Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Термический крекинг нефти схема


Установка - термический крекинг - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Установка - термический крекинг

Cтраница 1

Установки термического крекинга используют также для увеличения сырьевых ресурсов для некоторых каталитических процессов - каталитического крекинга, гидрокрекинга.  [2]

Установки термического крекинга предназначены для переработки тяжелых нефтепродуктов ( мазута, гудрона) с получением газа, бензина, газойля и крекинг-остатка. Установки термического крекинга построены на многих нефтеперерабатывающих заводах, но в последние 10 - 15 лет этот процесс несколько утратил свое значение в отношении углубления переработки нефти, в основном его применяют для подготовки сырья и получения различных сортов нефтяного кокса.  [3]

Установки термического крекинга 15 - 5 имеют фракционирующий абсорбер и стабилизатор, предназначенный для разделения термических газов на сухой газ и головку с одновременной стабилизацией бензина.  [4]

Установки термического крекинга могут быть использованы и для наращивания мощностей по первичной переработке нефти. Это направление использования крекинг-установок в настоящее время, когда возможности наращивания мощностей АВТ более или менее исчерпаны, особенно заманчиво и целесообразно.  [5]

Установки термического крекинга тяжелого сырья имеют более сложную технологическую схему, чем описанная выше. Усложнение схемы связано с особенностями крекинга высококипящих фракций. Если крекировать сырье, имеющее очень широкие пределы перегонки, в одной печи, то это приводит к нерациональному использованию нагревателя.  [7]

Все установки термического крекинга построены более 35 лет назад. Основная задача установок замедленного коксования заключается в производстве высококачественного электродного кокса. Установки замедленного коксования нуждаются в реконструкции и модернизации.  [9]

Работа установок термического крекинга характеризуется небольшим временем межремонтного пробега, иногда не более 20 сут. Причиной частых остановок является отложение кокса в трубах печей, реакционной камере и в других аппаратах. В режиме висбрекинга установка может работать без очистки аппаратуры несколько месяцев. С целью удлинения рабочего цикла установки в сырье добавляют присадки для предотвращения отложений кокса, например силоксано-вые жидкости.  [10]

Работу установки термического крекинга контролируют по показаниям приборов, на основании результатов анализа сырья, флегмы, крекинг-остатка и дистиллята. В сырье определяют содержание воды, сернокислотных смол, коксуемость, плотность.  [11]

Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса и от используемого сырья. Для получения котельного топлива с более низкой вязкостью применяется процесс с нагревом в печи до необходимой температуры и дальнейшим продолжением реакций термокрекинга, начавшихся в печи, в сокинг-камере. Время пребывания сырья в сокинг-камере составляет 15 - 30 мин.  [12]

Коллектив установки термического крекинга № 3, которым руководил И.И. Звягин, опробовал и освоил все прогрессивные технологии, относящиеся к термическому крекингу.  [13]

Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса, применяемого сырья, потребности в тех или иных видах продукции. Наиболее широко распространена схема установки, приведенная на рис. 2.5. Она применяется для крекинга нефтяных остатков как при мягком режиме висбрекинга, так и жестком режиме крекинга, для крекинга дистиллятного сырья при получении высокоароматизированного термогазойля - сырья для производства сажи.  [15]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Продукты, технологическая схема, режим и материальный баланс термического крекинга.

Лекция 5. Термические процессы переработки нефти.

Общие сведения о термических процессах переработки нефти

Первичная перегонка нефти позволяет выделять из нефти в виде отдельных фракций только те вещества, которые в ней из­начально присутствуют. Следовательно, и качество, и количество, и ассортимент получаемых товарных продуктов (бензин, керосин, дизельное топливо и т. д.) целиком лимитируются химическим составом исходной нефти.

Еще в прошлом веке стало известно, что под действием высо­ких температур органические соединения нефти химически видоиз­меняются, распадаются и вступают в различные вторичные реак­ции между собой. Это позволило создать новые, так называемые термические процессы переработки нефти, позволяющие получать из нее углеводородные газы, дополнительные количества жидких нефтепродуктов, а также продукт глубокого уплотнения — нефтя­ной кокс, т. е. такие новые вещества, которых в исходной нефти не было.

Применение термических процессов намного расширило воз­можности использования нефти как химического сырья.

В зависимости от условий и назначения процессы термической переработки нефтяного сырья получили названия крекинг (от английского глагола to crack — расщеплять), коксование и пиро­лиз (от греческого pyros — огонь).

Основные технические принципы крекинга нефтяного сырья под давлением были изложены в патенте, выданном в 1891 г. русским инженерам Шухову и Гаврилову. Но промышленное освоение про­цесса началось лишь в XX в., когда в связи с развитием автомо­бильного транспорта значительно вырос спрос на бензин. Благо­даря термическому крекингу дополнительно к прямогонному стали получать бензин из малоценных тяжелых фракций. Бензины тер­мического крекинга к тому же в ряде случаев обладают более вы­соким октановым числом, чем прямогонный бензин из той же нефти.

В настоящее время процесс термического крекинга потерял свое значение. В нашей Стране новые установки термического кре­кинга не строятся, а существующие на некоторых НПЗ реконст­руируются под первичную перегонку нефти.

Коксование тяжелых нефтяных остатков возникло как процесс, предназначенный для обеспечения потребности в электродном кок­се, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В ка­честве сырья для получения кокса используются крекинг-остатки, пеки, гудрон. Дистилляты коксования имеют невысокое качество, в них содержится много непредельных углеводородов. Потреб­ность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования.

Технология и аппаратурное оформление процесса коксования непрерывно совершенствуются. Простейшие установки коксова­ния — коксовые кубы начали строиться еще в 1920-х гг. В настоя­щее время в нашей стране и за рубежом для получения кокса в основном применяется процесс коксования в необогреваемых ка­мерах («замедленное коксование»). Однако некоторые сорта кок­са по-прежнему производятся только кубовым способом. Сущест­вует также процесс коксования в кипящем слое, но он для полу­чения электродного кокса не применяется. Процессы коксования проводят при давлении 0,1—0,4 МПа и температуре 470—540 °С.

Процесс пиролиза осуществляется при 700—900 °С и давлении близком к атмосферному. Процесс был разработан в России еще в прошлом веке. Сто лет назад на заводах в Киеве и Казани пиро­лизом керосина получали светильный газ. Позднее было обнару­жено, что в смоле пиролиза содержатся ароматические углеводо­роды — бензол и толуол. Установки пиролиза стали строить для того, чтобы увеличить выработку этих веществ. Особенно много пиролизных установок было построено в период первой мировой войны, поскольку толуол был необходим для получения взрывча­того вещества — тринитротолуола.

В настоящее время в нашей стране ароматические углеводоро­ды получают в основном каталитическим риформированием узких бензиновых фракций. Пиролиз же используется главным образом для получения газов с высоким содержанием непредельных углеводородов — этилена и пропилена. Эти газы затем служат исход­ным сырьем многочисленных нефтехимических синтезов.

Пиролизу подвергают предельные углеводородные газы и бен­зиновые фракции. Пиролизная установка на современном НПЗ — это головное производство нефтехимического комплекса. Особую разновидность пиролиза представляет пиролиз метана, который проводится при температурах до 1200 °С и предназна­чается для получения ацетилена, водорода и сажи.

Влияние различных факторов на процесс термического крекинга.

При любом термическом процессе в результате переработки об­разуются газы, бензин, средние дистиллятные фракции (керосиногазойлевые), тяжелые остаточные фракции и кокс. Выход, соот­ношение между продуктами реакции, свойства этих продуктов за­висят от многих факторов, но главную роль играют состав сырья, температура, давление и продолжительность реакции.

Параметры процесса.

Состав сырья. В одинаковых усло­виях крекинга скорость реакции растет с повышением температуры кипения сырья. Такая особенность объясняется различной термической стабильностью углеводородов. Высокомолекулярные пара­финовые углеводороды, а также ароматические углеводороды с длинной боковой парафиновой цепью менее термически стабильны, чем низкомолекулярные углеводороды. Поэтому при крекинге последних будет образовываться меньше продуктов разложения.

Если термический крекинг ведут при умеренных температурах, то заметного изменения структуры молекул расщепляющихся угле­водородов не происходит. Так, при крекинге твердого парафина в основном образуются парафиновые и олефиновые углеводороды нормального строения, а при крекинге газойлей с высоким содержанием циклических углеводородов — бензиновые фракции, имею­щие преимущественно нафтеновый и ароматический характер.

Температура и продолжительность процесса. Эти факторы, влияющие на выход и качество продуктов термиче­ского крекинга, при определенных температурах взаимозаменяемы. Увеличивая температуру крекинга и уменьшая продолжительность времени пребывания в зоне высоких температур, можно получить ту же глубину разложения сырья, что и при более мягкой темпе­ратуре, но большей длительности крекинга.

