Справочник химика 21. Содержание кокса в нефти


Элементарный состав нефтяного кокса и его физико-химические свойства

из "Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса"

Ниже рассмотрены характерные свойства нефтяных коксов, изменения этих свойств в зависимости от различных параметров технологических процессов и рекомендуемые величины физико-химических характеристик, которые требуется знать конструкторам и проектировщикам. [c.139] Элементарный состав нефтяного кокса зависит от состава сырья и способа коксования. [c.139] По мере протекания процесса коксования содержание углерода возрастает, а содержание водорода уменьшается. Так, если в нефти количество углерода составляет 80—87%, а водорода 11 — 14%, то в сыром коксе количество углерода и водорода становится соответственно равным 94 и 4,0—1,0%, в зависимости от способа коксования. Суммарное содержание азота и кислорода в сыром коксе незначительно (2,0—5,0%). [c.139] В результате процесса коксования нефтяных остатков и дальнейших термодеструктивных процессов (облагораживания) в коксе концентрируются углерод, сернистые, азотистые, кислородные и металлоорганические соединения и еще больше снижается содержание водорода. Глубина и динамика изменения содержания этих веществ отражают степень протекания химических процессов и могут служить критерием оценки внутримолекулярных превращений, происходящих в массе кокса. [c.139] Содержание углерода и водорода определяют широко известным методом сжигания навески кокса в избытке очищенного кислорода при 800 °С в кварцевой трубке, помещенной в электрическую печь. [c.139] Для непосредственного определения азота в нефтяных коксах может быть применен метод Кьельдаля после его усовершенствования. В работе [50] предлагается проводить разрушение азотистых соединений смесью серной кислоты и марганцевокислого калия, что позволяет повысить не только точность метода Кьельдаля, но и в 2—3 раза сократить длительность сжигания проб нефтяных коксов. [c.140] Кислород можно определять методами, основанными на деструкции кислородсодержащих систем и окислении углеродистых материалов выделившимся кислородом до двуокиси углерода. Недостаток этих методов — определение не материнского содержания кислорода в коксах, а суммарного, включая кислород, хемо-сорбированный на поверхности углеродистых материалов при контакте с воздухом. [c.140] Впервые систематические исследования элементарного состава различных нефтяных коксов провел А. Ф. Красюков [90]. Он показал, что в интервале 500—2500 С в нефтяных коксах количество углерода возрастает с 92—94 до 99,5%, а количество водорода снижается с 1,5—3 до 0,018—0,035%. [c.140] Более детальные исследования [50] в низкотемпературной области (500—1300 С) показали, что при температурах выше 700 °С содержание кислорода в различных нефтяных коксах (при исходном содержании его 2,3%) резко снижается. Это совпадает со снижением в них содержания серы, если 5исх превышает содержание серы на кривой равновесия (см. стр. 206) для данных условий [165]. [c.140] Выявленные закономерности объясняются разрушением на поверхности нефтяных коксов при температурах выше 700 С вторичных серу- и кислородсодержащих комплексов. [c.140] Указанные соотношения углерода, водорода и других элементов н их изменения при деструкции обусловливают твердую структуру кокса и его физико-химические, механические, тепловые и другие свойства. С элементарным составом непосредственно связана способность кокса выделять при нагревании летучие вещества. [c.140] Под выходом летучих понимают количество газов и паров, выделяющихся при нагревании кокса в определенных условиях. Выход летучих косвенно характеризует степень конденсации (уплотнения) нефтяного кокса чем меньше выход, тем более уплотнен углеродистый материал и тем выше в нем отношение углерода к водороду. [c.140] В старом ГОСТ) до 7 мин способствует повышению точности ана-, лиза При этом выход летучих в среднем на 1,0% больше, чем по старой методике. [c.141] В США вы.ход летучих определяют при двух температурах (593 и 960 °С). Полученные величины различаются весьма существенно. [c.141] Анализ газообразных продуктов деструкции [34] показал, что основными их компонентами являются водород и метан. У коксов замедленного коксования при низких температурах (500—600 С) в газах содержатся небольшие количества углеводородов Сг, Сз, Сд. При температурах их нагрева выше 700 С содержание водорода в газе достигает 98 объемн. % Экстракция спирто-бензольной смесью позволяет, в зависимости от исходного содержания летучих в коксе, извлекать из него до 4,5 вес. % смолоподобных веществ плотностью 1,20 г/см , с коксовым числом 50% и температурой размягчения 109 °С. Доля жидких продуктов в составе летучих тем выше, чем больше их выход на кокс. [c.141] Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозможно. Так, в условиях высоких температур (600—700°С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако на некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142] В непрокаленном нефтяном коксе сера содержится в основном в виде органических соединений. Минеральные сульфиды и сульфаты составляют десятые и сотые доли процента. О содержании сульфидной серы можно судить по величине зольности кокса. [c.142] В соответствии с ГОСТ содержание серы в нефтяных коксах не должно превышать 1,5% в спецификациях США на нефтяной кокс, применяемый для некоторых целей [88], допускается более высокое содержание серы. [c.142] Данные о природе, строении и о взаимных превращениях сернистых соединений нефтяных коксов при термическом воздействии в литературе практически отсутствуют. Существует точка зрения [90], что сернистые соединения кокса не претерпевают изменений при нагреве до 1000 °С [90]. Тщательно проведенные нами опыты показали, что разложение сернистых соединений начинается уже при 500—600 °С. [c.142] Для изучения природы сернистых соединений нефтяных коксов применяли метод их окисления азотной кислотой плотностью 1,37 г/см . При помощи этого метода определяли в углях содержание тиофеновой, тиокетоновой и тиофенольной серы [166]. [c.142]

Вернуться к основной статье

chem21.info

Транспортирование кокса нефтяного - Справочник химика 21

    Маркировку и транспортирование кокса нефтяного производят по ГОСТ 1510-60 со следующим уточнением кокс нефтяной транспортируют навалом в крытых вагонах или открытых полувагонах. [c.386]     Нефтяной кокс является твердый сыпучш материалом. В процессе внутриустановочной обработки и транспортирования он подвергается различным механическим воздействиям, в результате которых кокс разрушается Разрушение кусков кокса приводит не только к изменению гранулометрического состава крупности, но так же х изменению насыпной шссы, сыпучести, порозиости углов естественного откоса объема, кокса,  [c.54]

    Маркировку, транспортирование и хранение кокса нефтяного электрод ного производят по ГОСТ 1510-60. [c.389]

    В странах, производящих нефтяной кокс, обработке и транспортированию уделяется большое внимание, что позволяет сохранять желаемую физическую структуру, [c.195]

    При транспортировании в открытых вагонах нефтяной кокс подвергается и другим атмосферным воздействиям (дождь, снег, загрязнение пылью, песком и т. п.). Заметный урон может быть нанесен и окружающей среде атмосфера и прилегающая к железнодорожному полотну территория загрязняются коксовой пылью. [c.264]

    Системы обработки и транспортирования должны обеспечить сохранение физико-механических свойств нефтяного кокса, которые определяют механическую прочность кокса. Требования к прочности сводятся к тому, чтобы в процессе внутриустановочной обработки и транспортирования кокс подвергался измельчению минимально. [c.197]

    Разнообразие конструктивного оформления трактов транспортирования кокса определяет различную степень измельчения товарных фракций, т. е. применяемое оборудование для обработки кокса и его компоновка формируют гранулометрический состав кокса. При получении нефтяного кокса на установках замедленного коксования уже в процессе гидравлического извлечения образуется мелочь, количество которой определяется физико-механическими свойствами коксового пирога и гидродинамическими характеристиками высоконапорных струй. [c.201]

    Электродные нефтяные малосернистые коксы нуждаются в облагораживании (прокаливании), высокосернистые коксы могут быть использованы и без предварительной термообработки. Прокаливают малосернистые нефтяные коксы во вращающихся печах [167], в печах с вращающимся подом [17] и реже — в ретортных печах [112] . Для утилизации побочных продуктов облагораживания, вторичного тенла раскаленного кокса, а также для ликвидации-значительных балластных перевозок — транспортирования кокса к потребителю —установки прокаливания рекомендуется строить непосредственно на НПЗ. [c.10]

