Производство дизельного топлива. Топлива из нефти


Как делают бензин из нефти. Сколько можно получить из литра + подробное видео

Бензин дорожает – хотя нефть падает! Как то странно все устроено все в нашей стране. Ну да ладно, многие из нас с вами задумываются — а можно ли сделать бензин в домашних условиях? И как его делают вообще? Что же это за сложный технический процесс, после которого бензин сейчас стоит просто как «золото». Сегодня я решил написать небольшую статейку, где мы с вами рассмотрим процесс изготовления, этого топлива. Вы увидите, что не так все сложно, как кажется на самом деле …

Как известно бензин делают из нефти, если хотите, то это «заготовка» для будущего горючего. Кстати из остатков после перегонки, получают еще много чего, например —дизель, керосин, мазут и т.д. Так что литр этого «ископаемого» раскладывают на много составляющих.

В свою очередь нефть можно разложить на два основных составляющих, это – углерод (примерно 85%) и водород (примерно 15%). Они соединяются между собой сотнями связей, которые мы потом называем углеводороды – в свою очередь их также можно разделить на сложные и легкие составы — но все эти соединения, по сути, и есть нефть.

Бензин из нее добывают двумя основными способами – это процесс «прямой перегонки», и более совершенный который носит массу названий – платформинг, риформинг, гидрориформинг, но самые сейчас популярные – термический и каталитический крекинг. Теперь более подробно.

Процесс прямой перегонки

Это очень древний способ, его изобрели еще на заре бензиновых двигателей. Он если хотите не отличается супер технологиями, и его запросто можно повторить у каждого дома, про это чуть позже.

Сам физический процесс заключается в нагреве нефти и испарению из нее по очереди нужных составов. Процесс происходит при атмосферном давлении и закрытой емкости, в которую установлена газоотводящая трубка. При нагреве из нефти начинают испаряться летучие составы:

  • Температура от 35 до 200 °С – получаем бензин
  • Температура от 150 до 305 °С – керосин
  • От 150 до 360 °С – дизельное топливо.

После чего их просто конденсируют в другую емкость.

Но при таком методе есть очень много минусов:

  • Мы получаем очень мало топлива — так из одного литра получается всего 150 мл. бензина.
  • Полученный бензин очень низкого октанового числа, примерно около 50 – 60 единиц. Как вы понимаете чтобы его догнать до 92 – 95, нужно много присадок.

В общем, этот процесс безнадежно устарел, в современных условиях он просто коммерчески не выгоден. Поэтому многие перерабатывающие предприятия сейчас перешли на более выгодный, совершенный способ изготовления.

Термический и каталитический крекинг

Вот этот процесс получения бензина очень сложный, дома таким способом вам его не получить – однозначно! Не хочется лезть в дебри, грузить вас сложными химическими и физическими терминами. Поэтому постараюсь рассказать, что говорится «на пальцах».

Суть крекинга проста. Нефть химически и физически разлагают на составляющие – то есть из больших, сложных молекул углеводорода, делают более мелкие и простые, которые образуют бензин.

Что нам это дает, какие есть плюсы:

  • Выход бензина увеличивается в несколько раз, до 40 – 50%. ТО есть по сравнению с перегонкой мы имеем уже почти пол-литра топлива.
  • Октановое число намного, увеличено — обычно оно около 70 – 80 единиц. Ездить конечно на нем тоже нельзя, однако присадок до получения готового продукта нужно минимум.

В общем, за этим процессом однозначно будущее. Вот почему их так сегодня много — платформинг, риформинг, гидрориформинг, крекинг. Каждый процесс старается увеличить число получаемого топлива + улучшить октановое число, в идеале, чтобы вообще обойтись без присадок.

Октановое число и разбавление

Немного все же хочется поговорить про разбавление первоначального бензина. То есть как мы получаем октановое число равное 92, 95 и 98, применяемые сейчас.

Октановое число характеризует устойчивость бензинового топлива к детонации, простыми словами можно описать это так – в топливной смеси (бензин + воздух), которая сжимается в камере сгорания, пламя распространяется со скоростью 1500 – 2500 м/с. Если показатель давления при воспламенении смеси слишком велик, то начинают образовываться дополнительные перекиси, сила взрыва увеличивается – это простой процесс детонации, который никак неполезен для поршней двигателя.

