Способ получения нефтепродуктов. Способы получения нефти


Способ получения нефтепродуктов

Изобретение относится к нефтепереработке, конкретно к способу получения нефтепродуктов, используемых в качестве сырья в процессах вторичной переработки методом фракционирования, а также как углеводородное связующее при производстве твердых бытовых и промышленных топлив из торфа, угольной пыли и отходов переработки древесины. Способ получения нефтепродуктов предусматривает компаундирование сырых нефтей и/или смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при первичной перегонке нефти на малотоннажных нефтеперерабатывающих заводах. Дистилляты получают на основе стабилизированных нефтей, содержащих дистиллятные фракции, выкипающие до 350°С не менее 45 мас %. Сырые нефти компаундируют с дистиллятами в пропорции, мас % - от 7:2,5 до 7:3. Предпочтительно в качестве исходного сырья используют смесь нефтей, газового конденсата и средних или тяжелых дистиллятов атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонки нефти. Отбор ведут до 30% в расчете на объем углеводородного композита либо на смесь композита и сырой нефти. Причем в композит может быть добавлена функциональная присадка. Технический результат - оптимальные пропорции при смешении сырой нефти с продуктами атмосферно-вакуумной нефти (дистиллятами), позволяющие стабилизировать процессы фракционирования исходной нефти. 7 з.п. ф-лы.

 

Настоящее изобретение «Способ получения нефтепродуктов» относится к области нефтепереработки, конкретно к способу получения нефтепродуктов, используемых в качестве сырья в специфических процессах переработки нефти методом фракционирования, а также в качестве сырья для нефтехимической промышленности, как углеводородное связующее при производстве твердых бытовых и промышленных топлив из торфа, угольной пыли и отходов переработки древесины (опилки, щепа, кора), а также в качестве консерванта для защиты древесины от гниения и биоповреждений.

Известен «Способ переработки нефти (варианты) и аппараты для их осуществления», патент №2184764, дата публикации 2002.07.10, в котором при осуществлении способа переработки нефти включают стадии: проведения атмосферной перегонки сырой нефти таким образом, чтобы сырая нефть разделялась на недогон и дистилляты, при этом дистилляты состоят из газойля и фракций, точка кипения которых ниже, чем у газойля, и после выполнения стадии атмосферной перегонки включает стадию фракционирования. При этом способе гидродесульфуризация, проводимая для каждой фракции из фракций нефтяного светильного газа, керосина, тяжелой нафты и легкой нафты в этой области техники, может быть проведена совместно. Технический результат: упрощение процесса. Однако решение вопроса стабилизации процесса фракционирования сырой нефти дозированным введением продуктов ее переработки не является целью данного изобретения.

Известен «Способ получения нефтепродуктов», патент №2185419, дата публикации 2002.07.20, в котором осуществляют отбензинивание исходной нефти и компаундирование выделенных фракций с получением целевого продукта, в соотношении 80-85:20-15 соответственно с получением дизельного топлива. Данный способ позволяет сократить потери ресурсов дизельных топлив и расширить ассортимент получаемых нефтепродуктов за счет получения дополнительных товарных продуктов, однако он не позволяет упростить технологическое оборудование и сэкономить ресурсы без ухудшения характеристик товарной продукции.

Наиболее близким к предложенному способу является «Способ получения дистиллятных фракций», патент №2171271, дата публикации 2001.07.27, в соответствии с которым путем вакуумной перегонки остатков атмосферной дистилляции нефти (мазутов), смешивают мазуты, полученные при перегонке высоковязкой и маловязкой нефтей, в количестве, мас.%: 30-50 из высоковязкой и 50-70 из маловязкой нефти. Этот способ позволяет путем вакуумной перегонки нефтяных остатков увеличить выход дистиллята путем вакуумной перегонки, которой подвергают нефтяной остаток, полученный путем смешения остатков высоковязкой и маловязкой нефтей, содержащий 30-50 мас.% остатка атмосферной дистилляции высоковязкой нефти. Однако при этом способе не решен вопрос рационального использования дозированного введения дистиллятов при стабилизации процесса фракционирования исходной нефти и нефтяных композитов на основе сырой нефти.