    На поверхности углеродистых материалов при окислении [202] могут образоваться кислородсодержащие окислы, которые в процессе пх синтеза или распада выделяют значительное количество тепла, приводящее к саморазогреву коксов. Температуру самовоспламенения нефтяных коксов очень важно знать для обеспечения правильных условий хранения и транспортирования коксов, при организации горячей циркуляции их в прокалочных агрегатах и т. д. Вполне понятно, что чем более уплотнен материал, чем меньше он содержит жидких продуктов и чем меньше боковых цепочек в кристаллитах и чем более ограничен доступ окислителя к поверхности пор, тем выше температура его самовоспламенения. В практике для быстрого определения склонности углеродистых материалов к самовозгоранию широко используют метод, основанный на взаимодействии смесп коксов с нитритом натрия при нагреве. При нагреве смесп до определенной температуры для данного вида кокса происходит взрывообразный процесс. Перед испытанием кокс и ЫаЫОг измельчают до частиц размером 0,15 мм, берут навески соответственно 0,1 и 0,25 г и хорошо перемешивают. Одновременно можно испытывать четыре образца. Загруженную [c.180]

    Системы обработки и транспортирования должны обеспечить сохранение физико-механических свойств нефтяного кокса гранулометрический (ситовый) его состав, сопротивление дробящим усилиям и истиранию. Последние два свойства определяются механической прочностью кокса. Требования к прочности сводятся к тому, чтобы в процессе внутриустановочной обработки и транспортирования кокс измельчался минимально. [c.112]

    В памятке изложены основы процесса коксования нефтяных остатков, кратко описаны принципиальные схемы действующих и вновь строящихся установок, оборудование, системы выгрузки и транспортирования кокса.. Большое внимание уделено правилам пуска и эксплуатации установок, а также технике безопасности. Памятка рассчитана на операторов установок по производству кокса. [c.6]

    Нефтяной кокс не выдерживает международные стандарты по другим причинам. Как правило, на заводах отсутствуют установки прокалки кокса, поэтому в коксе высокое процентное содержание летучих компонентов, что приводит к повышенным потерям при транспортировании. Кроме того, кокс, выпускаемый на заводах стран СНГ, отличает низкое качество по следующим важным направлениям размеры и структура. На международном рьшке ценится кокс игольчатой структуры с размерами кусков не менее 25 мм. [c.167]

    Характеристика ленточных конвейеров, предназначенных для транспортирования нефтяного кокса, определяется параметрами лент (табл. 34). [c.252]

    При транспортировании и погрузке нефтяного кокса следует избегать ударов. Необходимо стремиться принимать кокс на дно желоба по касательной к траектории падения с последующим плавным переходом в плоскость ленты (рис. 52, а). Для снижения измельчения кокса в желобах целесообразно устраивать горизонтальные полки, на которых порция кокса задерживается, образуя так называемую подушку (рис. 52,6). Удар снижается в результате уменьшения высоты падения и увеличения поверхности касания. [c.145]

    Следует отметить, что разрабатываемое направление по нанесению защитных пленок на поверхность транспортируемых материалов - прогрессивное техническое решение по предотвращению потерь при железнодорожных перевозках. Защитная пленка обладает достаточной прочностью и эластичностью, благодаря чему она сохраняется в течение всего пути транспортирования. При термической обработке нефтяного кокса у потребителя пленка полностью сгорает, не оказывая влияния на качественные характеристики готовой продукции. [c.265]

    Маркировку, транспортирование и хранение кокса нефтяного сернистого электродного производят по ГОСТ 1510-60, хранят кокс на асфальтированных или бетоннрованных площадках. [c.388]

    Походенко H. T., Кузнецов B. A. Пути повышения эффективности эксплуатации оборудования дробления, классификации и транспортирования на установках производства нефтяного кокса. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1980. 53 с. [c.308]

    На установках прокаливания нефтяного кокса необходимо контролировать состав и свойства сырых коксов - содержание пыли, мелких 4ракций, летучих веществ (газов и смол) и влаги, истираемость и т. д. Установки прокаливания суммарного нефтяного кокса оснащаются узлами подсушки, пылеулавливания, дожита, подогрева воздуха и утилизации тепла, приготовления сырого кокса заданного гранулометрического состава, транспортирования и хранения сырого и прокаленного коксов [140]. [c.76]

    В процессе удаления из камер и транспортирования различные виды нефтяного углерода подвергаются измельчению. Степень измельчения углерода оценивают ситовым анализом. К таким видам нефтяного углерода относятся коксы. В отличие от них сажи имеют частицы коллоидных размеров (более 10 А), образующиеся непосредственно в условиях сажеобразования в результате перехода [c.145]

    Стоимость нефтяного кокса, применяемого как топливо, зависит главным образом от содержатся серы и стоимости транспортирования его от завода до потребителей. При прочих равных условиях топливный кокс примерно в 2 раза дешевле кокса, используемого в алюминиевой промышленности. Для улучшения распы-ливания кокса при его сгорании около 70—80% частиц должны иметь размеры меньше 0,074 мм. [c.38]

    Характеристика ленточных конвейеров, предназначенных для транспортирования нефтяного кокса на нефтеперерабатывающих заводах, приведена ниже  [c.145]

    Из сильно измельченного кокса, содержащего влаги более 3— 5%, в районах с суровыми климатическими условиями могут образоваться сплошные глыбы, что осложняет условия его транспортирования. При содержании 1,5—2,0 вес. % воды кокс в процессе хранения и транспортирования сильно пылит. Поэтому в существующих ГОСТ на нефтяные коксы замедленного коксования допускается содержание воды 3 вес. %. [c.118]

    Общие потери кокса в многосекционном аппарате будут складываться из потерь за счет удаления влаги и летучих в I секции, сжигания части кокса в П1 секции и удаления сернистых соединений в IV секции. Содержание в нефтяных коксах влаги и летучих, зависящее от способа и режима коксования, а также условий транспортирования и хранения, влияет в основном на работу I секции. Расчет этой секции сводится к составлению теплового баланса с учетом теплот реакций сжигания горючих газов при наличии дожига между секциями многосекционного аппарата [18]. [c.266]

    Клпчевые слова нефтяной кокс, транспортирование,разрушение,математическая модель. [c.182]

    РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ й ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА РАЗРУШЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА ПРИ ТРАНСПОРТИРОВАНИИ [c.106]

    В проекты новых установок замедленного коксования включены ленточные конвейеры как наиболее приемлемые для транспортирования нефтяного кокса. [c.147]

    На нефтеперерабатывающих заводах осуществляется большое число разнообразных процессов, предназначенных для получения из исходного сырья (нефти или газа) целевых продуктов бензина, керосина, дизельного топлива, масла, парафина, битумов, нафтеновых кислот, сульфокислот, деэмульгаторов, кокса, сажи и др., Е1ключая сырье для химической промышленности. Такими процессами являются транспортирование газов, жидкостей и твердых материалов нагревание, охлаждение, перемешивание и сушка веществ разделение жидких и газовых неоднородных смесей измельчение и классификация твердых материалов и другие физи-ч еские и физико-химические процессы. В последние годы в нефтеперерабатывающей промышленности все больший объем занимают химические процессы как основа глубокой переработки нефтяного сырья. [c.9]

    Полученная модель позволяет делать цредвфительные прогнозы о качестве нефтяного кокса при его внутриустановочной обработке и транспортировании. [c.59]

    Требования, которые предъявляются к системам обработки и транспортирования,состоят в том, чтобы обеспечить максимальное сохранение хранулометрического состава нефтяного кокса. [c.131]

    Анализ работы систем внутриустановочной обработки я транспортирования на установках производства кокоа. Н.Т.Походенко. в кн. Подготовка сырья и совершенствование технологии производства нефтяного кокса различного назначения. Сб.научн.трудов.Н., ЦНИИТЭнефтехим, 1979, с. 130-144. [c.175]

    В нЕиге кратко и доступно изложены теоретические основы процесса замедленного коксования нефтяных остатков описаны технологические схемы установок, основные аппараты и оборудование приведены требования к качеству исходного сырья и конечных продуктов рассмотрены процессы гидравлической выгрузки кокса из камер, его внутриустановочной обработки и транспортирования. Особое внимание уделено правилам пуска и нормальной эксплуатации установки освещены требования техники безопасности. [c.2]

    Системы обработки и транспортирования на установках замедленного коксования служат для разделения получаемой массы нефтяного кокса на товарные фракции требуемого качества, их складирования и отгрузки потребителям. Системы обработки и транспортирования выполняют следующие операции дробление, обезвоживание, грохочение и складирование. В процессе этих операций кокс перемещается различными транспортными механизмами, из оторых наибольшее распространение получили конвейеры. [c.112]