Термическое разложение углеводородов начинается при 380-400 °С. С увеличением температуры скорость крекинга быстро растет. Повышение температуры крекинга при постоянном давле­нии и постоянной степени превращения приводит к повышению содержания легких компонентов, к снижению выхода тяжелых фракций и кокса. Выход газа при повышении температуры заметно увеличивается, причем растет содержание в нем непредельных углеводородов.

Давление. При увеличении давления повышаются темпера­туры кипения сырья и продуктов крекинга. Поэтому изменением давления можно влиять на фазовое состояние в зоне крекинга. Термический крекинг может осуществляться в паровой, жидкой и смешанной фазах.

В паровой фазе обычно проводится крекинг бензина, керосиногазойлевых фракций, для которых температура крекинга выше критической. Повышение давления при парофазном крекинге уменьшает объем паров сырья и продуктов крекинга, а это позво­ляет увеличить производительность установки или повысить продолжительность пребывания сырья в зоне реакции.

При парофазном крекинге давление существенно влияет на со­став продуктов крекинга, поскольку благодаря давлению увеличи­вается скорость протекания вторичных реакций — полимеризации и гидрирования непредельных углеводородов, конденсации арома­тических углеводородов и ряда других, при этом уменьшается выход газа.

Влияние давления на жидкофазный крекинг тяжелых видов сырья (мазута, гудрона) невелико. При смешаннофазном крекинге давление способствует гомогенизации сырья — газ частично рас­творяется в жидкости, уменьшая ее плотность, а сама газовая фаза уплотняется. Такое изменение фазовых условий увеличивает время пребывания в зоне крекинга и приводит к уменьшению потерь в виде газа.

Тепловой эффект реакции крекинга. При термическом крекин­ге одновременно протекают реакции термического распада и ре­акции уплотнения. Первые из этих реакций идут с поглощением теплоты, вторые — с выделением теплоты.

Суммарный тепловой эффект процесса деструктивного разло­жения зависит от того, какие из этих реакций преобладают. Сум­марный тепловой эффект термического крекинга отрицателен, и поэтому необходимо подводить тепло со стороны.

Теплота реакции термического крекинга выражается в расчете на 1 кг сырья или на 1 кг образующегося бензина. Она составляет 1,26—1,37 МДж/кг бензина при крекинге газойля и 0,63— 0,75 МДж/кг бензина при крекинге мазута.

Коксообразование и газообразование при крекинге. В резуль­тате сложных реакций полимеризации и конденсации из непредель­ных и ароматических углеводородов образуется твердый угле­родистый остаток — кокс. Образование кокса при термическом крекинге — нежелательное явление, так как оно влияет на продолжительность безостановочного пробега установок. Из-за накопления кокса в змеевиках печей установки термического крекинга приходится часто останавливать на выжиг кокса.

Коксообразование зависит от свойств сырья крекинга и от та­ких параметров процесса, как температура и время пребывания в зоне реакции. Образование кокса ограничивает глубину крекинга для тяжелых и средних видов сырья. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции выход кокса растет.

При крекинге легких видов сырья продуктов уплотнения обра­зуется немного, и на выход целевого продукта — бензина главным образом влияет газообразование. Выход газа при крекинге сначала пропорционален выходу бензина, по мере углубления процесса относительный выход газа увеличивается. При очень глубоком крекинге скорость образования газа из бензина начинает превы­шать скорость образования бензина.

Коксообразование и газообразование не позволяют достичь максимального выхода бензина на промышленных установках, и по­этому часть крекируемого сырья остается непревращенной. По некоторым данным выход бензина при крекинге тяжелого дистил­лятного сырья не превышает 50% от максимально возможного выхода.

Непревращенное сырье для увеличения выхода целевого про­дукта возвращается на повторный крекинг, который затем прово­дится в самостоятельной аппаратуре, отдельно от свежего сырья (крекинг гуськом) или в смеси со свежим сырьем (крекинг с ре­циркуляцией).

Продукты, технологическая схема, режим и материальный баланс термического крекинга.

Продукты термического крекинга. При термическом крекинге получают газ, бензин, газойль и крекинг-остаток.

В газе термического крекинга содержатся предельные (от ме­тана до бутана) и непредельные (от этилена до бутиленов) угле­водороды, водород и сероводород. Соотношение компонентов газа зависит от температуры и давления процесса. Газ термиче­ского крекинга направляется для дальнейшей переработки на газо­фракционирующую установку.

Бензины термического крекинга по углеводородному составу отличаются от прямогонных. Если в прямогонных бензинах в ос­новном содержатся парафиновые и нафтеновые углеводороды, то в крекинг-бензине много непредельных и ароматических углеводо­родов. Октановое число крекинг-бензинов составляет 66—68 пунк­тов по моторному методу в чистом виде. По своей антидетонационной стойкости крекинг-бензин не соответствует требованиям, предъявляемым современными автомобильными двигателями.

Кроме того, крекинг-бензины обладают низкой химической ста­бильностью. Содержащиеся в крекинг-бензинах непредельные углеводороды, в особенности те, в молекуле которых имеются две двойных связи, под воздействием света, тепла и растворенного кислорода конденсируются, полимеризуются, окисляются и обра­зуют смолы. Наличием смол и полимеров объясняется повышенная склонность крекинг-бензина к нагарообразованию в двигателях.

Образование смол замедляется введением в бензины специаль­ных присадок — ингибиторов окисления.

Содержание серы в крекинг-бензинах из сернистых нефтей до­стигает 0,5—1,2% (масс.), что в 5—8 раз превышает допустимое по стандарту на автомобильные бензины. Особенно опасны актив­ные сернистые соединения — сероводород и меркаптаны. Очистка крекинг-бензинов от сероводорода проводится с помощью щелоч­ной промывки.

Фракция, выкипающая при 200—350°С, называется газойлем термического крекинга. Она используется как компонент флотских мазутов, газотурбинного и печного топлива. После гидроочистки газойль может использоваться как компонент дизельного топлива.

Крекинг-остаток представляет собой фракцию, перегоняющую­ся выше 350 °С. Он, как и прямогонный мазут, используется в каче­стве котельного топлива для теплоэлектростанций, морских судов, печей промышленных предприятий. Качество крекинг-остатка как котельного топлива выше, чем прямогонного сырья, так как кре­кинг-остаток имеет несколько более высокое теплосодержание, бо­лее низкую температуру застывания и вязкость. Особенно важно то, что у крекинг-остатков пониженная вязкость. Это облегчает условия транспортировки котельных топлив по системе подводя­щих трубопроводов и распыл их в форсунках.

Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья: от легкого прямогонного бензина до гуд­рона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получае­мых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая схема установки зависит от того, какое сырье на ней перерабаты­вается. Общим для всех установок термического крекинга является наличие трубчатой печи для подогрева сырья до необходимой тем­пературы и сообщения тепла реакции. В целях обеспечения тре­буемой глубины превращения на большинстве установок, особенно при переработке тяжелого сырья, предусматриваются специальные реакционные аппараты, в которых сырье выдерживается опреде­ленное время при температуре реакции. На современных установ­ках термического крекинга, как правило, применяется крекинг с рециркуляцией.

При крекинге дистиллятного сырья пределы перегонки фракции, возвращаемой на повторный крекинг, совпадают с пределами пере­гонки сырья. Но по углеводородному составу сырье и рециркулят заметно различаются. В рециркуляте меньше парафиновых угле­водородов, а ароматических и нафтеновых, больше. Рециркулят вследствие этого более термически устойчив.

При углублении крекинга тяжелого остаточного сырья на ре­циркуляцию возвращается фракция с пределами перегонки 350— 500 °С. В этом случае отгонять из продуктов крекинга все фракции, перегоняющиеся ниже температуры начала кипения исходного сырья, нельзя, так как после извлечения всех легких фракций крекинг-остаток становится очень вязким и непригодным для даль­нейшего использования.

Ниже представлена схема крекинга с рециркуляцией:

Отношение количества рециркулята и свежего сырья назы­вается коэффициентом рециркуляции К1. Отношение всей загрузки крекинг-печи к загрузке свежим сырьем носит название коэффициента загрузки К2. Между К1 и К2 существует зависимость К2=К1+1.

Чем больше глубина крекинга за однократный пропуск сырья, тем меньше коэффициент циркуляции и соответственно выше про­изводительность установки по свежему сырью. Однако увеличение глубины крекинга за однократный пропуск приводит к снижению выхода бензина, увеличению образования кокса и газа, повышению летучести легкой бензиновой фракции.

На рис. 1 (см. Приложение) приводится технологическая схема установки терми­ческого крекинга. Тяжелый остаток (мазут или гудрон) насосом Н-1 забирают из промежуточных парков установки, затем он проходит через теплообменник Т-1, где подогревается за счет тепла крекинг-остат­ка, и затем делится на два потока. Один из потоков идет в ниж­нюю часть колонны К-3, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления К-4. Поток сырья, поступивший в К-4, обога­щается там тяжелыми газойлевыми фракциями и насосом Н-2 подается в К-3. Сырье с низа К-3 печным насосом Н-9 подается в печь тяжелого сырья П-1.

