрокрекинге можно изменять соотношение получаемых продуктов (бензина и газойлей) в зависимости от спроса. Гудрон может идти на производство битума, но в основном его перерабатывают с применением одного из термических процессов - коксования или термического крекинга (висбрекинга). [c.16] При термической переработке гудрона получают газ и дистилляты. Бензин термических процессов перед использованием подвергают облагораживанию с применением процессов глубокого гидрирования и каталитического риформинга. [c.16] Для глубокой переработки нефти по топливному варианту разработана комбинированная установка переработки мазута КТ-1, которая состоит из следующих блоков вакуумная перегонка мазута, висбрекинг гудрона, каталитический крекинг газойля, гидроочистка сырья, абсорбция и газофракционирование. [c.17] Комбинированная система КТ-1 позволяет довести отбор светлых нефтепродуктов при переработке нефти до 70 % (на нефть). Непосредственно на установке из мазута похгучают 50% светлых нефтепродуктов и газов. [c.17]

Вернуться к основной статье

chem21.info

Общая схема переработки нефти - Справочник химика 21

    Общая схема переработки нефти [c.121]

    Важнейшими из вторичных процессов является термический и каталитический крекинг, риформинг, алкилирование, коксование и гидроочистка нефтепродуктов. На рис. 7.1 представлена общая схема переработки нефти и нефтепродуктов. [c.122]

    Приведите общую схему переработки нефти. [c.152]

    Рис. т.1. Общая схема переработки нефти, направленная на получение топлив и смазочных материалов и сырья для нефтехимических производств (последние напечатаны. [c.14]

    Давления насыщенных паров в сырой нефти до 0,0645 МН/м2 (500 мм рт. ст.) можно достигнуть ее горячей сепарацией при температуре до 90°С сепарацию нефти целесообразно проводить одновременно с обезвоживанием. Сотрудники научно-исследовательских институтов Татарии и Башкирии показали, что для основных месторождений Средней Волги наиболее рациональна схема стабилизации, при которой нефть подвергается холодному разгазированию и горячей сепарации при 90 °С непосредственно на промыслах. Глубокую же стабилизацию нефти следует проводить на нефтеперерабатывающих заводах (включив ее в общую схему переработки нефти) при этом сбор и компримирование газов прямой перегонки на заводах не исключается. [c.130]

    Резюме. Теперь, когда мы можем включить установку гидрокрекинга в общую схему переработки нефти, необходимость согласованных операций становится очевидной. С одной стороны, установка гидрокрекинга является центральным пунктом, так как она помогает установить баланс между количеством бензина, дизельного топлива и реактивного топлива. С другой стороны, скорости подачи сырья и режимы работы установок каталитического крекинга и коксования не менее важны. Кроме того, алкилирование и риформинг также следует учитывать при планировании распределения продуктов гидрокрекинга. [c.112]

    Место установки по подготовке нефти в общей схеме переработки. [c.11]

    Существует много вариантов технологических схем НПЗ. Однако в общем виде они могут быть разделены на две группы топливную и топливно-масляную. При топливной схеме переработки нефти основной задачей является получение топлив различного качества — карбюраторных, дизельных, реактивных, котельных. При переработке нефти по топливно-масляному варианту на НПЗ наряду с топливами вырабатывают масла различного назначения — моторные, индустриальные, цилиндровые, электроизоляционные и др. [c.4]

    Существует несколько вариантов технологических схем переработки нефти. Однако в общем виде эти схемы могут быть сведены к трем-четырем основным типам 1) топливная с неглубокой переработкой нефти 2) топливная с глубокой переработкой нефти 3) топливно-масляная 4) топливно-нефтехимическая. [c.31]

    Приведенные данные свидетельствуют о высоких потенциальных ресурсах ароматических углеводородов в продуктах каталитического риформинга и пиролиза. Степень использования различных методов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья зависит от структуры топливного баланса страны и наличия тех или иных схем переработки нефти. Так, в США 85% нефтяного бензола выделяют из продуктов каталитического риформинга. В Японии из продуктов риформинга выделяют 30% бензола от его общего производства, 50% бензола производят гидродеалкилированием бензина пиролиза. Толуол и ароматические углеводороды g выделяют главным образом из продуктов риформинга. [c.297]