    Применяемое на установках замедленного коксования оборудование отличается большим разнообразием. Большая группа оборудования (печи, коксовые камеры, ректификационные колонны, теплообменная аппаратура и др.) служит для осуществления процесса коксования при высокой температуре и давлении с использованием взрывоопасного и токсичного сырья. Поэтому нарушения прочности и герметичности оборудования особенно опасны. Они могут вызвать аварии, взрывы, разрушения строительных конструкций, отра1Вления и ожоги обслуживающего персонала. Специальное оборудование предназначено для выгрузки, обработки и транспортирования нефтяного кокса. Это — водяные насосы высокого [c.175]

chem21.info

Качество нефтяного кокса - Справочник химика 21

    Курочкин А. К., Александрова С. А. Исследования влияния акустической обработки сырья коксования на выход и качество нефтяного кокса // Нефтехимия и нефтепереработка Сб.— Уфа, 1979.- С. 52. [c.193]     Пековый кокс, прокаленный в тех же условиях, более однороден по качеству. Нефтяной кокс, прокаленный в камерной печи в течение 4—6 ч, обладает высокой степенью однородности. [c.192]

    Ухудшение сырьевой базы, связанное с истощением запасов малосернистых нефтей, неизбежно приводит к увеличению в общем балансе производства нефтяного кокса доли сернистых и высокосернистых сортов. Проблема квалифицированного использования таких сортов стоит весьма остро [24]. За рубежом при производстве алюминия исполь зуют коксы с содержанием серы 2% и вьпне [25]. Требования к качеству нефтяного кокса, применяемого для изготовления графитированных электродов, складываются из условий производства и эксплуатации электродной продукции [19]. Главным фактором стабильности свойств нефтяного кокса является применение для коксования остатков определенного происхождения и свойств [3, 26-28]. [c.19]

    Температурный режим процесса замедленного коксования является одним из важнейших факторов, влияющих как на выход и качество нефтяного кокса, так и на длительность межремонтного пробега установок. [c.71]

    Качество нефтяного кокса на нефтеперерабатывающих заводах [c.7]

    Современная технология сухого анода предъявляет более жесткие требования к качеству нефтяных коксов  [c.60]

    Методы определения качества нефтяных коксов. Краткая характеристика КОКСОВ, поставленных на ОАО БрАЗ с 1998 по 2000 гг. [c.71]

    Из вышесказанного очевидно, что качество нефтяного кокса определяется уже сложившимися технологическими параметрами процессов получения нефти, коксования и кальцинации. [c.71]

    Качество нефтяных коксов замедленного коксования, используемых для производства анодов в алюминиевой отрасли, определяется комплексом требований к их показателям, разработанным и согласованным потребителями и производителями коксов с учетом, с одной стороны, требований обеспечения наилучшего качества анодов, с другой, возможностями реального производства коксов. [c.81]

    Современная мировая наука и практика оперирует большим числом показателей качества нефтяных коксов, имеющих различную степень влияния на качество анодов и зависящих от различных факторов. Отсутствие системы классификации последних по характеру их влияния на показатели качества нефтяных коксов создает определенные проблемы в выборе наиболее эффективных направлений совершенствования коксового производства с точки зрения улучшения качества коксов, а также наиболее эффективного использования производимых коксов у потребителей. [c.81]

    С учетом этого, данная работа посвящена разработке классификации факторов, определяющих показатели качества нефтяных коксов для производства анодов. [c.81]

Таблица 2. Показатели качества нефтяных коксов, произведенных в России в 2000 1
    Повысить качество нефтяных коксов за счет решения проблем обеспечения качественной нефтью и решения внутризаводских вопросов по максимально эффективному использованию существующих ресурсов сырья. [c.88]

    КЛАССИФИКАЦИЯ ФАКТОРОВ, ФОРМИРУЮЩИХ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА НЕФТЯНЫХ КОКСОВ ДЛЯ АЛЮМИНИЕВОЙ ОТРАСЛИ [c.8]

    Классификация факторов, определяющих показатели качества нефтяных коксов для производства анодов [c.10]

    На основании исследований многофакторного технологического воздействия температуры, продолжительности, скорости и стадийности нагрева, среды, степени угара на показатели качества нефтяных коксов установлены основные закономерности процесса прокаливания. [c.23]

    Выполненные исследования вносят существенный вклад в представления о механизмах структурных превращений нефтяных коксов на уровне кристаллической решетки в процессе термолиза и дают ценную информацию по выбору направлений оптимизации как процессов получения, так и термообработки нефтяных коксов. Разработанные методики могут широко использоваться в исследовательской практике при разработке новых видов коксов, подборе оптимальных видов сырья, оптимизации технологии и контроля качества нефтяных коксов в промышленных технологиях. [c.121]

    Реакционная способность нефтяных углеродов является важной характеристикой, определяющей выход и качество нефтяного кокса в процессе его облагораживания и получения сажи в среде активных составляющих дымовых газов. [c.121]

    О2) способности углеродов проведены в работе [6]. Из этой работы следует, что на реакционную способность НДС влияют физико-химические свойства сырья, технологический режим получения НДС и термообработка полученных углеродов. Установлено, что чем больше в сырье полициклических ароматических углеводородов и чем меньше асфальтенов, тем ниже реакционная способность кокса, н наоборот. Этот вывод имеет важное практическое значение для регулирования качества нефтяных коксов и позволяет научно обоснованно подходить к подбору н подготовке сырья коксования и получать коксы различной степени анизотропии и с требуемыми эксплуатационными свойствами. Как правило, более анизотропные коксы, полученные из деасфальтизатов, обладают меньшими значениями константы скорости реакции, в отличие от более изотропных коксов на основе асфальтитов. Технический углерод, по данным О. А. Морозова [175], более реакционно-способен, чем нефтяной кокс. Это можно объяснить значительно более трудным реагированием углерода с активными газами по базисным его плоскостям, чем по торцам этих плоскостей. Поэтому более анизотропные коксы, близкие по степени упорядоченности к структуре графита, реагируют с активными газами слабее, чем изотропные. Как и следовало ожидать в зависимости от температуры термообработки сырого кокса реакционная способность имеет сложную зависимость (рис. 65). [c.176]

    Подготовку нефтяных остатков — сырья коксования — осуществляют для повышения выхода и улучшения качества нефтяного кокса и других целевых продуктов коксования при одновременном улучшении технико-экономических показателей. Выход кокса можно повысить путем увеличения в сырье концентрации асфальто-смолистых веществ и конденсированных ароматических углеводородов. Кроме того, коксование проводят в условиях, максимально исключающих испарение коксообразующих элементов из сырья (умеренная температура, давление 6—8 кг / м ). [c.73]

    Выход и качество нефтяного кокса зависят прежде всего от состава сырья и условий процесса (температуры, давления, длительности пребывания сырья в реакторе). Завершающей стадией производства электродного кокса является его облагораживание, заключающееся в карбонизации (при 500—1000 °С) и прокаливании (при 1100—1500°С). В результате из кокса удаляются летучие вещества, упорядочивается его структура, увеличиваются теп-ло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеводородных элементов и улучшаются другие свойства. Удаление гетероэлементов (прежде всего серы) осуществляется при 1500— 1700°С, а графитирование — при 2200—2800 °С. [c.394]

    Курочкин А.К., Давыдов Г.Ф., Егоров С.И. Влияние ультразвуковых колебаний на выход и качество нефтяного кокса //Тез.докл. 1 респ.научно-техн.конф. "Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистьгх нефтей".- Уфа, 1979.-С.32-33. [c.31]

    Отбор проб. Для контроля качества нефтяного кокса на установках замедленного коксования отбирают пробы по ГОСТ 16799-79, в котором определен необходимый набор машин и механизмов. В основу стандартизации отбора и подготовки проб кокса положен статистический анализ [281] влияния массы и числа точечных проб на т акие показатели качества, как выход летучих веществ, влажность и содержание мелочи в круп-нокусковом коксе [282, 283]. [c.256]

    Рассмотрим теперь положение с призводством и качеством нефтяного кокса. В 2000 году наблюдался рост объемов производства нефтяного кокса на 15,1% по сравнению 1999 годом. [c.6]