Колонна К-3 разделена на две части «глухой» тарелкой. Через эту тарелку пары из нижней части переходят в верхнюю. Жид­кость же из верхней части в нижнюю не поступает. Скапливаю­щаяся на глухой тарелке жидкость забирается насосом Н-4 и подается на глубокий крекинг в печь легкого сырья П-2.

Предварительной подачей сырья в ректификационную колонну и смешением его с продуктами реакции одновременно решается несколько задач: используется тепло продуктов реакции, от сырья отгоняются легкие фракции, охлаждаются продукты реакции.

Продукты крекинга, выходящие из П-1 и П-2, объединяются и поступают в реакционную выносную камеру K-1 откуда переходят в испаритель высокого давления К-2. Здесь от парожидкостной смеси, которую, представляет поток, выходящий из печей, отде­ляется жидкость — крекинг-остаток. Крекинг-остаток самотеком поступает в испаритель низкого давления К-4.

В К-4 из крекинг-остатка за счет снижения давления выделя­ются пары газойлевой фракции. Подобно колонне К-3 испаритель К-4 делится на две части глухой тарелкой. Пары керосино-газойлевой фракции, которые отделяются от крекинг-остатка в нижней части К-4, через глухую тарелку попадают в верхнюю часть, где встречаются с движущимся навстречу жидким сырьем. Контакти­руя с сырьем, пары керосино-газойлевой фракции частично кон­денсируются.

Несконденсировавшаяся часть газойля уходит с верха К-4 и, пройдя конденсатор-холодильник ХК-2, через емкость Е-2 выво­дится с установки. Часть газойля используется для орошения К-4.

Поток паров из верхней части испарителя К-2 поступает на разделение в ректификационную колонну К-3. С верха этой ко­лонны уходят бензиновые фракции и газ. Верхний продукт К-3 охлаждается в конденсаторе холодильнике ХК-1 и разделяется.

С низа колонны К-3 уходят тяжелые фракции, которые совме­стно со свежим сырьем возвращаются на повторный крекинг. Эти фракции являются рециркулятом печи тяжелого сырья П-1.

Легкие газойлевые фракции, как уже указывалось выше, с глу­хой тарелки колонны К-3 поступают на крекинг в П-2.

На некоторых НПЗ установки термического крекинга реконст­руированы и работают в режиме легкого крекинга, предназначен­ного для получения маловязких котельных топлив — висбрекинга. Поскольку основная задача при висбрекинге состоит в том, чтобы до требуемого значения снизить вязкость, степень превращения сырья (чаще всего гудрона или полугудрона) ограничивают на­столько, чтобы предотвратить образование карбенов и карбоидов и распад промежуточных фракций до бензина и газа.

Режим установки термического крекинга.Ниже приводится технологический режим установки термического крекинга:

 

Температура, °С Давление, МПа

Печь тяжелого сырья П-1

вход 390-410 5,0-5,6

выход 470-490 2,2-2,7

Печь легкого сырья П-2

вход 290-320 5,5-6,5

выход 530-545 2,2-2,8

Реакционная камера К-1

верх 500 0,85-1,2

низ 460-470 ÷

Испаритель высокого давления К-2

верх 455-460 0,85-1,2

низ 430-440 ÷

Ректификационная колонна К-3

низ 390-410 0,85-1,2

аккумулятор сырья 280-320 ÷

верх 210-220 ÷

Испаритель низкого давления К-4

низ 400-415 0,15-0,3

аккумулятор сырья 280-300 ÷

верх 120-200 ÷

Для этой установки характерно высокое давление в аппарату­ре. Высокое давление позволяет поддерживать более высокие тем­пературы в колоннах и испарителях, что в свою очередь дает воз­можность повысить температуру поступления рециркулята в печь и уменьшить расход топлива на его подогрев до температуры крекинга. Благодаря повышенному давлению уменьшаются раз­меры аппаратов.

Чтобы затормозить протекание реакций крекинга, на выходе из трубчатой печи или выносного реакционного змеевика в линию парожидкостной смеси продуктов крекинга подается охлажденный продукт с температурой 160—165 °С.

Материальный баланс. Точный материальный баланс термиче­ского крекинга устанавливают в результате исследований на ла­бораторных и опытных установках.

Ниже приводится материальный баланс [в % (масс.)] установ­ки термического крекинга при работе в проектном режиме на пря­могонном мазуте (фракция выше 350 °С) сернистой нефти (I) и смеси 75% гудрона (фракция выше 500°С) и 25% тяжелого га­зойля каталитического крекинга (II) и при работе в режиме вис­брекинга на гудроне (фракция выше 460°С) арланской нефти.

stydopedia.ru

Крекинг нефти термический - Справочник химика 21

    Этим и определяются большие технико-экономические преимущества синтеза отдельных индивидуальных парафиновых углеводородов, вместо выделения их из состава нефти. Вот почему основными сырьевыми источниками индивидуальных парафиновых углеводородов являются природный газ, головные фракции сырой нефти и газы термического и каталитического крекинга нефти. [c.25]     К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]

    В 1928 г. нефтяная промышленность СССР завершила свой восстановительный период. За годы первой пятилетки (1928—1932 гг.) была создана технически передовая социалистическая нефтеперерабатывающая промышленность, были введены в эксплуатацию высокопроизводительные трубчатые установки для прямой перегонки нефти, термического крекинга мазутов, заводы по производству авиационных и автотракторных масел. В это же время были открыты месторождения нефти в районе Верхних Чусовских Городков и в Ишимбае. [c.13]

    Прежде чем углубиться в онисание двух типичных методов проведения крекинга нефти (термического и каталитического) и их характерных особенностей, будет сделан краткий обзор различных вариантов нефтепереработки и связанных с ними основных вопросов. [c.215]

    В отличие от других процессов нефтепереработки (перегонка нефти, термический крекинг и др.) при каталитическом крекинге приходится иметь дело не только с потоками жидкостей и газов, но и с потоками горячего сыпучего материала—катализатора. В связи с внедрением в промьппленность каталитического крекинга необходимо было разработать аппараты для контактирования паров и га .ов с твердым катализатором, а также создать технические приемы по его непрерывной циркуляции и регенерации. [c.57]

    Образование ароматических углеводородов при высокотемпературных процессах, например, при крекинге нефти в интервале температур 400—600° С, коксовании угля при 800—1100° С и пиролизе метана при температурах до 1200° С, свидетельствует об их большой термической стабильности. Эта стабильность объясняется необычайно прочными уг-лерод-углеродными связями в ароматическом ядре и упоминалась еще в правиле Габера (1896), которое гласит, что связь С—С в ряду ароматических углеводородов является более стабильной, чем углерод-водо-родная связь С — Н, тогда как для алифатических углеводородов имеет место обратная зависимость [21]. Причину большей стабильности связей С — С в ароматических углеводородах можно объяснить тем, что их структура напоминает стабильную структуру кристаллического графита, тогда как углерод-углеродные связи алифатических углеводородов аналогичны углеродным связям в термически менее стабильных кристаллах алмаза. [c.93]

    Развитие производства бензинов связано со стремлением улучшить основное эксплуатационное свойство топлива — детонационную стойкость бензина, оцениваемую октановым числом. Вначале такое улучшение давалось легко. С появлением крекинга, вначале термического и затем каталитического, улучшение детонационной стойкости бензинов сопровождалось увеличением их выхода из нефти. [c.5]

    ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

    В настоящее время крекинг является основным направлением переработки нефти и включает такие процессы, как крекинг тяйсёЙ1х нефтей и нефтепродуктов для получения крекинг-бензина, термическое превращение низкооктановых бензинов и лигроинов с целью повышения их октановых чисел, получение бензинов из газов крекинга путем полимеризации олефинов или алкилирования олефинами изобутана, каталитический крекинг и т. д. У нас в Союзе более 50% всего вырабатываемого бензина получается путем крекинга тяжелых нефтепродуктов. Вполне понятен поэтому тот повышенный интерес, который проявляется в настоящее время к термическим и каталитическим реакциям углеводородов и тот широкий размах исследовательских работ в этом направлении, который наблюдается в последнее десятилетие. Детальное изучение термических и каталитических реакций индивидуальных углеводородов даст возможность подвести надежную теоретическую базу под дальнейшее развитие бензиновой промышленности. [c.5]

    По уровню развития нефтяной промышленности Мексика занимает второе место среди латиноамериканских стран (после Венесуэлы) и пятнадцатое место в капиталистическом мире. По промышленной добыче природного газа страна занимает первое место в Латинской Америке и шестое в капиталистическом мире. Нефтеперерабатывающая промышленность Мексики начала развиваться с 1955 г. До этого времени имелись лишь отдельные установки по прямой перегонке нефти, термического крекинга. За последние годы нефтеперерабатывающая промышленность превратилась в развитую отрасль производства, оснащенную современными установками с новыми технологическими процессами. [c.31]