Как раз стойкость топлива к детонации и оценивается октановым числом. Сейчас существуют установки, которые содержат эталонную жидкость – обычно это смесь изооктана (у него число равное «100») и гептана (у него ровно «0»).

Затем на стенде сравнивают два топлива один полученный из нефти (бензиновая смесь), второй из изооктана. Их сравнивают, если двигатели работают одинаково, смотрят на вторую смесь и на число изооктана в ней – таким образом, получают октановое число. Конечно это все в идеале, лабораторные испытания.

НА практике детонация может быть вызвана многими другими неисправностями двигателя, так например неправильное положение дроссельной заслонки, обедненная горючая смесь, неправильное зажигание, перегрев двигателя, нагары в топливной системе и т.д.

Если подвести итог — то сейчас в качестве присадок для повышения октанового числа применяют спирты, эфиры, алкилы, они очень экологичные, а также присадки дляустойчивости к замерзанию. Соотношение в составе примерно такое – состав католического крекинга (73 — 75%), алкилы (25 – 30%), бутиленовые фракции (5 – 7%). Для сравнения раньше для повышения октанового числа применяли тетраэтилсвинец, он прекрасно улучшает топливо, однако он наносит сильный вред экологии (всему живому), а также оседает в легких, может быть причиной рака. Поэтому сейчас от него отказались.

Как произвести бензин дома – инструкция

Знаете, мой дед бы легко и просто сделал бы бензиновое топливо у себя дома! Все потому что самогонный аппарат как нельзя кстати, подходит для этого мероприятия. Остается найти где-то сырую нефть!

ИТАК, процесс по пунктам:

  • Ищем герметичную емкость, обязательно должна быть сверху газоотводящая трубка, которая будет идти в другую емкость. Также должен быть установлен высокотемпературный термометр, который будет контролировать температуру внутри.
  • Теперь наливаем нефть в первую емкость, ставим на нагрев (можно даже на газ, но это взрывоопасно, ведь получаем бензин), лучше использовать электрический вариант. Вторую емкость ставим в холодное помещение, около + 5 градусов, если это не возможно тогда трубку, которая идет до емкости помещаем в холод, да хоть льдом от холодильника обкладываем.
  • В первой емкости у нас начинается нагрев, а как мы уже разобрали сверху нам достаточно температуры в 35 – 200 градусов, чтобы легкие фракции (бензин), начали испаряться. Обычно достаточно уже 100 – 120 градусов. Нагреваем и так как у нас через трубку пары поступают в холодную емкость или трубку, они конденсируются — выпадают в жидкое состояние, во вторую емкость.

Наше топливо готово! По сути, это есть метод прямой перегонки нефти. Однако он будет низкого октанового числа, как я уже указывал сверху около 50 – 60 единиц, для того чтобы его использовать нужно добавить присадки – спирты, алкилы, эфиры. Таким образом, мы получим нужный нам 92 – 95 показатель. Конечно, дома это достаточно сложно сделать, но методом проб и ошибок можно добиться до вполне рабочей формулы. Если честно, то метод прямой перегонки, простой как «три копейки».

Кстати если нагревать оставшиеся фракции при большей температуре (+ 300, + 350 градусов), то мы уже получаем керосин и дизель.

Сейчас небольшое видео, для тех, кому лень читать.

 

Источник

Понравился наш сайт? Присоединяйтесь или подпишитесь (на почту будут приходить уведомления о новых темах) на наш канал в МирТесен!

zabarankoi.mirtesen.ru

3. Получение топлива и смазочных масел из нефти.

Основная масса жидкого топлива получает­ся путем прямой перегонки нефти (процесс протекает без нарушения структуры углеводородов сырья) или при пе­регонке химическим способом (структура углеводородов сырья изменяется).

Прямая перегонка нефти представляет собой физиче­ский процесс разделения ее на отдельные составные части — фракции, отличающиеся температурой кипения. Для этого нефть нагревают, а образовавшиеся пары отбирают и конденсируют по частям. В результате пере­гонки получают топливные дистилляты и остаток, назы­ваемый мазутом, который в дальнейшем может быть ис­пользован для химической переработки или получения смазочных масел.