    В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

    Организационные факторы или факторы планирования оптимизации обеспечения коксом. Эти факторы обусловлены неоднородностью качества нефтяных коксов, получаемых на различных нефтеперерабатывающих заводах, и относятся в большей степени к организации работы по обеспечению коксами алюминиевых заводов. Для производства анодов наиболее целесообразно использовать монококс, т.е. кокс с однородными свойствами, в композиции с монопеком или условный монококс из смеси коксов, имеющих близкие характеристики по адсорбционно-адгезионным, реакционным, объемно-плотностным и другим характеристикам. Только при условии учета этих показателей качество коксов в наибольшей степени приближается к оптимальному коксу для производства качественного анода, обеспечивающего высокое качество алюминия, наимень ший расход анодов и электроэнергии, наименьшие трудозатраты и др. Существенным является обратная связь по качеству коксов - от потребителя к производителю с целью [c.9]

    Качество нефтяного кокса оценивалось - рядового по основным требованиям к коксу для алюшшиевой промышленности (содержание серы до 1,5, ванадия до 0,015 К мае.), игольчатого по содержанию серы (до 0,5 ). [c.117]

    Для повышения качества нефтяных коксов, применяемых как восстановители и сульфидизагоры (ВОС), требуются специальные методы сульфуризация, окускованне и брикетирование мелочи. Принципиально могут быть три пути повышения содержания серы Б коксе 1) обработка кокса сероводородом (650—700°С)  [c.231]

    Особо важное значение имеет стабильность нефтяных остатков против расслоения при их коксовании. В зависимости от этой стабильности различные нефтяные остатки переходят из пластического состояния в твердое в течение неодинакового времени, что в конечном счете определяет качество нефтяных коксов и, особенно, содержание в них летучих веществ. Действительно, как показывает практика, для перехода гудронов ромашкинской нефти из жидкого состояния в неподвижное требуется в 2—3 раза больше времени, чем для крекинг-остатков, более подготовленных к коксованию и менее стабильных против расслоения. При этом летучих в коксе содержится больше, чем при получении его из крекинг-остатков. [c.62]

    Прн непрерывном коксовании на качество нефтяного кокса Блпяет не только технологический режим коксообразования в реакторе, по и условия обработки в регенераторе. Обработка в регенераторе воздухом и другими активными газами при высоких температурах приводит к обогащению кислородом и изменению величины удельной поверхности пор. Удельная поверхность пор коксов непрерывного коксования в иесколько раз выше, чем у коксов, полученных в необогреваемых камерах. По мере увеличения удельной иоверхности кокса существенно возрастает его реакционная способность и влагоемкость, [c.117]

    Максимальной сероемкости кокса, наблюдаемой ири температуре иагрева 650 °С, соответствует наибольшее изменение других его физико-химических свойств (объемная усадка, максимум ПМЦ, выход летучих и др.). Все это свидетельствует о максимальной концентрации радикалов в углеродистых веществах при 650— 700 °С, что и обусловливает химическую активность коксов. Существенное изменение качества нефтяных коксов при нагреватш до 1000 °С показывают и термографические исследования [165]. [c.205]

chem21.info

Нефтяной кокс свойства - Справочник химика 21

    Для объяснения некоторых эксплуатационных свойств нефтяного кокса различиями в молекулярных структурах исходного сырья был использован метод изучения текстуры полученного кокса. Для этого из кокса делали шлифы и получали с них микрофотоснимки в отраженном свете на микроскопе МИМ-6 при различных увеличениях. [c.26]

    Природный графит встречается редко и находит ограниченное применение. В больших количествах используют искусственный графит, получаемый нагреванием в электропечи при 2200—2800 °С углей или нефтяного кокса (продукт пиролиза нефтяного пека). Различные формы графита получают также пиролизом (сильное нагревание без доступа воздуха) ряда органических соединений,в том числе полимеров. Содержание примесей в полученном углероде, его структура, механическая прочность и другие свойства очен . сильно зависят от исходного вещества и технологии термической обработки. Продукты пиролиза, представляющие по составу почти чистый углерод, но полученные в разных условиях, сильно отличаются друг от друга — это различные углеграфитовые материалы. [c.354]

    Во втором издании книги в соответствии с пожеланиями читателей расширены сведения пр химии высокомолекулярных соединений нефти в свете современных представлений органической химии кроме того, книга дополнена новыми м атериалами по технологии коксования и по свойствам нефтяного кокса. [c.2]

    Нефтяной кокс может превращаться после специальной обработки в чистый и сверхчистый углеродистый материал с высокой электропроводностью, температуростойкостью, химической стойкостью, а также антифрикционной способностью при сохранении свойств, необходимых для конструкционных материалов. К этому следует добавить его относительно невысокую стоимость, возможность получения в очень больших количествах 1И сравнительно легкую обрабатываемость. [c.7]

    В СССР в условиях планового развития народного хозяйства эти задачи решаются иначе. Возникла проблема рационального сочетания интересов развития, совершенствования и удешевления существующих процессов в нефтепереработке и в производствах, потребляющих нефтяной кокс, при одновременном улучшении качества продукции. Решение этой проблемы возможно только при условии полной ясности теоретических основ всех стадий производств и взаимосвязи эксплуатационных свойств исходного сырья и получаемой продукции. [c.9]

    Впоследствии было опубликовано несколько брошюр и статей по отдельным вопросам технологии, химии и свойств исходного сырья и получаемого из него нефтяного кокса. [c.10]

    Исследования с целью изменения свойств нефтяного кокса начали проводить с 1939 г., когда возникла необходимость в улучшении механических свойств кокса для изготовления прессованных анодов при давлении до 600 кГ/см на одном нз электродных заводов [123, 124]. [c.33]

    Сырьем для коксования могут служить также экстракты от селективной очистки масел и тяжелый газойль каталитического крекинга. При очистке смазочных масел фенолом, фурфуролом и другими селективными растворителями в экстракте концентрируются полициклические нафтеновые и ароматические углеводороды — нежелательная часть для товарных масел. Коксуемость этих экстрактов близка к коксуемости крекинг-остатков из дистиллятного сырья и мазутов малосмолистых нефтей. Применение такого сырья, богатого ароматическими конденсированными системами, позволяет получать нефтяной кокс с хорошими механическими свойствами и низким содержанием золы, так как это сырье дистиллятного происхождения. [c.35]

    Данные о прочности связей между атомами в молекулах органических веществ, о свободных радикалах, ионах карбония, энергии активации, свободной энергии образования, химизме и механизме термического крекинга дают ценные материалы для понимания процессов, происходящих при коксовании, и для изучения эксплуатационных свойств нефтяного кокса. [c.46]

    Нефтяной кокс — высококачественный углеродистый материал— и получаемый из него искусственный графит имеют очень широкую область применения благодаря редкому сочетанию физико-химических свойств. К этим свойствам относятся высокая электропроводность, термическая и химическая стойкость в агрессивных средах, сравнительно низкий коэффициент линейного расширения, легкая механическая обрабатываемость, удовлетворительные прочность и упругопластичные свойства. [c.66]

    Адсорбционную способность активных углей [72, 287], ра.з-личных саж [3, 164] и других углеродистых материалов изучали многие исследователи. Однако данных по адсорбционным свойствам нефтяных коксов очень мало. [c.224]

    Рентгеноструктурным анализом довольно четко выявляется разница между углями, сажами и нефтяными коксами, т. е. между резко различными каустобиолитами. Но о различии нефтяных коксов, полученных из разных видов нефтяного сырья и при неодинаковых режимах, еще не накоплено четких данных. Практика показала, что различия в свойствах нефтяного кокса из разных видов сырья и искусственных графитов (отечественных и зарубежных) яснее обнаруживаются при определении их удельного электросопротивления и плотности. [c.69]

    Только сочетанием различных физических, химических н физико-химических методов, в соответствии с их разрешающей способностью, можно получить более ясное представление о структурных свойствах кокса. Конечной целью этих исследований является выявление эксплуатационных свойств нефтяного кокса. [c.69]

    СВОЙСТВА НЕФТЯНОГО КОКСА [c.138]

    В табл. 48 приведены показатели механических свойств некоторых видов нефтяного кокса. [c.175]

    Следовательно, для полного использования пластических свойств нефтяного кокса при изготовлении прессованных изделий прокалку его целесообразно проводить при температурах, [c.185]

    Отмеченные экстремальные значения прессовых характеристик нефтяного кокса прослеживаются и при изучении других эксплуатационных свойств его. [c.186]