Изменение количества высоковязкого остатка в смеси приводит к снижению выхода дистиллятных фракций, полученных путем вакуумной перегонки нефтяного остатка. Преимущества предложенного способа заключаются в повышении стабилизации процесса фракционирования исходной нефти и нефтяных композитов на основе сырой нефти за счет оптимального, дозированного смешения сырой нефти и промежуточных продуктов ее переработки (атмосферно-вакуумной перегонки нефти) средних и тяжелых дистиллятов.

С целью получения методом фракционирования стабилизированных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, остаточных тяжелых топлив (мазутов), а также использования композита технологического углеводородного в качестве сырья для нефтехимической промышленности, или в качестве углеводородного связующего при производстве твердых бытовых и промышленных топлив из торфа, угольной пыли и отходов переработки древесины (опилки, щепа, кора), или в качестве консерванта для защиты древесины от гниения и биоповреждений, целесообразно применять дозированное введение продуктов переработки сырой нефти или нефтяных композитов на ее основе - средних и тяжелых дистиллятов. При этом достигается стабилизация процесса фракционирования исходной нефти и нефтяных композитов на основе сырой нефти.

При реализации предложенного способа достигается следующий технический результат - при использовании наиболее простого технологического оборудования мини-НПЗ достигать экономии ресурсов при дальнейшей перегонке нефти без ухудшения характеристик товарной продукции. При этом достигается наиболее эффективное использование средних и тяжелых дистиллятов, полученных на мини-НПЗ при дальнейшей переработке или использовании сырой нефти.

Поставленная задача решается следующим образом.

Способ получения нефтепродуктов состоит в компаундировании (смешении) сырых нефтей и/или смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при первичной перегонке нефти на мини-нефтеперерабатывающих заводах.

Способ отличается тем, что дистилляты получают на основе стабилизированных нефтей, содержащих дистиллятные фракции, выкипающие до 350°С не менее 45 мас.%, а сырые нефти компаундируют с дистиллятами в пропорции мас.% - не более 7 к 3 и не менее 7 к 2,5. При этом получают нефтяной композит на основе сырой нефти. Кроме того, могут быть взяты производные сырых нефтей и смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при первичной перегонке нефти на мини-НПЗ.

В качестве производных сырых нефтей могут быть взяты смесь сырой нефти с газовым конденсатом, собранными сырыми нефтяными отходами или иными сырыми ее производными.

Нефтепродукт получают в виде композита технологического углеводородного, являющегося конечным продуктом для промышленного применения или промежуточным продуктом для последующей более глубокой технологической переработки, состоящей в том, что он изготавливается на основе природных стабилизированных нефтей легких и средних по плотности и средних или тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме до 30% к объему композита технологического углеводородного. Либо нефтепродукт получают в виде композита технологического углеводородного, являющегося конечным продуктом для промышленного применения или промежуточным продуктом для последующей более глубокой технологической переработки, состоящей в том, что он изготавливается на основе смеси нефтей и газового конденсата и средних по плотности и средних или тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме до 30% к объему композита технологического углеводородного. Способ производства композита технологического углеводородного, являющегося конечным продуктом для промышленного применения или промежуточным продуктом для последующей более глубокой технологической переработки состоит в том, что он изготавливается на основе сырых нефтяных композитов, содержащих не менее 45% летучей фракции, выкипающей до 350°С при атмосферном давлении и средних по плотности и средних или тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме до 30% к объему композита технологического углеводородного.

Композит технологический углеводородный изготавливается также с использованием смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме совместно до 30% к объему композита технологического углеводородного.

В композит технологический углеводородный может быть добавлена функциональная присадка, например стабилизирующая, диспергирующая, моющая и др.

В результате осуществления данного способа получают нефтяной композит со следующими физико-химическими показателями:

Вязкость кинематическая, мм2/с - при 50°С не более0,8-5,0
Массовая доля механических примесей, % не более0,1-0,5
Массовая доля серы, % не более:
Для малосернистого0,75-1,0
Для сернистого1,0-2,0
Для высокосернистого2,0-2,8
Массовая доля воды, % не более0,3-1,0
Зольность, % не более0,01-0,1
Кислотность, мг КОН на 100 см3 продукта, не более0,1-0,7
Температура вспышки в закрытом тигле,°С,не ниже30
Температура застывания,°С,не выше20
Плотность, кг/м3 при 20°С не более810-920
Коксуемость, %не более95,0
Теплота сгорания(низшая) в пересчете на сух. топ., ккал/кгне менее6,0
Фракционный состав до температуры 350°С
перегоняется не менее, %45

При этом при получении нефтяных композитов предложенным способом повышается класс нефтяных продуктов за счет уменьшения содержания хлор- и серосодержащих веществ. Кроме того, конечный пользователь получает уже готовый для дальнейшего использования композит, который не требует подготовительных работ у пользователя для его дальнейшего использования.