    На рис. 2.3 показана эволюция развития основных процессов переработки тяжелых нефтяных дистиллятов и остатков на примере США, где эти процессы получили наибольшее распространение в схемах НПЗ. В той или иной мере эти тенденции характерны для нефтепереработки других зарубежных стран и СССР с учетом их специфики. Для каждого региона, страны и нефтеперерабатывающего предприятия выбор схемы переработки нефти зависит от объема и структуры потребления нефтепродуктов, качества перерабатываемого сырья, требований по охране окружающей среды, технико-экономических показателей развития соответствующих процессов и экономических факторов— цены нефти и других энергетических ресурсов, их доступности, стоимости строительства, условий обеспечения оборудованием, финансовых, трудовых, материальных возможностей и т. д. Для зарубежных стран важное значение имеют также общий уровень экономического развития, обеспеченность собственными энергетическими ресурсами, в том числе нефтью, и экспортно-импортные возможности. Для развитых капиталистических стран, не имеющих собственных ресурсов нефти, это — импорт нефти и нефтепродуктов и экспорт оборудования, технологий, продовольствия для развивающихся стран, богатых ресурсами нефти, это — экспорт нефти (а в последнее время для некоторых стран ОПЕК — и нефтепродуктов) в обмен на оборудование, продовольствие и предметы потребления. В период 60-х и начала 70-х годов, при наличии дешевой ближневосточной и латиноамериканской нефти, в странах Западной Европы, Японии и развивающихся странах Латинской Америки, Ближнего и Среднего Востока и Африки широкое распространение получили схемы НПЗ с неглубокой или умеренной глубиной переработки (за счет частичной переработки тяжелых дистиллятов и остатков) нефти со значительными объемами выработки мазута для энергетических и промышленных нужд. В США же традиционно вследствие высокого уровня потребления моторных топ- [c.49]

    Выбор схемы переработки нефти зависит от структуры потребления, под которой понимается соотношение между отдельными нефтепродуктами, их доля в общем потреблении нефтепродуктов в районе. Экономические районы нашей страны обладают различной структурой потребления. Так, в восточных районах страны, например в Казахстане, где сосредоточены огромные ресурсы угля и гидроэнергии, в потреблении нефтепродуктов наибольший удельный вес принадлежит светлым нефтепродуктам. В этом случае для уменьшения объема транспортирования целесообразно строительство предприятия, работающего по схеме глубокой переработки, в составе технологической схемы должны быть широко представлены процессы каталитического крекинга, гидрокрекинга, коксования и др. [c.96]

    Выбор схемы переработки нефти зависит от структуры потребления — соотношения между отдельными нефтепродуктами, их доли в общем потреблении нефтепродуктов по району. Экономические районы нашей страны имеют разную структуру потребления. Так, в Европейской части СССР и на Урале топливные ресурсы ограничены и имеется дефицит в топливе. Поэтому в этих районах требуется большое количество топочного мазута и, следовательно, целесообразна менее глубокая схема переработки нефти. В восточных районах, где имеются большие ресурсы угля и гидроэнергии, в потреблении нефтепродуктов наибольший удельный вес имеют светлые нефтепродукты. В этих районах целесообразно строительство заводов с глубокой схемой переработки нефти, в составе технологической схемы таких заводов значительное место будут занимать процессы коксования, крекинга, алкилирования, полимеризации и др. [c.370]

    На рис. 1.1 дана в самом общем виде схема переработки нефти, направленная на получение как топлив и смазочных материалов, так и сырья для нефтехимических производств. [c.14]

    При сооружении котлов-утилизаторов на остальных тепловых потоках общее количество водяного пара, вырабатываемого на заводе за счет вторичного использования энергетических ресурсов, достигает 55% от потребляемого [17, с. 234]. Если пересчитать это количество в условное топливо, расходуемое на переработку нефти, то экономия топлива может составить до 15% от всего топлива, расходуемого заводом и электростанцией. На некоторых зарубежных заводах с развитой технологической схемой переработки нефти за счет широкого, применения котлов-утилизаторов производство собственного водяного пара составляет от 150 до 175 кг на 1 т перерабатываемой нефти. [c.176]

    По номенклатуре получаемой продукции выделяют предприятия с топливной, масляной, топливно-масляной и комплексной схемой переработки нефти. Предприятия, перерабатывающие нефть по комплексной схеме, отличаются значительным удельным весом продукции нефтехимии в общем объеме производства и, как правило, более высокими технико-экономическими показателями. [c.41]