    Бензиновые фракции прямой перегонки нефти, термического крекинга и коксования подвергают гидроочистке с целью под- [c.140]

    II. ТЕРМИЧЕСКИЙ И КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ НЕФТИ [c.222]

    Термический крекинг нефти осуществляется при температуре 450—650 °С и давлении до 70 МПа в трубчатых печах. [c.44]

    На установках первичной перегонки нефти, термического крекинга, коксовых установках применяются насосы поршневые паровые и центробежные. Приводом для центробежных насосов является электромотор или паровая турбина. [c.113]

    Для проведения термического крекинга нефти был разработан ряд установок. Общий ход процесса переработки нефти или ее фракций на этих крекинг-установках один и тот же. Исходные нефтяные сорта подвергаются нагреву при том или ином давлении, а из [c.271]

    В гл. 2 указывалось, что олефины не встречаются в природе (в сырой нефти). Они образуются при крекинге нефти — одного из основных процессов нефтеперерабатывающей промышленности, проводимого с целью получения бензина. Кроме того, олефины являются главными продуктами крекинга или пиролиза фракции нефтяных углеводородов. В основе крекинга и пиролиза лежит один и тот же тип химической реакции, однако эти термины связывают обычно с различными температурными режимами крекингом называют термическое разложение углеводородов, происходящее при 350—650°, а пиролизом — термическое разложение, протекающее при температурах выше 650°. [c.103]

    В состав бензинов термического крекинга входит большое количество непредельных углеводородов, детонационная стойкость которых выше нормальных парафинов, поэтому бензины термического крекинга обычно имеют более высокие октановые числа, чем бензины прямой перегонки из тех же нефтей (табл. 6.4). Октановые числа бензинов термического крекинга находятся в пределах 64—70 и зависят от качества сырья и температурного режима крекинга. Бензины термического крекинга могут добавляться в небольших количествах в бензины типа А-72 и А-76. В более высокооктановые бензины компоненты, полученные термическим крекингом, добавлять нецелесообразно ввиду их относительно низкой детонационной стойкости. [c.211]

    Обычно под термическим разложением подразумеваются реакции, протекающие при высоких температурах обычный крекинг нефти при 490 и пиролиз при 700°. Тепловая энергия такого высокого потенциала в большинстве случаев о](азывается достаточной для разрыва связи между углеродными атомами, что приводит к разукрупнению больших молекул в меньшие. Значительно более низкие температуры недостаточны для такого глубокого изменения молекулы и изменения направляются главным образом в сторону диспропорционирования радикалов, в сторону изомеризации молекул в более устойчивые формы и к отщеплению радикалов или даже расщеплению молекул, если этому способствуют структурные особенности их. [c.207]

    В настоящее время на технологических установках первичной переработки нефти, термического крекинга и производства масел в основном эксплуатируются трубчатые печи типа ШС (двух- или односкатные). Конструктивная схема печей типа ШС предопределяет неравномерность подвода тепла по зонам топочного пространства. Боковой отвод дымовых газов приводит к образованию застойных зон в камере конвекции. Первое приво- [c.22]

    При переработке малосернистого сырья, а также при использовании термостойкого и ароматизированного сырья (дистиллятного крекинг-остатка термического крекинга вакуумного газойля, тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) стремятся к получению максимального количества высококачественного кокса. Так, из гудрона малосернистых нефтей получают 25% электродного кокса, а из дистиллятного крекинг-остатка — примерно 38% кокса игольчатой структуры. При переработке сернистого сырья процесс проводят в направлении получения максимального количества жидких продуктов. Выход светлых нефтепродуктов из гудрона сернистых нефтей при давлении 0,1 МПа достигает 47% мае. на сырье, в том числе легкого газойля (фр. 180-350 С) - 35% мае. [200, 207]. [c.187]

    Основное производство нефтеперерабатывающего предприя тия объединяет подразделения, осуществляющие все технологические процессы по изготовлению целевой продукции. Сюда относятся подготовка и первичная переработка нефти, термический и каталитический крекинг, коксование, гидроочистка, де-парафинизация, газофракционирование, алкнлирование, полимеризация, производство масел, нефтехимических полуфабрикатов и продуктов и др. [c.21]

    Исмаилов Р. Г., К орнеев М. И. Комбинированный риформинг лигроиновых фракций в сочетании с легким крекингом мазута на двухпечных установках термического крекинга.. Нефть и газ № 7, 1959. [c.381]

    Реакция термического крекинга нефти относится к консекутив-ной реакции, причем бензин является промежуточным продуктом, распад ающимся на газообразные вещества. Определите максимальную конценграци о бензина и время ее достижения при крекинге 1 т нефти, если при б З К константа образования бензина = 0,283 ч" , а консганта распада бензина к = 0,102 ч . [c.357]

    К работе над справочником были привлечены сотрудники ведущих научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, разрабатывающих основные технологические процессы и оборудование для нефтеперерабатывающей и химической промышленности. Так, сотрудниками БашНИИ НП подготовлены разделы по первичной перегонке нефти, термическим процессам и производству битумов, ВНИИ НП—-по производству масел, гидрокрекингу и качеству товарных нефтепродуктов, НПО Лен-нефтехим — по каталитическому риформингу, изомеризации, производстну ароматических углеводородов, общезаводскому хозяйству, ГрозНИИ — по каталитическому крекингу и алкили-рованию. Глава Оборудование нефтеперерабатывающих производств написана в основном сотрудниками ВНИИнефтемаша — головного института в этой области. [c.4]

    Подобные исследования могут быть проведены не только для оптимизации технологических параметров работь ректификационной колонны К-201 промышленной установки Г-43-107, но и для оптимизации сеищй ректификации других вторичных процессов переработки нефти (термический крекинг, коксование пиролиз и т.д.). [c.87]

    При фракционированной перегонке природной нефти количество фракций, выкипающих до 225°, никогда не превышает 25 о. Между тем, еще в период первой мировой войны требовалось бензпна больше, чем можно было получпть простой фрак-ционировкой. Это и привело к развитию крекинга, сначала термического (без катализаторов) в паровой и жидко11 фазах, а затем п каталитического. В соответствии с этим росли и выходы бензЮ1а с каждой тонны перерабатываемой нефти  [c.98]

    Наиболее важна и многообразна группа химических процессов, связанных с изменением химического состава и свойств веществ. К ним относятся процессы горения — сжигание топлива, серы, пирита и других веществ пирогенные процессы — коксование углей, крекинг нефти, сухая перегонка дереза электрохимические процессы — электролиз растворов и расплавов солей, электроосаждение металлов электротермические процессы — получение карбида кальция, электровозгонка фосфора, плавка стали процессы восстановления — получение железа и других металлов из руд и химических соединений термическая диссоциация — получение извести и глинозема обжиг, спекание — высокотемпературный синтез силикатов, получение цемента и керамики синтез неорганических сссд. 1п.е-ний — получение кислот, щелочей, металлических сплавов и других неорганических веществ гидрирование — синтез аммиака, метанола, гидрогенизация жиров основной органический синтез веществ на основе оксида углерода (II), олефинов, ацетилена и других сфга-нических соединений полимеризация и поликонденсация — получение высокомолекулярных органических соединений и на их основе синтетических каучуков, резин, пластмасс и т. д. [c.178]

    В настоящий сборник включены статьи, обосновывающие применение разработанных в БащНИИ НП таких мероприятий и описывающие основные принципы их проведения. Сюда относятся реконструкция атмосферно-вакуумных трубчатых установок с целью снижения давления в выходных трубах нагревательных печей и улучшения фракционирования в колоннах подготовка вакуумных дистиллятов для каталитического крекинга легкий термический крекинг с присадками коксование гудронов, обес-серивание кокса и облагораживание дистиллятов коксования облагораживание вторичных бензинов с целью получения высокооктановых компонентов совершенствование процессов гидроочистки дизельных топлив производство высококачественных дорожных битумов меры борьбы с коррозией аппаратуры при перегонке нефти применением ингибиторов улучшение систем водоснабжения и канализации на занодах, перерабатывающих высоко-сернистые нефти. [c.7]

    В качестве то плив для быстроходных дизелей (ДЗ, ДЛ и ДС) применяют фракции 180—360 °С прямой перегонки. В топлива 3 и Л разрешено добавлять е более 20% газойля каталитического крекинга. Продукты термического крекинга, коксования, термоконтактного крекинга и других термических процессов использовать в качестве компонентов топлив для быстроходных дизелей не разрешается без дополнительного облагораживания. На некоторых заводах продукты крекинга добавляют в прямогонные дизельные -фракции сернистых нефтей до гидроочистки. [c.331]