Кроме того, улучшаются основные стабилизационные показатели нефтепродукта за счет уменьшения давления насыщенных паров в закрытых емкостях для хранения и перевозки, а значит, улучшается безопасность и экологичность транспортировки, дальнейшей переработки нефтепродукта, в рассматриваемом случае нефтяного композита.

Предложенный способ производства осуществляется следующим образом. Предложенный способ производства композита нефтяного технологического углеводородного для глубокой дальнейшей переработки осуществляется в три этапа.

1 этап - на установке первичной перегонки нефти осуществляют предварительную перегонку сырой нефти с получением легких (ЛД), средних (СД) и тяжелых (ТД) дистиллятов.

Перед приготовлением композита производят входной контроль используемых компонентов на соответствие нормативно-технической документации. Затем проверяют соответствие результатов анализов компонентов паспортным данным. Затем проверяют количество компонентов в танках (емкостях) и соответствие их нормам паспорта.

2 этап - выбирают технологический режим приготовления (компаундирования) композита. Перекачивают необходимое заданное количество первого компонента из танка хранения №1 через систему трубопроводов в установку смешивания основного продукта и компонентов. Перекачивают необходимое заданное количество второго компонента из танка хранения №2 в установку смешивания компонентов. Перекачивают необходимое заданное количество третьего компонента из танка хранения №3 в установку смешивания компонентов. Подачу топливных компонентов в установку смешивания производят насосами с заданной производительностью для возможности контроля.

3 этап - производят компаундирование нефтяного композита в строгом соответствии с заданным технологическим режимом. По мере смешивания композита чрез каждый час отбирают пробу с трех уровней. Компаундирование композита осуществляют до достижения заданных показателей качества. Производят анализ композита в лаборатории по следующим показателям: вязкость, плотность, стабильность смеси. После окончания компаундирования композита отбирают пробу из танков-смесителей с трех уровней. Производят анализ композита на соответствие требованиям технических условий. Готовый композит перекачивают в емкости хранения, соблюдая схему погрузки. Последовательность действий второго этапа периодически повторяется в указанной последовательности в зависимости от количества изготавливаемого композита. Композит, соответствующий требованиям технических условий, подлежит отгрузке, хранению или дальнейшей переработке. Указанная последовательность действий иллюстрируется схемой 1.

Пример 1.

1 этап - контролируют исходную нефть и размещают ее в емкости 0, получают на нефтяном терминале путем первичной перегонки и размещают в танки соответственно следующий нефтепродукт:

Компонет 1 - ЛД размещают ее в емкости 1

Компонент 2 - СД размещают ее в емкости 2

Компонет 3 - ТД размещают ее в емкости 3

При этом физико-химические характеристики нефтепродуктов составляют:

вязкость при 20°С, сСт - 25,0

Плотность при 20°С, г/см3 - 0,8630

А физико-химические характеристики полученных после первичной перегонки этой нефти нефтепродуктов составляют:

Вязкость при 20°С, сСт

Компонента 1, ЛД- 1,7
Компонента 2, СД- 5,5
Компонента 3, ТД- 8,0

Плотность при 20°С, г/см3:

Компонента 1, ЛД- 0,8006
Компонента 2, СД- 0,8200
Компонента 3, ТД- 0,8450

2 этап - перекачивают исходную нефть в объеме 700 тонн из емкости 0 в установку компаундирования компонентов, перекачивают продукты первичной перегонки нефти и размещают в установку компаундирования компонентов, тонн -

Компонет 1 - ЛД100 из емкости 1

Компонент 2 - СД100 из емкости 2

Компонет 3 - ТД100 из емкости 3

Получают композит углеводородный технологический.

При этом скорость компаундирования компонентов определяется из требуемого объема композита и регулируется производительностью установки. В рассматриваемом случае производительность установки регулируется для получения 1000 тонн композита.

3 этап - получают нефтяной композит со следующими расчетными параметрами: р20 г/см3=0,8647 и V20 сСт=12,84, при заданном количестве композита на выходе - 1000 тонн.

Пример 2.