    Нефтяной кокс используют главным образом при производстве токопроводящей электродной продукции. Поэтому электрические свойства кокса являются одной из основных его характеристик. [c.206]

    Важным свойством нефтяного кокса является его способность окисляться кислородом воздуха и восстанавливать различные окислы. Нефтяной кокс и изделия из него в производственных условиях частично или полностью сгорают в окислительной среде в электролизных ваннах алюминиевого производства, в электросталеплавильных печах, при прокаливании в таке воздуха, при сварке труб. В производстве ферросплавов [c.218]

    В величинах реакционной способности нефтяных коксов, определяемой различными методами, отмечаются экстремальные значения, соответствующие экстремумам при исследовании истинной плотности, механических свойств, объемной усадки и электрических свойств. [c.223]

    После 1945 г. число работ по технологии, механизму и кинетике коксования и по свойствам нефтяноА кокса увеличилось [10, 24, 25, 85, 225 и др.]. Ряд статей был посвящен исследованию структуры углеродистых веществ (углей и коксов) методом рентгеноструктурного анализа, механизму графитации углеродистых веществ и в том числе нефтяного кокса [99—102]. [c.10]

    Это соотношение устанавливает прямую связь между природными и теплофизическими свойствами нефтяного кокса. [c.230]

    Дальнейшими исследованиями было выявлено, что при тех же температурных условиях существуют экстремумы и в величинах прессовых (механических) характеристик, электрических и других свойств нефтяного кокса. [c.232]

    Второй экстремум в показателях свойств нефтяного кокса, соответствующий 2Ки, наблюдается после прокалки при следующих температурах  [c.234]

    Это положение справедливо и для нефтяного кокса. При преимущественном росте плоскостных (двухмерных) углеродных сеток возрастают его металлические свойства которые выражаются в увеличении плотности и электропроводности. При этом следует ожидать наименьших характерных для полупроводников значений термоэлектродвижущей силы и минимального уменьшения удельного электросопротивления при нагревании. [c.235]

    Установленные экстремальные значения показателей свойств нефтяного кокса в зависимости от его плотности дают основание предполагать существование еще по крайней мере двух экстремумов кратного 5/Сп, соответствующего второму неустойчивому состоянию, и 6/Сп, соответствующего алмазу. [c.236]

    Целевые продукты процессов — рафинаты (см. табл. 6.6) — напрПобочные продукты селективной очистки -- экстракты — используются как сырье для производства битунов, технического углерода, нефтяных коксов, пластификаторов каучуков в резиновой и шинной промыш. енности, как компонент котельного топлива. [c.237]

    Кислогудронный кокс отличается от обычного нефтяного кокса пирофорными свойствами и способностью непосредственно реагировать с парами серы с образованием сероуглерода. [c.571]

    Нефтяной кокс давно обратил на себя внимание исключительно высоким содержанием углерода на ряду с отсутствием золы. Кокс находит применение для выделки электродов и карбида кальция [Харичтаов (314)]. В позднейшее время для той же цели стал применяться кокс от ароматизации нефти [Задолин (315)]. Для утилизации кокса в этом направлении особенное значение имеет содержание золы и углерода, а также свойства золы. [c.394]

    Внешние его свойства всецело зависят от того, при каких условиях производилась отгонка тяжелой нефтяного кокса. Во всяком случае смоляной пек занимает среднее положение между каменноуголь- ным пеком и натуральным продуктом перегонки нефти в вакууме. От первого он отличается значительным содержанием неароматических углеводородов, от второго плохой растворимостью в бензине. Исследование пеков производится но обшдм правилам, причем прежде всего определяется содержание кокса и иных видов углерода. Для этого пек экстрагируется кипящим бензолом, а нерастворимый остаток взвешивается (405). Применение других растворителей, вроде хлороформа или сероуглерода, менее удобно в виду плохой растворимости в них иолициклических ароматических углеводородов, см. (289). [c.427]

    Основными показателями качества сырья для производства. нефтяного кокса являются состав и молекулярная структура Ьсех его составляющих. От состава сырья и строения молекул его компонентов зависят, реакционная способность сырья, количественные и качественные показатели процесса коксования и основные эксплуатационные свойства получаемого кокса. [c.14]

    В. А. Каргиным и В. И. Касаточкияым, позволяет проще объяснить не только электрические и теплофизические, но и механические свойства и изменения истинной плотности нефтяных коксов в различных условиях теплового воздействия на них. [c.67]

    Другой разновидностью метода К- И. Сыскова является метод толчения , принятый для характеристики крепости каменного угля, подвергаемого разрушению ручным или механическим способом [268]. Твердость, определяемая методом вдавливания шарика или конуса, приемлемым для металлов, литых, минеральных и других сравнительно однородных тел, не характеризует эксплуатационных свойств нефтяного кокса — пористого и довольно неоднородного органического тела. [c.164]

    Для нефтяного кокса оказалось необходимым изучать не только его прочностные характеристики, но и упругие и пластические свойства, так как он подвергается механическому воздействию при дроблении, гидрорезке и прессовании. [c.164]

    При исследовании механических свойств нефтяного кокса наибольший интерес представляет релаксационная теория [84, 226], основоположником которой следует считать Максвелла. Он предположил, что твердое тело представляет собою совокупность двух сред — идеально упругой, которая подчиняется закону Гука о пропорциональности деформации приложенному напряжению (силе), и вязкой среды, которая подчиняется закону Ньютона  [c.165]

    Впервые в СССР для характеристики механических свойств кускового нефтяного кокса в 1939 г. был введен в нормы ГОСТ показатель по истираемости, по аналогии с требованиями на прочность литейного кокса. Этот метод предназначается для испытания непрокаленного кокса. Позднее будет показано, что такая характеристика механических свойств и для кускового нефтяного кокса не вполне удачна. Но этот окончательный вывод можно было сделать только после накопления исследовательских и опытных данных. [c.166]

    В. И. Касаточкин с сотрудниками [102] определяли в 1958 г. т. э. д. с. на контакте медь — коксовый электрод. Они подтвердили данные 1951 г. Лоэбнера [301] и затем данные И. Ф. Купина и С. В. Шулепова [153]. Оказалось, что т. з. д. с. имела минимальное значение, когда в качестве углеродистого электрода применяли нефтяной кокс, предварительно прокаленный при 1300—1500 °С. Но после прокалки кокса при 2100 °С величина т. э. д, с. имела максимальное значение. Таким образом, полученные этими авторами значения т. э. д. с. имеют экстремумы, совпадающие с результатами наших исследований в области истинной плотности коксов, механических свойств, электропроводности и, как будет показано ниже, реакционной спо--соб ности. [c.216]

    Изучение прёссовых характеристик, объемной усадки, электрических свойств и реакционной способности нефтяного кокса из различных нефтепродуктов позволило установить взаимосвязь между этими свойствами и плотностью кокса. Хотя определяемая пикнометрическим методом плотность и не является истинной в прямом значении этого понятия, однако, как уже было сказано выше, этот показатель оказался весьма полезным при установлении связи между природой исходного сырья и основными свойствами получаемого из него кокса. [c.231]

    Некоторые из исследователей считают, что содержание ванадия в алюминии до 0,027о не оказывает существенного влияния на его физико-механические свойства. Однако этот вопрос еще требует уточнения. Отмечался несколько повышенный расход опытной анодной массы из сернистого нефтяного кокса. [c.242]

    Ужесточение требований к качеству прокаленных нефтяных коксов в производстве электродов и анодов вызывает необходимость всестороннего их исследоаания, включая влияние на поверхностные свойства условий прокаливания. Е1 частности, большой интерес представляет исследование поверхностных свойств коксов по адсорбционной способности. [c.278]

    В предлагаемой читателям книге авторы рассмотрели многие вопросы, связанные с получением нефтяного кокса - технологию, оборудование, свойства кокса и др. Большое внимание уделено специфичному, характерному только для установок коксования оборудованию для извлечения кокса из реакционных аппаратов, внутриуста-новочной обработке и транспорту нефтяного кокса. [c.5]

chem21.info

Нефтяной кокс - Справочник химика 21

из "Глубокая переработка нефти"