    Эти нефтепродукты получают при помощи фракционирования сырой нефти, термического крекинга и риформинга, легкого крекинга (висбре-кии1 а), каталитического крекинга и риформинга, фракционирования жидких продуктов крекинга, стабилизации бензина и концентрирования газоп, алкилирования газообразных парафиновых углеводородов олефинами, полимеризации газообразных олефинов. [c.218]

    Природа возникновения практически всех отмечетшых дефектов связана с локальным или общим перегревом печных труб, а также с образующимися в процессе эксплуатации отложениями кокса на внутренней поверхности. Данный процесс неизбежен и интенсивность его определяется составом сырья, давления, температуры и другими факторами. Особенно он характерен для печей установок термических процессов переработки нефти (термический крекинг, коксование), в которых особую значимость приобретает состав сырья и высокие температуры. [c.192]

    Широкое применение коллоидно-химических представлений для описания нефтяных дисперсных систем привело к изменению в последнее десятилетие принципиальных подходов к разработке новых и совершенствованию существующих технологий. К ним можно отнести разработку новых видов профилактических средств, таких как Универсин, Северин, судовых топлив, полиграфических красок, ингибиторов пара-финоотложения для углеводородных конденсатов, а также интенсивные технологии первичной переработки нефти, термического и каталитического крекинга, производства битумов и т.п. (2-5). Следует отметить, что многие исследования находятся до настоящего времени в стадии разработки, однако уже сейчас видно, что нетрадиционные методы физико-химической механики НДС позволяют достаточно эффективно воздействовать на технологические процессы с целью их интенсификации. [c.6]

    Последовательные (многоступенчатые, или консекутивные) реакции. К таким реакциям относятся реакции с промежуточными стадиями. Промежуточными продуктами в них могут быть обычные молекулы, вступающие далее в реакцию, или свободные атомы или радикалы. Большинство химических реакций протекает нменно по такому пути. В простейшем случае это две последовательные односторонние реакции первого порядка, например термический крекинг нефти, где бензин является промежуточным продуктом, распадающимся далее на газообразные вещества. Уравнение простейшей последовательной реакции [c.326]

chem21.info

Крекинг термический технологическая схема - Справочник химика 21

    Рассматриваемые в настоящей главе методы получения ЗПГ в основном базируются на аналогичных методах получения ЗПГ нз тяжелых дистиллятов, сырой и топливной нефти. Метод газификации в псевдоожиженном слое не раосматривается, поскольку он был подробно освещен в гл. 7. Наиболее подро б-но в этой главе освещены следующие технологические схемы гидрокрекинга Флексикокинг-процесс , заключающийся в термическом крекинге с одновременной газификацией кокса конверсия тяжелой нефти посредством частичного окисления кислородом и, как альтернатива, процессы полной конверсии в ЗПГ или одновременного получения ЗПГ и малосернистых сортов топлива.  [c.139]     В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]     ПРОДУКТЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА, РЕЖИМ И МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.184]

    Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

    Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного термогазойля представлена на рис.7.3. [c.47]

    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВОК ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.236]

    На рис.3.11 приведены принципиальные технологические схемы установок демеркаптанизации бензинов термического и каталитического крекинга. Импортные катализаторы на обеих установках заменены на [c.78]

    РИС. 111-4. Технологическая схема установки термического крекинга для производства вакуумного термического газойля  [c.28]

    На рис. 3.7 представлена технологическая схема процесса изомеризации алкенов фракции Сб—С, бензина термического крекинга (30—100 °С). Сырье подают в адсорбер /, заполненный окисью кремния. Адсорбцию проводят при 137 °С и 0,035 МПа. 1-Алкены вытесняют в адсорбере 1 ранее сорбированный нонан, который затем используют в качестве десорбента в аппарате 2. В адсорбере / [c.82]

    В брошюре также описаны основные изменения, произведенные в технологических схемах и отдельных узлах установок АВТ н термического крекинга. [c.2]

    На основании обобщения опыта работы атмосферно-вакуумных трубчаток и установок термического крекинга, обследований, технологических расчетов и опытных пробегов предлагаются пути реконструкции этих установок, а также принципиальная технологическая схема АВТ для вно ь проектируемых заводов. [c.2]

    СЫРЬЕ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УСТАНОВОК ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.79]

    При работе установок термического крекинга по схеме питания печи тяжелого сырья из аккумулятора колонны К-4 имелись затруднения в работе печных насосов (насосы сбрасывали), что приводило к преждевременному коксованию печи. В связи с этим установки термического крекинга Ново-Уфимского завода, а затем н других восточных заводов работают по второму варианту технологической схемы с питанием печи тяжелого сырья с низа ректификационной колонны К-3. Переход на эту схему позволил значительно повысить подпор на приеме насосов и тем самым устранить сбросы насосов. При этом проектная схема подачи свежего сырья в систему была несколько изменена, вследствие чего стало возможно подавать свежее сырье в ректификационную колонну К-3 и в испаритель низкого давления К-4 одновременно вне зависимости от схемы работы (рис. 13). [c.82]

    Повышение давления в ректификационной колонне может быть вызвано также необходимостью иметь более высокое давление в аппарате, который включен в технологическую схему установки после ректификационной колонны. Например, давление в колонне установки термического крекинга предопределяется режимом работы газосепаратора. [c.152]

    Разумеется, не все перечисленные мероприятия могут быть использованы в полной мере при реконструкции уже существующих заводов. Это в первую очередь относится к производству ароматических углеводородов и переработке тяжелых остатков трудно было бы доказать экономическую целесообразность консервации или замены действующих установок термического крекинга и технологических комплексов производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фракций. В этих направлениях, очевидно, придется ограничиться полумерами переводить установки термического крекинга с двухпечной схемы (с рециркуляцией) на однопечную, предназначенную для легкого крекинга в присутствии присадок ограничить объем производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фрак ций уже имеющимися мощностями. Что касается других меро приятий, то внедрять их на действующих заводах необходимо и возможно. [c.7]

    Извлечение СНГ возможно на большинстве технологических установок, перерабатывающих легкие погоны, нефтеперерабатывающих заводов. К числу таких установок относят системы головной фракционной разгонки, цех риформинга дистиллята, установки термического или каталитического крекинга, производящие углеводородные газы для химических заводов и заводов по производству полимерного бензина. СНГ, отбираемые в головной части дистиллятора или извлекаемые в установках риформинга, подобно СНГ из природного газа состоят преимущественно из насыщенных углеводородов с преобладанием бутанов. На других заводах для производства СНГ требуются некоторые ненасыщенные сырьевые продукты. Не все нефтеочистительные заводы оборудованы установками крекинга. Предприятия, предназначенные для производства СНГ из ненасыщенных углеводородов (С3/С4), могут существенно отличаться по своей технологической схеме как от нефтеперерабатывающих заводов без установок крекинга, так и от заводов по переработке природного газа. [c.27]

    Технологическая схема. Схема установки приводится на рис. 39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну Д-/ на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рециркулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей. [c.196]

    Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получаемых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая схема установки зависит от того, какое сырье на ней перерабатывается. Общим для всех установок термического крекинга является наличие трубчатой печи для подогрева сырья до необходимой температуры и сообщения тепла реакции. В целях обеспечения требуемой глубины превращения на большинстве установок, особенно при переработке тяжелого сырья, предусматриваются специальные реакционные аппараты, в которых сырье выдерживается определенное время при температуре реакции. На современных установках термического крекинга, как правило, применяется крекинг в рециркуляцией. [c.185]

    На рис. 38 приводится технологическая схема установки термического крекинга. [c.186]

    На рис. 11 приведена принципиальная технологическая схема производства полиизобутилена. Рассмотрим получение по этой схеме полиизобутилена с молекулярной массой 10000 - 12000 (синтетического масла октола). Для производства такого полиизобутилена в качестве исходного сырья применяют ББФ термического и каталитического крекинга, содержащую 17 - 30% изобутилена. [c.46]

    Из рассмотрения этих схем можно вывести следующие принципиальные отличия технологических схем процессов деструктивной гидрогенизации и термического крекинга под высоким давлением. [c.322]

    В 80-е годы в России по аналогии с ведущими зарубежными фирмами начался возврат к легкому термическому крекингу-висбрекингу-процессу, предназначенному для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания. На рис. 71 представлена технологическая схема установки висбрекинга с реакционной камерой. [c.227]

    В книге описаны основные химические процессы и технология химической переработки природных газов, углеводородов, содержагцихся в нефтяных дистиллятах, газообразных и жидких продуктов термического и каталитического крекинга. Приведены технологические схемы процессов, а также требования К исходному сырью и конечным продуктам. [c.4]

    Технологическая схема процесса приведена на рис. 25. Чтобы процесс был непрерывным, на установке применяют два реактора. Сырье подогревается сначала в теплообменниках 3, а затем в печи 1 до температуры реакции и в паровой фазе подается в реактор 2. В реакторе 2 происходит в это время регенерация катализатора. Продукты реакции (изомеризат, полимеры и газ) выходят иг реактора 2 и поступают в колонну 4. Полимеры удаляются с низг колонны, а изомеризат и газ с верха колонны поступают в сепара тор 5 и затем в депропанизатор 6, откуда выходит готовый продукт Процессы при низких температурах. Для повышения октаново го числа бензинов термического крекинга перспективными катали заторами оказались синтетические цеолиты типа 5А [2]. В йх при [c.178]