1 этап - контролируют исходную нефть и размещают ее в емкости 0, получают на нефтяном терминале путем первичной перегонки и размещают в танки соответственно следующий нефтепродукт:

Компонент 2 - СД размещают ее в емкости 2

При этом физико-химические характеристики нефти составляют:

вязкость при 20°С, сСт - 23,0

Плотность при 20°С, г/см3 - 0,8570

А физико-химические характеристики полученных после первичной перегонки этой нефти нефтепродуктов составляют:

Вязкость при 20°С, сСт Компонента 2, СД - 5,7
Плотность при 20°С, г/см3Компонента 2, СД - 0,8106

2 этап - перекачивают исходную нефть в объеме 700 тонн из емкости 0 в установку компаундирования компонентов, перекачивают продукты первичной перегонки нефти и размещают в установку компаундирования компонентов, тонн -

Компонент 2 - СД-300 из емкости 2

Получают композит углеводородный технологический.

При этом скорость компаундирования компонентов определяется из требуемого объема композита и регулируется производительностью установки. В рассматриваемом случае производительность установки регулируется для получения 1000 тонн композита.

3 этап - получают нефтяной композит со следующими расчетными параметрами: р20 г/см3=0,8431 и V20 сСт=14,22, заданное количество композита 1000 тонн.

Пример 3.

1 этап - контролируют исходную нефть и размещают ее в емкости 0, получают на нефтяном терминале путем первичной перегонки и размещают в танки соответственно следующий нефтепродукт:

Компонент 2 - СД размещают ее в емкости 2

Компонет 3 - ТД размещают ее в емкости 3

При этом физико-химические характеристики нефти составляют:

Вязкость при 20°С, сСт - 20,0

Плотность при 20°С, г/см3 - 0,8590

А физико-химические характеристики полученных после первичной перегонки этой нефти нефтепродуктов составляют:

Вязкость при 20°С, сСт

Компонента 2, СД - 4,7

Компонента 3, ТД - 7,5

Плотность при 20°С, г/см3

Компонента 2, СД- 0,8106

Компонента 3, ТД- 0,8300

2 этап - перекачивают исходную нефть в объеме 700 тонн из емкости 0 в установку компаундирования компонентов, перекачивают продукты первичной перегонки нефти и размещают в установку компаундирования компонентов, тонн -

Компонент 2 - СД-150 из емкости 2

Компонет 3 - ТД-150 из емкости 3

Получают композит углеводородный технологический.

При этом скорость компаундирования компонентов определяется из требуемого объема композита и регулируется производительностью установки. В рассматриваемом случае производительность установки регулируется для получения 1000 тонн композита.

3 этап - получают нефтяной композит со следующими расчетными параметрами: р20 г/см3=0,8474 и V20 сСт=19,15, заданное количество композита 1000 тонн.

Пример 4.

1 этап - контролируют исходную нефть и размещают ее в емкости 0, получают на нефтяном терминале путем первичной перегонки и размещают в танки соответственно следующий нефтепродукт:

Компонет 3 - ТД размещают ее в емкости 3

При этом физико-химические характеристики нефти составляют:

Вязкость при 20°С, сСт - 20,0

Плотность при 20°С, г/см3 - 0,8520

А физико-химические характеристики полученных после первичной перегонки этой нефти нефтепродуктов составляют:

Вязкость при 20°С, сСт Компонента 3, ТД - 6,7

Плотность при 20°С, г/см3 Компонента 3, ТД- 0,8406

2 этап - перекачивают исходную нефть в объеме 700 тонн из емкости 0 в установку компаундирования компонентов, перекачивают продукты первичной перегонки нефти и размещают в установку компаундирования компонентов, тонн -

Компонет 3 - Т.Д.-300 из емкости 3

Получают композит углеводородный технологический.

При этом скорость компаундирования компонентов определяется из требуемого объема композита и регулируется производительностью установки. В рассматриваемом случае производительность установки регулируется для получения 1000 тонн композита.

3 этап - получают нефтяной композит со следующими расчетными параметрами: р20 г/см3=0,8486 и V20 сСт=13,97, заданное количество композита 1000 тонн.

Расчеты по вязкости и плотности осуществляются на основе компьютерной программы, использующей расчет по плотности по правилу смешения на основе закона аддитивности смешиваемых объемов, а по вязкости - методом ASTM на основе логарифмического закона. В результате чего соотношение нефти и дистиллятов 7 к 2,5-3,0 с исходными физико-химическими характеристиками нефти и дистиллятов соответственно обеспечивают получение композита с расчетными параметрами в допустимых интервалах.