Нефтяной кокс является незаменимым материалом, используемым в ряде отраслей промышленности он характеризуется небольшим содержанием металлических примесей и гетероэлементов (О, 5, N), высокой активностью, а также возможностью изменением структуры увеличивать на несколько порядков (в 10 раз) электропроводность. [c.210] В зависимости от назначения нефтяных коксов к ним предъявляются различные требования. Это могут быть коксы с низким и высоким содержанием серы легко и трудно фафитирующиеся в виде мелких и крупных фракций с высокой и низкой реакционной способностью и т. д. [220-227]. [c.211] Содержание золы в нефтяных коксах замедленного коксования редко превышает 0,8%. Зольные коксы обычно получают в результате проведения непрерывных процессов коксования, осуществляемых при повышенных температурах, что способствует низкому выходу кокса и повышению в нем инородных примесей. [c.212] Подготовленность нефтяных коксов к графитированию оценивают по степени совершенности структуры. Различают две структуры 1) волокнистая (струйчатая, игольчатая, полосчатая) 2) точечная (сфероидальная, сферолитовая). [c.212] Высокая подвижность слоев в кристаллитах кокса во время фафи-тирования достигается при повышенном содержании водорода в исходном сырье и низкой концентрации кислорода, серы и других примесей. Иногда такие коксы называют мягкими . В отличие от них коксы с жесткими поперечными связями вырабатывают из сырья с высоким отношением С Н. Предварительное окисление и осернение сырья способствует повышению жесткости структуры коксов. [c.212] Нефтяные коксы могут существенно различаться также по реакционной способности, пористости, удельному электросопротивлению, что должно быть учтено при использовании их в различных отраслях народного хозяйства. [c.212] По способу производства, сырью и свойствам различают два основных вида кокса продукт, получаемый при коксовании сырья в обофеваемых кубах периодического действия и обозначаемый по ГОСТ 22898—78 как коксы нефтяные , и кокс, получаемый на непрерывных установках замедленного коксования и обозначаемый по ГОСТ 22898—78 как коксы нефтяные, малосернистые замедленного коксования (135, 55]. [c.212] Нефтяные коксы по внешнему виду представляют пористую твердую неплавкую и нерастворимую массу от темно-серого до черного цвета. Состоят из высококонденсированных высокоароматизированных полициклических углеводородов с небольшим содержанием водорода, а также других органических соединений. [c.213] Пространственное расположение атомов углерода упорядочено во рагменты фафита в виде плоскостей, причем расстояние между атомами углерода в плоскости в несколько раз меньше, чем между плоскостями. Степень упорядоченности зависит от сырья и технологии его подготовки. Так, прямогонные тяжелые нефтяные остатки дают малоупорядоченную структуру, а дистиллятные крекинг-остатки — высокоупорядоченную. Степень упорядочения влияет на способность графитации нефтяных коксов и свойства полученного графита. [c.213] В соответствии с ГОСТ 22898—78 вырабатывают коксы семи марок (табл. 96 и 97). [c.213] Выход кокса в процессе коксования определяется в основном коксуемостью сырья и практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя [121, 216]. [c.213] Максимально возможный выход кокса изданного сырья достигается в том случае, когда все образующиеся газойлевые фракции возвращают (в качестве рециркулята) на повторное коксование. [c.213] При замедленном коксовании высокосмолистых остатков выход кокса составляет 150-160% от коксуемости сырья. [c.213] При непрерывном коксовании выход кокса приближается к коксуемости сырья, составляя в среднем 110—115% от этой величины (табл. 98). [c.214] Наилучший кокс (игольчатой структуры) получается из дистиллятного сырья. Выход этого кокса весьма значителен благодаря высокой концентрации в нем полициклических ароматических углеводородов и совершенно не соответствует коксуемости сырья, так как при этом стандартном испытании более легкое сырье частично испаряется из тигля, и выход кокса в промышленных условиях несопоставим с коксуемостью. Например, фенольный экстракт газойля коксования, содержащий 66% ароматических углеводородов и 16,7% смол, имеет коксуемость 3,6%, а выход кокса из него на проточной лабораторной установке составляет 19,1%. [c.215]

Вернуться к основной статье

chem21.info

Сера в нефтяном коксе - Справочник химика 21

    Содержание серы в нефтяном коксе можно определять по способу сжигания в колориметрической бомбе или трубках, а также по снособу Эшке, ВТИ и др. Эти способы подробно описаны выше (ч. I, гл. XV). [c.784]

    Все эти направления и другие, которые будут выявлены в ходе дальнейших исследований, требуют разработки специальных методов повышения содержания серы в нефтяных коксах, окускования и брикетирования мелочи, изучения реакционной способности нефтяных коксов и способов ее регулирования, повышения механической прочности коксов и др. Поскольку рассмотрение всех возможных способов использования высокосернистых коксов в пирометаллургических процессах и химической промышленности не входит в задачу этой работы, вкратце остановимся только на некоторых из них. [c.107]

    В соответствии с ГОСТ содержание серы в нефтяных коксах не должно превышать 1,5% в спецификациях США на нефтяной кокс, применяемый для некоторых целей [88], допускается более высокое содержание серы. [c.142]

    Еще больще распространен процесс коксования для получения нефтяного кокса. В этом случае предпочтительно подвергать коксованию малосернистое сырье, так как содержание серы в нефтяном коксе нормировано. [c.43]

    СЕРА В НЕФТЯНОМ КОКСЕ [c.51]

    Современный уровень пронзводства углеродных материалов предъявляет повышенные требования к методам и средствам аналитического контроля, в частности, к экспрессности определения ее в коксах. В настоящее время определение серы в коксах химическим методом (Эшке) длительно и трудоемко. Нами показана возмоншость использования кулонометрического анализатора АС-7012 для экспрессного определения серы в нефтяных коксах. Установлены оптимальные условия анализа кокса (навеска, температура сжигания, время анализа и т. д.). Для устранения влияния летучих на результат анализа в лодочку с пробой помещали материал-поглотитель. Калибровку прибора проводили по стандартному образцу нефтяного кокса ГСО 733-75. Результаты анализа выдаются автоматически на цифровом табло прибора в процентах. [c.136]

    В результате исследования разработана экспрессная методика определения серы в нефтяном коксе для интервала концентраций 1,0—1 10- %. Методика позволяет сократить длительность анализа по сравнению с химическим методом более чем в шесть раз. [c.136]

    Определяли содержание серы в нефтяных коксах различных марок как кулонометрическим, так и химическим методами. Статистическая оценка различий полученных данных указанными методами по 1-критерию Стьюдента показала случайность наблюдаемых расхождений. [c.136]

    Средние данные по содержанию серы в нефтяном коксе при коксовании различных видов сырья приведены в табл. 10. [c.41]

    Долгое время (конец 1940-х, начало 1950-х гг.) в отношении серы в коксе не было определенной ясности. Работники электродной, и алюминиевой промышленности считали, что норма на содержание серы в 1 % установлена без должного обоснования, поскольку повышенное содержание серы оказывает отрицательное влияние на санитарные условия обслуживания электродных ванн, несмотря на то, что сера в нефтяном коксе почти вся органическая и должна выгорать в ваннах [154]. [c.36]

    Следует отметить, что проблема переработки высокосернистых нефтей, затронула около половины отечественных УЗК. В табл. 3.3 приводится среднее содержание серы в нефтяных коксах в 1976-1978 годах. [c.38]

    Среднее содержание серы в нефтяных коксах в 1976-1978 годах [c.38]

    Высокая устойчивость полициклических тиофенов, показанная в данной работе, позволяет предполагать существование серы в нефтяном коксе, полученном пщ термолизе нефтяных сернистых остатков, преимущественно в ввде полициклических тиофеновых структур. [c.46]

    УТОЧНЕНИЕ УСКОРЕННОГО МЕТОДА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ СЕРЫ В НЕФТЯНОМ КОКСЕ [c.240]

    Содержание серы в нефтяном коксе является одним из важнейших показателей его качества, а во многих случаях играет решающую роль при установлении пригодности кокса для технологических целей. Метод определения содержания общей серы в коксе должен отличаться высокой точностью н быстротой выполнения. [c.240]

    На заводах такая длительность в большинстве случаев не обеспечивает своевременный контроль выпускаемой продукции. Кроме принятого метода при определении содержания серы в нефтяном коксе используется также ускоренный метод (ГОСТ 1437-56). Однако последний дает значительные расхождения с весовым методом. [c.240]