    При разработке комплексной схемы нового нефтеперерабатывающего завода топливно-масляного направления приходится решать задачу правильного распределения потоков сырья на топливную и масляную ветви завода. При этом обычно возникают два серьезных вопроса 1) обеспечение масляных цехов специально подобранным индивидуализированным сырьем, дающим повышенные выходы и качества товарных смазочных масел по сравнению с переработкой рядовой смеси нефтей, поступающей на завод для получения моторных топлив, и 2) при топливно-масляной схеме переработки нефти снижается общий выход (на 3—5%) светлых нефтепродуктов по сравнению с чисто топливной схемой вследствие того, что из большого потока нефти, направляемого в переработку на масла, практически для получения топлив не выделяются фракции, кипящие выше 330°. [c.202]

    Выбор схемы переработки нефти зависит от структуры потребления, под которой понимается соотношение между отдельными нефтепродуктами, их доля в общем потреблении нефте- [c.101]

    Такая схема переработки мазута и предусмотрена Гипрогрознефтью и ГрозНИИ в общей схеме переработки высокосернистой нефти для перспективных НПЗ, предварительные данные по материальному балансу которой приводятся в табл. 3. Эта схема в сравнении с предыдущей характеризуется пониженным выходом бензина (12,4% против 26,4), незначительным уменьшением выхода газа (18,1% против 17,2) и несколько большим выходом дизельного топлива (27,9% против 26,4). Качество бензина и дизельного топлива, получаемых по этой схеме, будет несколько выше, так как бензины в ступени каталитического крекинга будут получаться при жестком режиме (октановое число 83—84), а фракции дизельного топлива деструктивной перегонки и гидрокрекинга не будут проходить через ступень каталитического крекинга, в связи с чем цетановое число их будет сохраняться на высоком уровне — порядка 48— 50. [c.75]

    Проблема рациональной глубокой переработки нефти, получения качественных продуктов с улучшенными экологическими свойствами весьма актуальна. В этой связи подготовка нефти к переработке и первичная переработка — прямая перегонка — имеют огромное значение. Разделение нефти на фракции на атмосферно-вакуумных установках — важная стадия в общей схеме переработки, обеспечивающая сырьем все технологические установки нефтеперерабатывающего предприятия. [c.6]

    Гидрогенизационные процессы широко используются в переработке нефти [7]. Схемы гидрогенизационных процессов различны, но все они имеют общие элементы. Одна из схем показана на рис. 1. [c.12]

    При разработке схем глубокой переработки нефти и составлении материальных балансов НПЗ определяющими факторами являются потребность в том или ином светлом нефтепродукте и состояние разработки тех или иных технологических процессов, включая возможности по выпуску аппаратуры, оборудования, катализаторов и реагентов. В общем случае считается, что если НПЗ должен производить максимальное количество автобензина, то в его состав включают установку каталитического крекинга, а если задачей углубления является увеличение выработки средних дистиллятов (керосина, дизельного топлива), то следует предусматривать строительство установок гидрокрекинга. На схеме (рис. 2.2) и в материальных балансах (табл. 2.2 и .4) НПЗ с глубокой переработкой нефти предусмотрено включение в состав завода установок как каталитического крекинга, так и гидрокрекинга, что позволяет значительно увеличить отбор светлых нефтепродуктов. [c.58]

    Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]

    Эти варианты подробно рассмотрены в литературе [234]. Наибольшие экономические преимущества дает вариант с применением термического риформинга в качестве второй ступени облагораживания, но вариант, включающий выделение ароматических углеводородов, обеспечивает максимальное повышение октанового числа автомобильных бензинов и максхшальный выход. Опубликован патент [235], в котором предложена общая схема переработки нефти, основывающаяся на каталитическом риформинге как важне11шем процессе. [c.61]