Что, в свою очередь, позволяет достичь при использовании наиболее простого технологического оборудования мини-НПЗ экономии ресурсов при дальнейшей перегонке нефти без ухудшения характеристик товарной продукции.

1. Способ получения нефтепродуктов, состоящий в компаундировании сырых нефтей и/или смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при первичной перегонке нефти на мининефтеперерабатывающих заводах, отличающийся тем, что дистилляты получают на основе стабилизированных нефтей, содержащих дистиллятные фракции, выкипающие до 350°С не менее 45 мас.%, а сырые нефти компаундируют с дистиллятами в пропорции, мас.% - не более 7 к 3 и не менее 7 к 2,5.

2. Способ получения нефтепродуктов по п.1, отличающийся тем, что в качестве производных сырых нефтей взяты смесь сырой нефти с газовым конденсатом, собранными сырыми нефтяными отходами или иными сырыми ее производными.

3. Способ получения нефтепродуктов по п.1, отличающийся тем, что нефтепродукт является конечным продуктом для промышленного применения или промежуточным продуктом для последующей более глубокой технологической переработки, состоящий в том, что он изготавливается на основе природных стабилизированных нефтей легких и средних по плотности и средних или тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме до 30% к объему композита технологического углеводородного.

4. Способ получения нефтепродуктов по п.1, отличающийся тем, что нефтепродукт является конечным продуктом для промышленного применения или промежуточным продуктом для последующей более глубокой технологической переработки, состоящий в том, что он изготавливается на основе смеси нефтей и газового конденсата и средних по плотности и средних или тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме до 30% к объему композита технологического углеводородного.

5. Способ получения нефтепродуктов по п.3 или 4, отличающийся тем, что нефтепродуктом является композит технологический углеводородный, изготавливаемый смешением смеси средних и тяжелых дистиллятов, полученных при атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонке нефти в объеме совместно до 30% к объему композита технологического углеводородного и сырой нефти.

6. Способ получения нефтепродуктов по п.5, отличающийся тем, что в композит технологический углеводородный добавлена функциональная присадка.

7. Способ получения нефтепродуктов по п.6, отличающийся тем, что функциональная присадка является диспергирующей присадкой.

8. Способ получения нефтепродуктов по п.6, отличающийся тем, что функциональная присадка является моющей присадкой.