    С целью выбора ускоренного метода, позволяющего устанавливать количество серы в нефтяном коксе с достаточной степенью точности, были рассмотрены имеющиеся способы определения содержания серы в углеродистых материалах. Используются также различные вариации метода Шенигера — сжигание пробы в колбе в атмосфере кислорода [3] и комбинации этого метода с титри-метрическим определением серы [4]. Но, несмотря на быстроту и хорошую воспроизводимость результатов анализа, метод Шенигера не способен конкурировать с весовым методом Эшка, так как сжигание в ограниченном объеме кислорода не может гарантировать полное сгорание пробы кокса. [c.240]

    Принципиальная схема ускоренного метода определения содержания общей серы в нефтяном коксе  [c.241]

    Для определения серы в нефтяном коксе был выбран ускоренный метод сжигания в трубке, так как принцип и аппаратурное, оформление этого способа широко распространены. [c.242]

    На основании экспериментальных данных приняты следующие условия определения общей серы в нефтяном коксе температура сжигания пробы 1200—1240°С скорость подачи воздуха 4—5 л/мин навеска кокса 0,2—0,3 г  [c.243]

    Принципиальная схема предлагаемого метода определения общей серы в нефтяном коксе представлена на рисунке. При скорости подачи воздуха выше 1 л/мин необходимо изменить конструкцию реакционной трубки по сравнению с принятой по ГОСТ 1437-56 с тем, чтобы исключить унос потоком газа неполностью сгоревших частиц кокса. Для этой цели кварцевая трубка была оборудована четырьмя внутренними конусными наколками и насадкой из битого >фарфора. [c.246]

    При определении содержания общей серы в нефтяном коксе ускоренным методом сжигания в трубке основными факторами являются температура опыта и скорость пропускания воздуха. [c.246]

    Сопоставление ускоренных методов количественного определения общей серы в нефтяном коксе по ГОСТ 8606-72, п. 2.2.2., ГОСТ 1437-56, ГОСТ 2059-54 и предлагаемого метода показало, что последний дает наименьшее расхождение с ГОСТ 8606-72,, п. 2.2.2. [c.246]

    В нашей работе, посвящ,енной рассмотрению возможностей снижения содержания серы в нефтяном коксе химическими и физико-химическими методами было показано, что наиболее эффективно и экономически целесообразно применять для этой цели термическое обессеривание. Поэтому была проведена работа, направленная на детальное изучение этого процесса, в частности его динамики, применительно к коксам, полученным из тяжелых остатков сернистых нефтей Башкирии и Татарии и из малосернистой грозненской нефтесмеси, а также к пиролизному малосернистому коксу. [c.139]

    По существующим в СССР ГОСТ содержание серы в нефтяных коксах не должно превышать 1,0% спецификациями на нефтяной кокс в США предусмотрено более высокое содержание серы в коксах, применяемых для некоторых целей [33]. [c.32]

    Высокое содержание серы в нефтяном коксе в ряде случаев является главным фактором, ограничивающим его использование в промышленности. При коксовании малосернистых остатков получается кокс, как правило, содержащий до 1,0% серы. Независимо от количества серы в исходном сырье при различных методах ее удаления легче всего достигается остаточное содержание 1,5—2,0%. [c.35]

    Искусственное введение серы в нефтяной кокс позволит в дальнейшем более подробно изучить влияние различного содержания ее на физико-химические свойства кокса (удельное электросопротивление, истинную плотность, реакционную способность, природу активных центров) и, возможно, найдет самостоятельное практическое применение в народном хозяйстве. [c.94]

    ИЗМЕНЕНИЕ РАВНОВЕСНОГО СОДЕРЖАНИЯ СЕРЫ В НЕФТЯНОМ КОКСЕ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ [c.444]     Изменение равновесного содержания серы в нефтяном коксе в зависимости от температуры. С ю н я е в 3. И,, Г и м а е в Р. Н. Химия сераорганических соединений, содержащихся в.нефтях и нефтепродуктах , т. IX, 1971, стр. 440. [c.625]     На примере методики Реитгеноспектральное определение серы в нефтяном коксе показаны особенности при ее метрологической аттестации. [c.132]

    Возвращаясь к данным, представленным на рис. 6, и рассматривая вкратце влияние серы на КРС исследованных коксов, можно полагать, что обнсрукиваемое различие в КРС малосернистых и сернистых- коксов и ее зависимость от ТТО есть результат преобладающего влияния сернистости коксов и изменения химической активности углеродистох о материала в результате термообработки. Как это видно из рис. б, серу в нефтяных коксах в области ТТО вплоть до температуры нача- [c.50]

    Шкатова Л.А., Юркина В.Н. Ускоренный метод определения серы в нефтяных коксах. -Информационный листок № 332--79. Межотраслевой территориальный центр научно-технической информации и пропаганды.-Чвлябинск, 1979. [c.139]

    Дополнительные данные по идентификации природы серы в нефтяном коксе были получены П1ш анализе образцов коксов, noJiyчeнныx из гудрона, содержащего фенилдибензтиофеш прокаленных при тешературах 700-2000°С (см. рис.2). [c.56]

    Опыт алюминиевой промышленности Венгрии также показывает принципиальную возможность использования прокаленного при 815 °С нефтяного кокса с повышенным содержанием серы для производства анодов [108]. В соответствии с нормами, принятыми в США, допускается содержание серы в нефтяных коксах, используемых для производства анодов, не более 1,5 мае. % (см. табл. 6). По более поздним данным Боземана, при использовании кокса замедленного коксования в алюминиевой промышленности допустимое содержание серы значительно выше (2,5 мае. %). [c.153]

    В этом отношении нефтяной кокс значите.льно выше, чем кокс с установок жидкофазпого крекинга, в котором содержание золы достигает 1,5% и выше. Содержание серы в нефтяном коксе зависит от исход- ного сырья, но даже при малосернистом сырье достигает 0,5—0,6%). Его теплотворная стгособность равна 7500—8000 кал. [c.418]

    Разработанный ускоренный метод определения содержания общей серы в нефтяных коксах и других тяжелых нефтепродуктах основан на сжигании навески в токе воздуха с последующим улавливанием окислов серы перекисью водорода и титрованием их н е-лочью. [c.121]

chem21.info

Нефтяной кокс получение анодной массы

    При производстве анодной массы на алюминиевых заводах необходимо использовать малосернистые нефтяные коксы, получаемые при коксовании остаточных продуктов переработки нефти преимущественно на установках замедленного коксования (рис. 2) с последующей их прокалкой (рис.З). Для изготовления качественной анодной массы, обеспечивающей нормальный технологический процесс получения сортового алюминия (исключение повышенного расхода анода, съема угольной пены, перерасхода электроэнергии, снижения сортности металла и выхода по току и др. нарушений технологии электролиза), используемые коксы должны соответствовать определенным требованиям. [c.71]     Большая часть производимого нефтяного кокса идет на получение анодной массы, применяемой для выплавки алюминия.,Нефтяной кокс является основным видом сырья для производства электродов. Электродная промышленность потребляет значительно меньше нефтяного кокса, чем алюминиевая, однако к качеству его предъявляются более повышенные требования. [c.5]

    Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета. Он используется для получения анодной массы в алюминиевой промышленности, графитированных электродов для сталеплавильного производства, в производстве сероуглерода, карбидов кальция и кремния. [c.179]

    В соответствии с существующими требованиями, содержащее сернистых соединений в нефтяных углеродах, используемых в качестве наполнителя анодных масс, не должно превышать 1,5%. При использовании в качестве компонента графитирующихся электродов нефтяных коксов, а также саж содержание сернистых соединений в углеродах не должно превышать 1,0—1,1%. Более высокое содержание серы в такого вида наполнителях вызывает торможение процесса графитации нефтяных коксов, коррозию электродных штырей при электролитическом способе получения алюминия, загрязнение воздуха рабочих помещений, а также преждевременную вулканизацию резин. [c.119]

    Коксование тяжелых нефтяных остатков возникло как процесс, предназначенный для обеспечения потребности в электродном коксе, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья для получения кокса используются крекинг-остатки, пеки, гудрон. Дистилляты коксования имеют невысокое качество, в них содержится много непредельных углеводородов. Потребность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования. [c.167]

    Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля (так называемый пековый), весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель нефтяного кокса - алюминиевая промышленность кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550-600 кг на 1 т алюминия. Из других областей применения нефтяного кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. Специальные сорта нефтяного кокса применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред. [c.43]

    По данным [2-134], пластичность (по МРТУ 48-13-24-66) анодной массы, изготовленной из пекового кокса, в два раза выше, чем массы, полученной из нефтяного кокса, что объясняется большим объемом пор у последнего. [c.141]