    На современном нефтеперерабатывающем заводе мощностью 12 млн. т в год с развитой схемой переработки нефти количество технологических конденсатов составляет 5—7% от общего- количества образующихся сточных вод [104] при средней загрязненности технологических конденсатов сульфидами (из расчета на НгЗ) 1500—2000 мг/л (при наличии гидрокрекинга эта загрязненность возрастает в 2—2,5 раза). Поэтому при сбросе их в первую систему канализации, расход воды в которой в среднем составляет 700—800 м /ч, загрязненность общего стока-сероводородом повышается до 80—120 мг/л, при сбросе во вторую систему с общим расходом воды 150—200 м /ч — до 200— 300 мг/л. Такие значительные концентрации сероводорода не позволяют без дополнительного разбавления производить биохимическую очистку стоков как первой, так и второй систем канализации, поэтому необходимо производить локальную очистку сульфидсодержащих технологичесвих конденсатов до норм установленных для воды, поступающей на биохимическую очистку при одноступенчатой очистке — до 20 мг/л, при двухступенчатой — до 50 мг/л. [c.157]

    Включение гидрркрекинга в схемы переработки нефти обеспечивает гибкость эксплуатации предприятий при сезонных колебаниях спроса на бензин и котельные топлива и позволяет лолучать оптимальные выходы товарных нефтепродуктов при уменьшении объема переработки нефти. По некоторым данным, гидрокрекинг на нефтеперерабатывающем заводе значительно увеличивает выход высококачественных, моторных топлив при переработке сернистой нефти. Например, выход реактивного топлива по схеме без гидрокрекинга составляет 2—3% на нефть, а с гидрокрекингом — до 15%. Выход зимнего дизельного топлива по схеме без гидрокрекинга составляет 10—15% от общего количества дизельнбго топлива, а с гидрокрекингом — до 100% [37]. [c.292]

    Необходимость углубления переработки нефтей, расширения ассортимента и улучшения качества нефтепродуктов, а также увеличения производства углеводородного сырья для нефтехимии заставляет совершенство вать схемы переработки нефтей и, в частности, переходить на более развитые схемы переработки мазутов, включающие процессы глубокой деструкции высокомолекулярных фракций и процессы облагораживания конечных или промежуточных яродуктов. В связи с этим в общих затратах на переработку нефтей увеличивается доля затрат, приходящихся на переработку мазутов. В особенности это касается глубоких форм переработки сернистых и высокосернистых нефтей, тяжелые фракции которых, кроме большого содержания серы (до 2,7—3,7%), отличаются высокой смолистостью. Поэтому вопросы совершенствования схем и аппаратурного оформления глубокой -переработки различных мазутов имеют большое значение для проектирования новых и улучшения работы действующих нефтеперерабатывающих заводов. [c.71]

    В связи с этим в данном разделе книги вниманию читателей предлагаются в виде схем основные современные процессы пол5лд е-ния сырья для нефтехимической и химической промышленности, общая структура переработки нефти и газа, основные пути получения, переработки и практического использования таких промьппленно [c.136]

    Рассмотрение поточных схем вводимых в эксплуатацию и вновь спроектированных заводов показывает, что такие процессы, как каталитический риформинг и гидроочистка, являются неотъемлемой частью почти всех схем. Установки риформипга могут отсутствовать иа заводах, перерабатывающих нефти нафтенового основания, из которых получают прямогонные бензины с хорошим октановым числом, ио доля таких нефтей в общем балансе нефтей, добываемых в Советском Союзе и за рубежом, невелика. Установки гидроочистки необходимы ДЛЯ всех заводов, перерабатывающих сернистые нефтн, относительное количество которых неуклонно возрастает. Что же касается процессов переработки тяжелой части нефти, то на примере рассмотренных поточных схем видно, что ее можно использовать [ различных направлениях ири неглубокой переработке нефти непосредственно, в виде котельного топлива, а при глубокой переработке — превращением в более ценные светлые нефтепродукты и сырье для нефтехимического синтеза. [c.359]

    Проблема увеличения производства авиационных и дизельных топлив актуальна и для СССР. Начата широкомасштабная дизелизация автомобильного транспорта и высокими темпами растут перевозки воздушным транспортом. В соответствии с решениями XXVII съезда КПСС доля дизельных грузовых автомобилей и автопоездов составит в 1990 г. 40—45% общего выпуска, а доля грузооборота, осуществляемого грузовыми автомобилями, составит 60%. Пассажирооборот воздушного транспорта должен возрасти на 17—19%, а удельный расход топлива снизится на 3—5% [38]. В связи с этим потребление дизельного и авиационного топлив в нашей стране также будет расти быстрыми темпами и в условиях намечающейся стабилизации объемов переработки нефти не может быть обеспечено производством только за счет извлечения соответствующих топливных фракций от их потенциального содержания в нефти, а требует развития вторичных процессов. Обеспечение требуемого соотношения производства бензинов, реактивных и дизельных топлив может быть достигнуто за счет оптимизации качества топлив, структурной адаптации технологических схем производства нефтепродуктов с целью углубления переработки нефти с одновременным расширением производства средних дистиллятов и применения альтернативных топлив. [c.41]

chem21.info

Принципиальная схема переработки нефти .