www.findpatent.ru

способ получения нефтепродуктов - патент РФ 2139911

Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу получения нефтепродуктов, используемых в качестве компонентов моторных топлив, нефтяных растворителей и др. Сущность изобретения: исходную нефть непосредственно на месте ее добычи подвергают отбензиниванию с отводом фракции НК - 185oC, отбензиненную нефть обессоливают, перегоняют с выделением фракции НК - 180oС. Последнюю подвергают вторичной перегонке совместно с фракцией НК - 185oС, полученной при отбензинивании, взятой в количестве не более 50 мас. %, фракцию 62-180oC, выделенную при вторичной перегонке, подвергают гидроочистке и риформингу с последующим компаундированием продукта риформинга - фракции НК - 185oС, полученной при отбензинивании, и фракции НК - 62oС вторичной перегонки. Технический результат - повышение выхода легких нефтепродуктов, экономия энергоресурсов. Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу получения нефтепродуктов, используемых в качестве компонентов моторных топлив, нефтяных растворителей и др. Известны различные способы получения светлых нефтепродуктов с использованием процессов гидроочистки и риформинга. Так, например, известен способ получения нефтяного растворителя путем выделения фракции 145oC - КК из тяжелой бензиновой фракции, которую затем подвергают гидроочистке, часть гидрогенизата направляют на риформинг. Целевой продукт получают смешением фракции 145oC - КК продуктов риформинга с оставшейся частью гидрогенизата. (Патент РФ N 2046818, C 10 G 59/02, 1995 г.) Известен способ получения автомобильного бензина, заключающийся в том, что прямогонный бензин или его смесь с бензином коксования подвергают разделению на фракции, выкипающие в интервале температур 25(60) - 80(120)oC (I) и 80(120) - 160(180)oC (II), последнюю подвергают гидроочистке и риформингу. Для получения целевого продукта риформат смешивают с фракцией (I) в массовом соотношении 99:1 - 80:20. (Патент РФ N 2091436, C 10 G 59/02, 1997 г.) Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности является способ получения нефтепродуктов, включающий электрообессоливание нефтей, атмосферно-вакуумную и/или атмосферную перегонку обессоленной нефти, стабилизацию бензиновой фракции путем выделения фракции НК-62oC, вторичную перегонку бензиновых фракций с получением фракций НК-85oC, 85-180oC и остаточной фракции, выкипающей выше 180oC. Фракцию 85-180oC подвергают гидроочистке и риформингу. Полученные в процессе фракции затем компаундируют с получением целевых продуктов. Кроме бензиновых фракций способ предусматривает получение керосиновых фракций, дизельного топлива. (Патент РФ N 2033421, C 10 G 59/02, 1995 г.) Однако известный способ не позволяет полностью извлекать из нефти содержащиеся в ней легкие фракции. Задача настоящего изобретения состояла в разработке способа, которым бы позволил увеличить выход бензиновых фракций, расширить ассортимент получаемых нефтепродуктов, а также снизить энергозатраты при их получении. Для решения поставленной задачи предлагается способ получения нефтепродуктов, заключающийся в том, что исходную нефть непосредственно на месте ее добычи подвергают отбензиниванию с отводом фракции НК-185oC, отбензиненную нефть обессоливают, перегоняют с выделением фракции НК-180oC, последнюю подвергают вторичной перегонке совместно с фракцией НК-185oC, полученной при отбензинивании, взятой в количестве не более 50 мас.