    Описана технологическая схема переработки сланцевой смолы, включаюЕчая перегонку, термический крекинг, коксование, гидроочистку, риформинг и полимеризацию. При гидроочистке содержание азота понижается с 0,34 до 0,02%, но дизельное топливо имеет высокую температуру застывания (О °С) [c.33]

    Технологическая схема. Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса, применяемого сырья, потребности в тех или иных видах продукции. Наиболее щироко распространена схема установки, приведенная на рис. 2.5. Она применяется для крекинга нефтяных остатков как при мягком режиме висбрекинга, так и жестком режиме крекинга, для крекинга дистиллятного сырья при получении высокоароматизи-рованного термогазойля —сырья для производства сажи. [c.85]

    Имеется значительное количество других, более старых методов, которые можно использовать Для получения легких дистиллятов из тяжелых нефтяных продуктов, таких, как дистилляты, остаточные топлива. Они, как правило, включают установки каталитической конверсии, различных форм термического и каталитического крекинга, легкого крекинга, деасфальтации [И]. Во всех случаях, кроме последнего, наблюдается тенденция к образованию олефинов и ароматических углеводородов, которые менее удобны для газификации, чем парафины. К тому же большинство данных технологических схем разработаны с целью увеличения количества моторных сортов топлива, и их экономичность всецело определяется масштабами процзводства этого топлива. По этой причине мы не будем останавливать наше внимание на данных установках. [c.150]

    В докладе расс.матриваются мегодические вопросы изучения технологических схем, способы их изображения и анализа. Как известно, наиболее наглядным яв.ляется представление основных аппаратов на технологических схемах в виде вертикальной их проекции. Для компьютерного анализа при реконструкции технологии процесса удобно применять линейные схемы, т е. различные варианты графических моделей схем. Рассмотренные схемы различаются по типам и конструкциям реакторов. В термических процессах применяются трубчатые реакторы змеевикового типа. В процессах каталитического риформинга, гидроочистки и некоторых других используются реакторы емкостные, цилиндри аеские с фильтрующим стационарным слоем крупногранулиро-ванного катализатора. Так, например, в реакторно-регенераторном блоке каталитического крекинга применяется сочетание проточного лифт-реактора с непрерывной циркуляцией микросферического катализатора между реактором и регенератором. [c.187]

    При переработке сернистых нефтей сероводород образуется при термических процессах за счет разложения органических соединений серы. Количество образовавшегося НаЗ зависит от термостойкости этих соединений. Так, при первичной переработке и термическом крекинге ишимбайской нефти более 60% содержащихся в ней органических соединений серы разлагается с образованием сероводорода. Нефти месторождения Хаудак и Уч-Кызыл (Фергана), содержащие до 6% общей серы, при такой же технологической схеме переработки образуют только 30% НаЗ, т. е. органические соединения серы этих нефтей отличаются большей термостойкостью в их легких фракциях при атмосферной перегонке почти или вовсе не содержится НаЗ. Например, во фракции 200—300 °С ишимбайской нефти, полученной на атмосферной трубчатке, содержится 0,38% НаЗ, в той же фракции из хаудагской нефти всего 0,004% НаЗ, а во фракции из уч-кызыл-ской нефти сероводород отсутствует (газ прямой перегонки из этих нефтей также содержит небольшое количество НаЗ). [c.26]

    При высоких конверсиях рециркулирующий газойль обогащается кон денсированными ароматическими соединениями, содержащими два, три и четыре конденсированных бензольных кольца и небольшие алкильные радикалы, что связано с повышенной стабильностью юнильного карбокатиона. Эти соединения термически весьма стабильны, однако после селективного гидрирования они становятся достаточно реакционноспособными и могут быть направлены обратно в реактор каталитического 1фекинга, где превращаются в более легкие ароматические продукты, выкипающие в пределах бензиновой фракции, и легкие олефины. В таблице 8 приведен состав смешанного сырья каталитического крекинга и джей-крекинга, поступающего на установку контролируемого каталитического крекинга. Технологическая схема комбинированной установки приведена на рис.18. [c.269]

    Согласно разработанному проекту в состав установок НПЗ намечено ввести установку обессеривания продуктов термического крекинга и комбинированный энергетический цикл (IG ) для сжигания сернистых тяжелых нефтяных остатков с целью получения пара, электроэнергии и исключительно малосернистого котельного топлива. Подробная технологическая схема изложена в Oil and Gas Journal [93]. [c.113]

    Бензин термического крекинга гудрона рассматриваемой нефти содержит 0,2% серы, октановое число бензина в чистом виде — 60. При окислении в лабораторных условиях пз остатков 25% и 15% выхода на нефть не получено ни одного товарного битума, ни дорожных и ни строительных марок. Таким образом, из шкаповской нефти пласта Д-1У можно получить топлива и масла с наименьшим се-росодержанием, чем из других известных нефтей Башкирии по принятой на заводах технологической схеме. [c.239]

    Технологическая схема. Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса и от используемого сырья. Для тяжелого, остаточного сырья применяются установки двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Схема такой установки приводится на рис. 3.4. Сырье подогреваегся в теплообменнике Г-/ и делится на два потока. Один из потоков подается в нижнюю часть ректификационной колонны K-S, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления К-4. Поток, поступивший в К-4, обогащается тяжелыми газойлевымн фракциями и направляется в К-3. С низа К-3 остаток попадает в печь тяжелого сырья П-1. Колонна К-3 разделена на две части глухой тарелкой. Скапливающаяся на этой тарелке жидкость подается на глубокий крекинг в печь легкого сырья П-2. Продукты крекинга из П-1 и П-2 объединяются и идут в выносную реакционную камеру К-1, а затем в испаритель высокого давления К-2. В К-2 от парожидкостной смеси отделяется крекинг-остаток, самотеком поступающий в испаритель низкого давления К-4. В К-4 из крекинг-остатка выделяются пары керосино-га-зойлевой фракции, которые уходят с верха К-4. Поток паров из [c.66]

chem21.info

Термический крекинг.

 

Склонность к дополнительному разложению более тяжелых фракций сырых нефтей при нагреве выше определенной температуры привела к очень важному успеху в использовании крекинг-процесса. Когда происходит разложение высококипящих фракций нефти, углерод-углеродные связи разрушаются, водород отрывается от молекул углеводородов и тем самым получается более широкий спектр продуктов по сравнению с составом первоначальной сырой нефти. Например, дистилляты, кипящие в интервале температур 290–400° С, в результате крекинга дают газы, бензин и тяжелые смолоподобные остаточные продукты. Крекинг-процесс позволяет увеличить выход бензина из сырой нефти путем деструкции более тяжелых дистиллятов и остатков, образовавшихся в результате первичной перегонки.

Выход кокса определяется природой перерабатываемого сырья и степенью рециклизации наиболее тяжелых фракций.

Как правило, из исходного крекируемого объема образуется примерно 15–25% лигроина и 35–50% газойля (т.е. легкого дизельного топлива) наряду с крекинг-газами и коксом. Последний используется в основном как топливо, исключая образующиеся специальные виды кокса (один из них является продуктом обжига и используется при производстве углеродных электродов). Коксование до сих пор пользуется популярностью главным образом как процесс подготовки исходного материала для каталитического крекинга.

 

Исходным сырьем для процесса термического риформинга служат низкооктановые лигроиновые (реже керосиновые) фракции. Таким образом, фракционный состав сырья и крекинг-бензина частично совпадает, что указывает на необходимость глубокого преобразования молекул исходного сырья для получения из них ароматизированных бензинов с удовлетворительным октановым числом. Действительно,, октановые числа риформинг-бензинов (в среднем 70—72) наиболее высокие, по сравнению с октановыми числами бензинов других видов термического крекинга под давлением (60—65 для бензинов крекинга мазута). Температурный режим термического риформинга жесткий и зависит от фракционного состава сырья; для бёнзино-лигроиновых фракций температура риформинга достигает 550— 560° С при давлении 50—60 ат. Октановое число получаемого бензи­на возрастает с увеличением глубины превращения.

Удельный вес термического риформинга в нефтяной промышлен­ности в настоящее время невелик, так как широкое промышленное развитие получили более эффективные каталитические процессы (платформинг, гидроформинг).

На некоторых заводах практиковалось проводить термический риформинг лигроинов в присутствии разбавителей — продана и бута­на (так называемый полиформ-процесс) с целью углубления крекинга и снижения коксообразования. Однако этот процесс быстро потерял свое значение из-за общего снижения роли термического крекинга* а также вследствие развития процессов переработки газообразных фракций С3 и С.}.