Принципиальная схема переработки нефти

Принципиальная схема переработки нефти изображена на рисунке (см ниже).

Добытую из недр земли нефть обезвоживают и обессоливают, а также стабилизируют, т. е. удаляют из нее растворенные газы.

Первичный процесс переработки нефти — прямая перегонка. Это процесс первичного разделения углеводородов нефти по температурам их кипения. На рисунке (см ниже) показана схема установки для прямой перегонки нефти непрерывного действия. Нефть в трубчатой печи 1 нагревается до температуры 350 °С. Смесь паров и горячей нефти поступает в среднюю часть ректификационной колонны 2, где разделяется на жидкий остаток и пары при атмосферном давлении. Пары нефти поднимаются вверх по колонне, жидкий остаток — мазут стекает в нижнюю се часть. Пары постепенно охлаждаются и конденсируются, причем сначала конденсируются тяжелые углеводороды. По мере перемещения паров вверх выделяются все более легкие фракции (дистилляты) нефти. Для постепенного охлаждения паров по мере их подъема в верхнюю часть колонны подается легкий бензин.

В ректификационных колоннах размещаются тарелки с колпачками и трубкой для слива жидкости, с помощью которой поддерживается постоянный уровень жидкости. Пары из-под колпачка попадают в нижнюю часть слоя жидкости, проходят через нес в виде мелких пузырьков и поднимаются вверх. Этот процесс многократно повторяется на большом количестве тарелок. На каждой тарелке тяжелые углеводороды паров конденсируются, а более легкие углеводороды испаряются. Самые тяжелые углеводороды с высокой температурой кипения конденсируются сразу же на первых тарелках ректификационной колонны, а низкокипящие углеводороды поднимаются до верха колонны в виде паров, не конденсируясь. Таким образом, углеводороды с высокой температурой кипения в ректификационной колонне постепенно с одной тарелки на другую перемещаются вниз, а с низкой температурой кипения — вверх.

Для более полного выделения паров из мазута в нижнюю часть колонны подается перегретый пар. В процессе прямой перегонки в ректификационной колонне нефть разделяется на различные фракции в зависимости от температуры их кипения.

Из верхней части колонны отводятся бензиновые фракции (дистилляты) с температурами кипения 30... 180 °С, которые используются как базовый бензин. Ниже из фракций, выкипающих при 150...28О °С, получают керосин и реактивные топлива. Еще ниже отводятся тяжелые фракции, выкипающие при 230...360 °С. Это газойлевые и соляровые (280...380 °С) дистилляты, из которых получают дизельные и моторные топлива.

В результате прямой перегонки нефти получается до 50 % мазута, используемого в виде топлива (топочные мазуты) и сырья для установок крекинга или же перегоняемого на масляные фракции в вакуумной колонне 5.

Мазут сначала направляется в трубчатую печь 1, где подогревается до температуры 430 °С, а затем подастся в ректификационную вакуумную колонну 5, работающую под разрежением (абсолютное давление в колонне составляет 6...13 кПа). При этом температура кипения углеводородов снижается, благодаря чему перегонка мазута происходит без его термического разложения.

В процессе вакуумной перегонки мазута в верхней части колонны отбирают соляровый дистиллят, служащий сырьем для каталитического крекинга. Ниже отбирают веретенный, машинный и цилиндровый дистилляты, из которых приготовляют смазочные масла. Из нижней части колонны отбирают не испарившуюся часть мазута — гудрон или полугудрон. Полугудроном называют остаток, получаемый в результате неглубокого отбора масляных фракций. Полугудрон после глубокой очистки используют для производства высоковязких, так называемых остаточных масел, а гудрон — для дорожных покрытий.

Вторичные процессы переработки нефти читайте далее.

Метки:

Похожие статьи

fuel-systems.ru