%, фракцию 62-180oC, выделенную при вторичной перегонке, подвергают гидроочистке и риформингу с последующим компаундированием продукта риформинга, фракции НК-62oC вторичной перегонки и фракции НК-185oC, полученной при отбензинивании. Отделение от исходной нефти фракции НК-185oC непосредственно на месте ее добычи позволяет снизить общие потери легких фракций нефти при ее транспорте и дальнейшей ее подготовке к переработке на установке АВТ. Переработка отбензиненной нефти на нефтеперерабатывающем заводе позволяет снизить энергозатраты, так как сокращается поток перерабатываемой нефти, а также снизить содержание ароматических углеводородов в целевых продуктах. Компаундированием получаемых в предлагаемом способе фракций можно получать не только компоненты автомобильных топлив, но и нефтяные растворители, то есть расширить ассортимент получаемых нефтепродуктов. Существо предлагаемого способа иллюстрируется следующими примерами. Пример 1. Исходную нефть Сургутского месторождения: плотность способ получения нефтепродуктов, патент № 2139911420- 852 кг/м3, содержание серы - 1,05%, содержание воды - 0,3% подвергают перегонке при атмосферном давлении и температуре на выходе из печи 225oC, при этом отделяется 7 мас.% фракции НК-185oC, которую отдельным потоком направляют на нефтеперерабатывающий завод, где отбензиненную нефть обессоливают на установке ЭЛОУ. Обессоленную нефть подвергают перегонке с выделением 7 мас.% фракции НК-180oC, которую затем смешивают с 50 мас.% фракции НК-185oC, отделенной от исходной нефти на месте ее добычи. Указанную смесь подвергают вторичной перегонке на двух последовательных атмосферных ректификационных колоннах с температурой низа колонны соответственно 80oC и 180oC, полученную фракцию 62-180oC подвергают гидроочистке при температуре 300oC, давлении 29 ати на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе ГО-70, а затем подают на каталитический риформинг, осуществляемый при температуре 500oC, давлении 19 ати на платиновом катализаторе ПР-51, получают при этом 4,6 мас.% на отбензиненную нефть катализата, который затем компаундируют с фракцией НК-62oC вторичной перегонки и фракцией НК-185oC, выделенной при отбензинивании, в соотношении в мас.% 35:15:50 соответственно. Полученный продукт представляет собой автомобильный бензин А-80, соответствующий ТУ-38001-165-97. Пример 2. Способ осуществляют в условиях примера 1, однако компаундирование катализата риформинга, фракции НК-62oC вторичной перегонки и фракции НК-185oC, выделенной при отбензинивании, осуществляют в соотношении в мас.% 50: 15: 35 соответственно. При этом получают автомобильный бензин АИ-92 по ТУ-380001-165-97. Пример 3. Способ осуществляют в условиях примера 1, однако компаундированию подвергают фракцию НК-62oC вторичной перегонки и фракцию НК-185oC, выделенную при отбензинивании, в соотношении в мас.% 30:70 соответственно. При этом получают бензин-растворитель по ГОСТ-443-77. Приведенные примеры показывают, что предлагаемый способ позволяет получить широкий ассортимент нефтепродуктов. При этом следует отметить, что за счет раздельного транспортирования бензиновой фракции и отбензиненной нефти выход легких нефтепродуктов увеличивается на 7-10 мас.%. Экономия энергоресурсов при получении нефтепродуктов предлагаемым способом составляет 18-25%. Качество получаемых при этом топлив и растворителей соответствует требованиям действующих стандартов.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ получения нефтепродуктов, включающий обессоливание и перегонку нефти, вторичную перегонку выделенной бензиновой фракции, гидроочистку и риформинг бензиновой фракции вторичной перегонки и компаундирование фракций, полученных на стадиях процесса, отличающийся тем, что исходную нефть непосредственно на месте ее добычи до обессоливания подвергают отбензиниванию с отводом фракции НК-185oC, при перегонке отбензиненной нефти выделяют фракцию НК-180oC, вторичной перегонке подвергают последнюю совместно с фракцией НК-185oC, полученной при отбензинивании нефти, в количестве не более 50 мас. %, гидроочистке и риформингу подвергают фракцию 62 - 180oC вторичной перегонки и компаундированию подвергают фракцию НК-185oC, полученную при отбензинивании, фракцию НК-62oC вторичной перегонки и продукт риформинга.