Наибольшее распространение получил термический крекинг мазутов по двухпечной схеме.

Стремление повысить селективность крекинга привело к созданию многопечных установок. Сооружались установки с тремя, четырьмя и даже пятью печами. Так, на четырех печах одной установки осу­ществляли соответственно легкий крекинг остатка, глубокий кре­кинг прямогонных газойлевых фракций, глубокий крекинг газой­лей — «рисайклов» (рециркулятов) и риформинг лигроина.

В результате крекинга по многопечной схеме глубина отбора бензина практически не увеличивалась. В то же время, несмотря на некоторые экономические преимущества, выражавшиеся в пони­женных эксплуатационных расходах, многопечные установки были чрезвычайно сложны в эксплуатации. Поэтому широкого развития они не получили.

 

Похожие статьи:

poznayka.org

ТЕРМИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ

В отличие от атмосферной и вакуумной перегонки, при которых нефтепродукты получаются путем физического разделения нефти на соответствующие фракции, отличающиеся по температурам кипения, термический крекинг является химическим процессом, происходящим под влиянием высокой температуры и давления, а также времени воздействия этих факторов; при термическом крекинге одновременно протекают реакции распада, уплотнения и перегруппировки.

В нефтеперерабатывающей промышленности в настоящее время широко применяются термический крекинг под давлением, коксование и пиролиз. Термическому крекингу под давлением подвергаются нефтяные остатки и дистиллятные фракции для получения товарного топочного мазута, крекинг-керосина, бензина и крекинг-газа.

Коксование нефтяных остатков производится для получения товарного кокса, газа, бензина и соляровых фракций (дистиллятов коксования), являющихся сырьем для дальнейшей переработки.

Пиролиз дистиллятного или вторичного дистиллятного сырья, а также легких углеводородов от этана до бутана включительно производится для получения газа с высоким содержанием олефиновых и ароматических углеводородов.

2.1 Виды и характеристика процессов термического крекинга

Термический крекинг под давлением предназначен для переработки тяжелых нефтяных остатков и дистиллятного сырья. К тяжелым нефтяным остаткам относятся мазуты прямой гонки, остатки вакуумной перегонки, масляные гудроны, экстракты селективной очистки масел и другие продукты, не содержащие фракций, выкипающих до температуры 350° С.

Из дистиллятных видов сырья крекированию подвергают: дистилляты коксования, прямогонные соляровые фракции, флегму легкого термического крекинга, лигропновые фракции и низкооктановый бензин прямой гонки.

Тяжелое нефтяное сырье подвергают термическому крекингу под давлением для превращения его в товарный топочный мазут. Одновременно при этом получают до 15% бензинового дистиллята и до 4% крекинг-газа. Крекинг проводят при температуре 455—480е С и давлении 40—50 ат в течение 2—4 мин.

Мазут прямой гонки и соляр крекируют для получения автомобильного бензина, газа и топочного мазута. Температура в зоне реакции в печи глубокого крекинга составляет 505—510° С, в печи легкого крекинга поддерживается в интервале 470—480° С. Выход бензинового дистиллята составляет 25—30%, газа—примерно 6—7%, Октановое число бензина, в зависимости от качества исходного сырья, колеблется от 60 до 70 пунктов.

Крекинг под давлением, или термический риформннг прямогонного бензина и лигроиновых фракций, используется для получения компонента автомобильного бензина и крекинг-газа. В зависимости от качества сырья в этом процессе температура составляет 540—560° С и давление 40—60 ат. Октановое число компонента автомобильного бензина с концом кипения 190—195° С колеблется в пределах 70—74 пунктов.

Процесс коксования тяжелого нефтяного сырья возник первоначально в связи с ростом потребности в беззольном электродном нефтяном коксе для изготовления электродов и анодной массы. Процесс коксования ведется при температуре 450° С и атмосферном давлении. В качестве сырья для получения электродного кокса используют остаточные продукты пирогенетического разложения дистиллятного сырья: смолы и пек, крекинг-остатки и гудрон. В связи с развитием процесса каталитического крекинга процесс коксования тяжелых нефтяных остатков становится источником сырья для установок каталитического крекинга

На первом этапе своего развития на установках каталитического крекинга получали высокооктановый компонент авиационного бензина и перерабатывали керосино-газойлевую фракцию, являющуюся, по существу, дизельным топливом. В последующем значительная часть установок каталитического крекинга стала перерабатывать вакуумный отгон от мазута прямой перегонки в смеси с дистиллятом коксования.

В настоящее время только небольшое число установок перерабатывает керосино-газойлевую фракцию, вырабатывая компоненты авиационного бензина. Таким образом, при коксовании тяжелого нефтяного сырья получают товарный кокс, газ, бензин и дистиллят коксования, идущий на дальнейшую переработку. Этот процесс способствует увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти.

Процесс пиролиза изучен и разработан главным образом русскими учеными. Еще в 70-х годах XIX в. в Казани и Киеве работали заводы по получению осветительного газа пиролизом нефтяного сырья.

В 1877 г. А. Летний, получив из смолы пиролиза ароматические углеводороды, показал промышленную возможность получения их по этому способу.

Во время войны 1914—1917 гг. в Баку было построено несколько пиролизных установок для получения из нефтяного сырья ароматических углеводородов — бензола и толуола.

Современные пирогенные трубчатые установки непрерывного действия используются в основном для получения газа с высоким содержанием этилена, который широко используется в химической промышленности.

Потребность в ароматических углеводородах в настоящее время покрывается за счет каталитического риформинга узких бензиновых фракций.

Процесс пиролиза, в зависимости от качества сырья, ведется при 670—830° С. Сырьем пиролиза могут являться любые углеводороды, начиная с легких, содержащихся в газах, а также бензины прямой гонки, лигроиновые фракции, керосины термического крекинга, керосино-газойлевая фракция и др.

Процессы термической переработки нефтяного сырья имеют большое народохозяйственное значение.

Переработка тяжелых нефтяных остатков способствует значительному увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти.

Термический крекинг позволяет улучшить антидетонационные свойства автомобильных бензинов. На процессах термической переработки нефтяного сырья в настоящее время базируется развитие нефтехимической промышленности.

2.2 Крекинг углеводородов различных рядов

Химические реакции крекинг-процесса обусловлены прежде всего реакциями разложения исходного сырья.

Наряду с реакциями разложения при крекинге имеют место реакции уплотнения, в результате которых образуются болеесложные и тяжелые соединения, чем исходное сырье. Эти вещества являются продуктами вторичного происхождения. Вместе с распадом и уплотнением возможны различные внутримолекулярные перегруппировки, вызывающие изменение структуры исходной молекулы.

Реакции разложения являются основными реакциями, протекающими при крекинге парафиновых углеводородов. Распад парафиновых углеводородов может происходить по различным схемам. Ниже приводятся реакции распада бутана:

При крекинге более сложных парафиновых углеводородов число возможных направлений реакций будет значительно возрастать. При умеренных температурах крекинга (ниже 500° С) распад тяжелых парафиновых углеводородов происходит преимущественно в середине цепи. Реакция распада н-додекана в этом случае протекает преимущественно с образованием гексилена и гексана по схеме

Образование газов крекинга (в обычных условиях) указывает на то, что вновь образовавшиеся парафиновые углеводороды продолжают распадаться. Реакция распада происходит по схеме

и т.д.

При крекинге парафиновых углеводородов нормального строения в одинаковых условиях образуются продукты разложения различных видов в зависимости от молекулярного веса (длины цепи) углеводорода. При 425° С и времени реакции 1 ч декан образует 27,5% продуктов разложения, а дотриаконтан

Если к тому же принять во внимание сложность химического состава технического сырья, то становится понятным разнообразие схем химических реакций, протекающих при крекинге, и сложность состава продуктов реакции.

Реакции уплотнения являются вторичными реакциями.

Образование продуктов уплотнения, при прочих равных условиях, в значительной степени зависит от химического состава крекируемого материала. Так, при крекинге парафинистого сырья с малым содержанием ароматических углеводородов и смол кокса образуется значительно меньше.

Парафиновые углеводороды в условиях крекинга менее склонны к реакциям уплотнения. Эти процессы происходят при наличии углеводородов ароматического и олефинового ряда.

В условиях низкотемпературного крекинга (425°С) олефиновые углеводороды, соединяясь между собой, образуют полимеры непредельного характера, а с ароматическими углеводородами - продукты конденсации.

Повышение температуры крекинга резко изменяет ход реакции. Место разрыва смещается ближе к концу цепи, газообразование усиливается, и в результате образуются преимущественно низшие парафины и высокомолекулярные олефиновые углеводороды. Одновременно увеличивается выход продуктов уплотнения.

На установках термического крекинга перерабатываются не только дистилляты и остатки атмосферно-вакуумной перегонки, но также и продукты вторичного происхождения: дистилляты коксования, флегма легкого термического крекинга мазута прямой гонки и др. Эти продукты содержат большое количество непредельных углеводородов. Совместно с другими углеводородами они подвергаются термическому крекингу.