    Для производства анодной массы, используемой при плавке алюминия, изготовления электродных изделий и для других целей в основном используется кокс из каменноугольного пека, ресурсы которого ограничены. Одним из возможных источников получения этой массы может служить нефтяной кокс деструктивной перегонки тяжелых остатков нефтей. Примерно при равных качественных показателях стоимость нефтяного кокса ниже пакового. Поэтому спрос на нефтяной кокс будет увеличиваться. Однако применение нефтяного кокса для электродных изделий станет возможным только после разработки приемлемой технологии его прокаливания, которая необходима для снижения до определенного уровня его электросопротивления, стабилизации усадки, а также удаления летучих веществ. [c.210]

    Для исследования был взят кокс Ново-Уфимского НПЗ, обессеренный в печи с газоэлектрическим нагревом, и нефтяное связующее, полученное в лабораторных условиях. Качество исходных продуктов показано в табл. 1. Насыпные веса смеси фракций 1—8 мм, 0,16—1 мм и О—0,16 мм были определены по методике [2]. Выбор указанных фракций обосновывается тем, что в практике алюминиевых заводов сухая шихта анодной массы готовится на смеси частиц таких размеров. Экспериментальные данные по насыпному весу кокса в зависимости от гранулометрического состава представлены в виде треугольной диаграммы на рис. 1. Кривые на диаграмме являются линиями равного насыпного веса. Из них видно, что наименьший насыпной вес, а следовательно, и минимальное заполнение пространства дают смеси, приближающиеся к монодисперсной системе. Смешение двух различных фракций вызывает увеличение насыпного веса — тем большее, чем больше разница в величине частиц смешиваемых фракций. Наибольший насыпной вес обес- [c.231]

    В патентной литературе известно несколько способов получения безводного карналлита [Ч. В СССР промышленное распространение получил хлоридный метод, осуществляемый в две стадии Ц. Сначала во вращающихся трубчатых печах удаляется основная масса воды, затем частично гидролизованный карналлит плавится в электрических печах сопротивления с одновременным хлорированием окиси магния анодным хлором в присутствии нефтяного кокса. Расплавленный безводный продукт, направляемый в электролизные ванны, содержит около 1 % окиси магния и 0.004% связанного водорода [3]. [c.29]

    По данным алюминиевых заводов, при работе электролизера на анодной массе из сернистого нефтяного кокса наблюдается более интенсивная коррозия токоподводящих штырей (на 25— 30%), чем при работе на анодах из пекового кокса. Продукты коррозии вызывают дополнительное электросопротивление на контакте штырь — анод, что несколько повышает расход электроэнергии на электролиз. При большом содержании ванадия в золе сернистого кокса содержание этого элемента в алюминии было в 8— 10 раз больше по сравнению с содержанием ванадия в алюминии,, полученном на базе пекового кокса. [c.153]

    На наших крупных заводах установлены мощные электролизеры с непрерывным самообжигающимся анодом и с верхним подводом тока к аноду (рис. 50). Анод шириной до 3 ж и толщиной до 1 м помещают в стальном полом анодном кожухе 1 прямоугольного сечения, верхняя часть которого находится в анодной раме 2. Кожух соединен с домкратами 5, посредством которых он может подниматься или опускаться. К кожуху прикреплен чугунный колокол 4, в котором собираются выделяющиеся при электролизе газы, после чего оксид углерода (И) сжигается в горелке 5. В анодный кожух загружают сверху полужидкую пластичную анодную массу 6, полученную смешением беззольного нефтяного или пекового кокса с пеком. По мере сгорания нижней части анода он опускается, и полужидкая масса под действием высокой температуры коксуется и превращается в электропро- [c.144]

    Коксование осуществляется при давлении 0,1—0,4 МПа и температуре от 450 до 540 °С. Основное назначение процесса — получение электродного кокса, пз которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья используются кре- кинг-остатки, тяжелые пиролизные смолы, гудрон. Потребность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования. [c.154]

    Нефтяной кокс применяется в основном для приготовления анодной массы в производстве алюминия, графитированных электродов, для получения карбида кальция и других целей. [c.247]

    Измайлов Руслан Борисович. Исследование реакционной способности нефтяных коксов и путей получения составляющих анодных масс с однородными свойствами. Кандидатская диссертация. - Уфа УНИ, 1973. [c.24]

    Возможность производства облагороженных нефтяных коксов и связующих веществ на одном заводе существенно упрощает технологию получения анодных масс, в результате чего создание вблизи НПЗ межрайонных пунктов по производству анодной массы является весьма целесообразным. Кроме того, при подсчете суммарной мощности установок коксования нефтяных остатков следует учесть не только необходимость углубления переработки нефти, но и экономическую целесообразность производства высокосернистых коксов для специальных нужд. Последнее особенно важно ири наличии в схеме НПЗ установок алкилирования или других установок, где отходом производства является отработанная серная кислота, которая после нейтрализации может стать необходимым компонентом углеродистого восстановителя и сульфидизатора. В связи с этим представляется очень важным обосновааие и создание комплексов, включающих различные технологические процессы, позволяющие получать наиболее экономичными способами из сырья с различным содержанием серы непосредственно на НПЗ анодные брикеты электродный кокс волокнистой структуры углеродистые восстановители и сульфидизаторы моторные тоили ва специальные продукты. [c.287]

    Большая часть производимого нефтяного кокса идет на получение анодной массы, применяемой при выплавке алюмй нкя. Нефтяной кокс широко используется для производства электродов, однако электродная промышленность потребляет значительно меньше нефтяного кокса, чем алюминиевая, но к качеству кокса при изготовлении электродов предъявляются более повышенные требования. Широко используют нефтяной кокс в производстве абразивов, ферросплавов, карбида кальция и во многих других областях.. [c.5]

    Из всего количества углеродистых веществ, используемых для производства электродной продукции, около 90% идет на изготовление анодной массы, что объясняется большим удельным расходом коксов и высокими темпами развития производства алюминия. Ускоренный рост потребления алюминия обусловлен особыми его физическими свойствами малой плотностью, хорошей коррозион ной стойкостью, высокой электро- и теплопроводностью. Примерно половина производимого в капиталистическом мире алюминия приходится на долю США и Канады. При росте производства алюминия-примерно на 225 тыс. т/год предполагалось увеличить его выработку в этих странах с 4,0 млн. т/год в 1966 г. до 6,0 млн. т/год к 1974 г. [264], что совпадает с прогнозамп Г. Гинсберга [46]. Поскольку в США для электролитического получения алюминия используется только нефтяной кокс с удельным расходом примерно [c.27]

    Особый интерес представляют результаты испытаний обессеренного нефтяного кокса, подтвердившие ранее полученные лабораторные данные различных исследовательских институтов о возможности применения обессеренного кокса в производстве анодной массы. Кроме того, они позволили рекомендовать строительство опытно-промышленной установки обессеривания нефтяногс кокса. Дальнейшие исследования необходимо направить на снижение расхода связующего и усадки анодной массы. Это может быть достигнуто, в частности, путем соответствующего подбора гранулометрического состава сухой шихты с одновременным использованием добавок пекового и других малопористых видов кокса. Снижение содержания ванадия в обессеренном нефтяном коксе позволит использовать его в производстве электротехнического алюминия. [c.285]

    Решить задачу углубления прокалки кокса во вращающихся печах можно путем удлинения прокалочного барабана до 50— 60 м, уменьшения угла наклона его, устройством во внутренней футеровке задерживающих диафрагм или углублений или повторными прокалками. Опытную анодную массу готовили только из сернистого нефтяного кокса, не смешивая его с коксами других видов, с целью получения наиболее однородного анода. Такое мероприятие, как будет показано ниже, вполне себя оправдало. В качестве связующего компонента применяли каменпоуголь- [c.153]

    Процесс коксования тяжелого нефтяного сырья возник первоначально в связи с ростом потребности в беззольном электродном нефтяном коксе для изготовления электродов и анодной массы. Процесс коксования ведется при температуре 450° С и атмосферном давлении. В качестве сырья для получения электродного кокса используют остаточные продукты пирогенети-ческого разложения дистиллятного сырья смолы и пек, крекинг-остатки и гудрон. В связи с развитием процесса каталитического крекинга процесс коксования тяжелых нефтяных остатков становится источником сырья для установок каталитического крекинга. [c.113]

chem21.info