www.freepatent.ru

Способ получения нефтяных фракций

 

Использование: в нефтепереработке, в частности в способе получения бензинов и масляных дистиллятов. Сущность изобретения: способ предусматривает атмосферную или вакуумную перегонку нефтяного сырья в присутствии добавки. В качестве последней используют кубовые остатки синтетических жирных кислот или гудроны, или продукты их переработки, или сополимер этилена с винилацетатом мол.м. 1000 - 100000, либо поверхностно-активного вещества, выбранного из группы - оксиэтилированные (степень оксиэтилрования 10 - 20) C10-C20 - алкилфенолы, оксиэтилированные (степень оксиэтилирования 2 - 6) первичные амины C10-C16 Добавку вводят в количестве 0,00001 - 5% от массы сырья. В качестве продуктов переработки синтетических жирных кислот используют продукты их термообработки при 300 - 420°С в течение 0,5 - 5 ч, а в качестве продукта переработки гудрона используют рафинатный продукт, полученный при обработке гудрона полярным растворителем, например ацетоном. 2 з.п. ф-лы, 12 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности, к усовершенствованному способу получения нефтяных фракций из нефти путем ее перегонки.

Известны способы получения нефтяных фракций путем перегонки нефти и нефтяных остатков в присутствии активирующих добавок при атмосферном давлении и под вакуумом. Так, например, известен способ переработки остаточных нефтяных фракций путем перегонки в вакуумной колонне с получением целевых продуктов, отводом с верха колонны смеси углеводородных и водяных паров, последующей их конденсацией с использованием депрессирующего агента, который для сокращения энергозатрат вводят в вакуумную колонну совместно с верхним острым или верхним циркуляционным орошением в количестве 1,0-10,0% от орошения. В качестве депрессирующего агента используют бензиновую или керосиновую, или дизельную фракцию [1]. Недостатком способа является возвращение в систему кондиционных нефтепродуктов в виде бензина, керосина, дизельного топлива в значительных количествах. Известен также способ переработки остаточных нефтяных фракций путем вакуумной перегонки с подачей нагретого сырья в эвапорационное пространство ректификационной колонны с образованием парового и жидкого потоков, подачи водяного пара в кубовую часть колонны и отвода из колонны целевых продуктов. Для повышения выхода целевых продуктов жидкостной поток эвапорационного пространства подвергают дополнительному распылению водяным паром [2]. В качестве факторов, лимитирующих осуществление способа в промышленности, следует указать значительные затраты на распыление сырья водяным паром. Описан способ получения нефтяных фракций из сырья, включающий отведение паров бензиновой фракции на верхней части отбензинивающей колонны, конденсацию и подачу части сконденсированных паров на орошение отбензинивающей колонны, а балансового избытка на переработку [3]. Недостатком способа является необходимость дополнительных манипуляций с потоками ретурбентов, практически не оказывающих влияния на конечные продукты переработки. Общим недостатком известных способов 1-3 является невозможность улучшения структурно-механических и низкотемпературных характеристик нефтяных фракций. Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности является способ получения дистиллятных фракций путем вакуумной перегонки нефти и нефтяных остатков в присутствии добавки - ароматического концентрата, взятого в количестве 1-12 мас.% [4]. Недостатком прототипа является отсутствие возможности улучшения качественных показателей получаемых дистиллятных фракций. Целью изобретения является повышение чистоты разделения, улучшение структурно-механических и низкотемпературных характеристик нефтяных фракций (температуры застывания, реологии). Поставленная задача решается предлагаемым способом получения нефтяных фракций путем перегонки нефтяного сырья в присутствии добавки, являющейся модификатором структуры сырья, в качестве которой предлагается использовать кубовые остатки производства синтетических жирных кислот или продукты их термообработки, или гудрон, или продукт его переработки, или сополимер этилена с винилацетатом мол.м. 1103 - 1105, или поверхностно-активные вещества, выбранные из группы оксиэтилированные алкилфенолы, где алкил С10-С20, степень оксиэтилирования 10-20, оксиэтилированные первичные алифатические амины С10-С16 со степенью оксиэтилирования 2-6, причем добавку вводят в количестве 0,00001-5% на массу исходного сырья. В предпочтительном варианте в качестве продукта термообработки кубовых остатков синтетических жирных кислот используют продукт их обработки при 300-420оС в течение 0,5-5 ч. В качестве продукта переработки гудрона используют рафинатный продукт, полученный при обработке гудрона полярным растворителем, взятым в избытке, с последующей его отгонкой. В качестве растворителя возможно использовать ацетон, метилэтилкетон, оптимальная кратность растворителя к сырью 6-1. Сущность изобретения состоит в следующем: в колбу загружают 50 мл нефтяного сырья и прибавляют туда же модификатор структуры сырья. Проводят атмосферную или вакуумную перегонку сырьевой композиции. Для полученных дистиллятных фракций определяют цвет и температуру застывания, а для остатков реологические характеристики. В табл.1-5 представлены характеристики модификаторов на основе кубовых остатков СЖК и гудронов. Предлагаемые в качестве модификаторов оксиэтилированные первичные алифатические амины С10-С16 со степенью оксиэтилирования 2-6, оксиэтилированные алкилфенолы, где алкил С10-С20, со степенью оксиэтилирования 10-20 являются известными соединениями и получаются при действии этиленоксида на алифатические амины или алкилфенолы в присутствии основных катализаторов при нагревании 130-160оС. Сополимер этилена с винилацетатом с молекулярной массой 1103-1105 известен как депрессорная присадка [5]. В табл. 6-12 представлены результаты конкретных примеров осуществления способа. Кубовые остатки синтетических жирных кислот получают в процессе производства СЖК жидкофазным окислением парафинов при ректификации смеси сырых жирных кислот (после отгона кислот до С21). Как видно из табл.6 температура застывания фракции 180-350оС существенно понижается при перегонке в присутствии модификатора. Таким образом, на основании материала заявки можно сделать вывод, что все представленные модификаторы при введении в сырьевые композиции позволяют улучшить низкотемпературные характеристики боковых фракций, реологические характеристики остатков, а также чистоту разделения фракций. Кроме этого исключение стадии компаундирования при приготовлении товарных продуктов, позволяет упростить этот процесс, исключает необходимость дополнительного оборудования, понижает удельные затраты на единицу производимой продукции.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ путем перегонки нефтяного сырья в присутствии добавки, отличающийся тем, что в качестве добавки используют кубовые остатки производства синтетических жирных кислот или продукты и термообработки, или гудрон, или продукт его переработки, или сополимер этилена с винилацетатом с молекулярной массой 1103 - 1105, или поверхностно-активные вещества, выбранные из группы - оксиэтилированные алкилфенолы, где алкил C10-C20, степень оксиэтилирования 10 - 20, первичные оксиэтилированные алифатические амины C10 - C16 со степенью оксиэтилирования 2 - 6, причем добавку вводят в количестве 0,00001-5% на массу исходного сырья. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве продукта термообработки кубовых остатков синтетических жирных кислот используют продукт их обработки при 300 - 420oС в течение 0,5 - 5 ч. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве продукта переработки гудрона используют рафинатный продукт, полученный при обработке гудрона полярным растворителем, взятым в избытке, с последующей его отгонкой.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9

www.findpatent.ru


Смотрите также