При термическом крекинге олефиновые углеводороды вступают в различные химические реакции: полимеризуются, разлагаются, соединяются с ароматическими углеводородами и т. д. По сравнению с парафиновыми углеводородами у олефинов преобладают реакции полимеризации и конденсации.

Выходы продуктов разложения, как для олефинов, так и для парафинов с одинаковым числом атомов практически равны; продуктов конденсации олефинов получается значительно больше.

Стойкость олефинов при нагревании, как и парафиновых углеводородов, снижается по мере увеличения молекулярного веса. Общее количество продуктов реакции, при крекинге в одинаковых условиях у олефиновых углеводородов больше, чем у парафиновых. При высоких температурах и низких давлениях реакции полимеризации олефинов имеют второстепенное значение.

Нафтеновые углеводороды нефти принадлежат к рядам циклопентана и циклогексана. В сырье для крекинга содержатся преимущественно алкилированные нафтены с одной или более парафиновыми боковыми цепями, а также соответствующие конденсированные системы. Одной из наиболее важных реакций термического крекинга нафтеновых углеводородов является реакция расщепления боковых цепей нафтенов. Нафтены с длинными боковыми цепями так же термически неустойчивы, как и соответствующие им парафины. При температурах глубокого термического крекинга боковые цепи распадаются преимущественно в середине с образованием низкомолекулярного парафина и нафтена с олефиновой боковой цепью или олефина и нафтена с парафиновой боковой цепью. Например:

Поскольку разложение боковых цепей происходит в несколько стадий, длинные боковые цепи укорачиваются, и когда в боковой цепи остается метильная или этильная группа, в результате повышения термической стабильности молекул дальнейшее разложение приостанавливается.

Наличие высокомолекулярных нафтеновых углеводородов в сырье обусловливает его высокую вязкость. Разложение их снижает вязкость продуктов крекинга. Циклогексан термически более. устойчив, чем н-гексан, но менее устойчив, чем бензол. При температуре 575-650°С протекают реакции разрыва кольца или дегидрирование его до ароматических углеводородов:

Крекинг в паровой фазе лигроиновых фракций нефтей нафтенового основания при температуре 560°С и давлении 40-50ат. способствует увеличению содержания ароматических углеводородов в крекинг –бензине.

Наиболее термически устойчивыми являются ароматические углеводороды. Особенно устойчивы к реакциям крекинга нафталин, бензол и алкилбензолы с короткими боковыми цепями.

Реакция разложения бензола при 600°С протекает крайне медленно, а нафталин начинает заметно разлагаться только при температуре 750° С.

Основными реакциями при обычных условиях крекинга нефтяного сырья являются реакции распада боковых цепей алкилароматических соединений. Чем длиннее цепь, тем легче она распадается.

Характер реакций распада боковых цепей такой же, как и у нафтеновых углеводородов, т. е. при крекинге алкилароматических соединений образуются низкомолекулярный парафин или олефин и алкилароматические углеводороды с короткой боковой цепью. При этих реакциях повышается содержание низкомолекулярных ароматических углеводородов в крекинг-бензине и улучшаются его антидетонационные свойства.

Другой вид реакции, сопровождающий процесс термического крекинга, это реакция конденсации ароматических углеводородов с непредельными углеводородами, при которых образуются высокомолекулярные соединения, дальнейшая конденсация которых приводит к образованию кокса.

При крекинге сернистых соединений наблюдали, что наиболее термически стабильными соединениями серы являются меркаптаны и тиофены. Моносульфиды и дисульфиды при крекинге превращаются главным образом в элементарную серу, сероводород и меркаптаны. Меркаптаны при глубоком крекинге образуют олефин и сероводород. Например:

Образование элементарной серы и сероводорода при крекинге сернистых соединений приводит к интенсивной коррозии аппаратуры, особенно при переработке нефтяного сырья с высоким содержанием серы.

Смолы или нейтральные смолы представляют собой высшие полициклические соединения с короткими боковыми цепями, содержащие кислород и серу. Они в значительных количествах встречаются в высококипящих дистиллятах и остатках — мазутах, гудронах.

При крекинге нейтральных смол и асфальтенов получаются газы, жидкие продукты и большое количество кокса. Выход кокса при крекинге асфальтенов достигает 60 вес.%, а при крекинге нейтральных смол—от 7 до 20 вес.% (в зависимостиот молекулярного веса смол).

2.3 Коксообразование и газообразование при крекинге

Коксообразование при крекинге является сложной реакцией уплотнения, протекающей одновременно с реакциями разложения. Образование кокса зависит как от основных параметров крекинга (температуры и времени реакции), так и от качества крекируемого материала. Чем тяжелее сырье, тем легче идет коксообразование при крекинге, потому что в сырье уже содержатся коксообразующие компоненты в виде смол и асфальтенов.

С течением процесса крекинга в реакционном объеме увеличивается концентрация олефиновых углеводородов.

Слишком большая продолжительность крекинга для получения максимального выхода бензина в одном процессе не экономична в связи с большим ростом коксообразования. Более выгодна система повторного крекинга или крекинга с рециркуляцией.

Зависимость скорости образования кокса от температуры примерно такая же, как и при крекинге парафинистого сырья при умеренных температурах, т. е- скорость коксообразования увеличивается в два раза с повышением температуры на 10°С и приблизительно в шесть раз при повышении температуры на 25° С. Давление в пределах от 10 до 40 ат практически не оказывает влияния на скорость коксообразования.

С повышением глубины крекирования (однократный крекинг) выход бензина достигает своего максимума, а затем снижается. Одновременно выход газа резко возрастает. Это вызвано разложением образовавшегося бензина с выделением газа. С углублением процесса крекинга значительно увеличивается также выход кокса, что объясняется возрастанием концентрации коксообразующих веществ в зоне реакции, т. е. непредельных и ароматических углеводородов.

Таким образом, выход бензина в процессе однократного крекинга ограничивается, с одной стороны, моментом начала интенсивного разложения бензина с увеличением выхода газа и с другой, — усилением коксообразования. Последнее обстоятельство имеет особенно важное значение, так как связано с пробегом установок и объемом коксоочистных работ при ремонте.

2.4 Легкий крекинг (висбрекинг)

При переработке нефтяных остатков – полугудронов и гудронов – целевым продуктом обычно является котельное топливо, получаемое в результате снижения вязкости исходного остатка. Такой процесс неглубокого разложения сырья называется легким крекингом или висбрекингом.

Висбрекинг – это термический крекинг для бедных. Установка висбрекинга использует тяжелый остаток от процесса вакуумной перегонки, часть которого подвергается в ней термическому крекингу. Продукт можно снова разделить на фракции, что приводит к уменьшению объема остатка. После этого к остатку добавляют для разбавления некий дистиллятный нефтепродукт (разбавитель), тогда остаток (пек) висбрекинга становится пригодным к применению в качестве остаточного (котельного) топлива. Количество дистиллята, добавляемого для разбавления, меньше, чем количество продуктов крекинга, выходящих с установки – таким образом, в целом, объем остаточного топлива снижается.

В качестве разбавителя можно брать тяжелый крекинг-газойль, рециркулирующий газойль или погон, полученный при разделении продуктов на этой же установке.

Висбрекинг напоминает термический крекинг, но отличается от последнего по интенсивности. Оборудование в этом случае проще, и весь процесс дешевле. С другой стороны, только 20-30% тяжелого остатка вакуумной перегонки подвергается трансформации.

Учитывая возможные источники остаточного топлива, уменьшение количества остатка может сводиться к вакуумной перегонке в сочетании с каталитическим крекингом, а не к термическому крекингу в сочетании с коксованием. Однако это будет именно уменьшение количества остатка, но не деструкция пека.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Увеличение объема производства нефтепродуктов, расширение их ассортимента и улучшение качества — основные задачи, поставленные перед нефтеперерабатывающей промышленностью в настоящее время. Решение этих задач в условиях, когда непрерывно возрастает доля переработки сернистых и высокосернистых, а за последние годы и высокопарафинистых нефтей, потребовало изменения технологии переработки нефти. Большое значение приобрели вторичные и, особенно, каталитические процессы. Производство топлив, отвечающих современным требованиям, невозможно без применения таких процессов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидроочистка, алкилирование и изомеризация, а в некоторых случаях — гидрокрекинг.

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Леффлер У.Л. Переработка нефти: - М.: Олимп-Бизнес, 2005.-224с.

2. Независимая электронная энциклопедия [электронный ресурс] www. wikipedia. ru

3. Смедович Е.В. Технология переработки нефти и газа: - М.: Химия, 1980.

4. Технология, экономика и автоматизация процессов переработки нефти и газа/ под ред. С.А.Ахметова.- М.: Химия, 2005.-736с.

5. www.gazonline.ru

 

pdnr.ru