Процесс прямой перегонки нефти проводят на круп­ных установках непрерывного действия, позволяющих в едином технологическом процессе осуществить испарение и фракционирование дистиллятов (рис. 2). Процесс раз­деления нефти на топливные и затем мазута на масля­ные дистилляты происходит таким образом. Подаваемая насосом 7 нефть под давлением около 1 МПа прохо­дит через теплообменники 6 дистиллятов и поступает в небольшую испари тельную колонну 8, откуда легкокипящая часть нефти идет в ректификационную колонну 2, а основная масса поступает в трубчатую печь 1. Нефть, проходя по змеевику, плавно нагревается топочными газами, движущимися сверху вниз, до температуры 330... 350°С, а затем частично испаряется. При этом скорость движения ее в змеевике все время возрастает (от 1... 2 м/с в начале змеевика до 60...80 м/с в конце), что предотвращает местные перегревы и разложение нефти. Смесь паров нефти и неиспарившейся ее части из змееви­ка трубчатой печи поступает в ректификационную колонну 2. При вводе в колонну скорость движения смеси резко возрастает, давление снижается и оставшиеся лег­кие фракции испаряются.

Пары нефти поднимаются в верхнюю часть колонны, которая разделена металлическими тарелками с отвер­стиями, прикрытыми колпачками. Сверху колонны пода­ют орошение; в качестве оросителя используют часть легкокипящей фракции. Поднимающаяся вверх по колонне смесь паров охлаждается и конденсируется на соответст­вующих тарелках. Легкокипящие фракции в паровой фа­зе достигают верха колонны и вместе с испарившимся оросителем отводятся из колонны в конденсатор-газоот­делитель 4, где одна часть их переходит в жидкую фазу, а другая остается в виде газообразной. Более тяжелые топливные фракции отводят из колонны через холодиль­ники 3 и отбирают дистилляты: бензиновый—40...200сС, керосиновый—140...300 °С и газойлевый—23О...25О°С. В остатке получается мазут, который далее используется в качестве сырья для получения масляных дистиллятов по аналогичной схеме. Во избежание расщепления масля­ных углеводородов в вакуумных трубчатых печах мазут нагревают и испаряют с применением перегретого пара при температуре до 42О...43О°С, что позволяет снизить температуру кипения и полнее испарить его. При разгон­ке мазута на ректификационной колонне получают из легкокипящих фракций маловязкие смазочные масла ти­па индустриальных; из высококипящих — средние и тя­желые масла, в том числе моторные.

Рисунок 2. Нефтеперегонная установка:

1- трубчатая печь; 2 и 5 — ректификационные колонны; 3 и 3' - холодиль­ники; 4 — конденсатор-газоотделитель; 6 — теплообменник; 7 — насос; 8 — ис­парительная колонна.

После отгона из мазута масляных дистиллятов в ос­татке получают гудрон, а при менее глубоком отборе масляных фракций — полугудрон. Применяя глубокую обработку гудронов и полугудронов серной кислотой и очистку отбеливающими глинами, из них получают высоковязкие остаточные масла (главным образом авиаци­онные) .

Деструктивные (химические) методы переработки нефти. При прямой перегонке выход светлых фракций зависит от природы нефти и составляет, в частности, для бензинов не более 9...12 %, редко 20 %. Повышение спро­са на бензин вызвало необходимость увеличения его производства, что оказалось возможным благодаря при­менению деструктивных методов переработки. Деструк­тивный метод или процесс расщепления высокомолеку­лярных фракций на фракции с меньшей молекулярной массой получил название крекинг-процесса. Использо­вание этого процесса позволяет увеличить выход бензи­новых фракций из нефти до 50...60%.

Крекинг-процесс, протекающий под действием тепло­ты, называется термическим крекингом, а под действием теплоты и в присутствии катализатора — каталитическим. Основными факторами термического крекинга явля­ются температура, давление, время процесса и состав сырья. Например, если при 400 °С для получения 30% бензина из мазута необходимо около 12 ч, то при нагре­вании до 500 °С время процесса составляет лишь 30 с. Наиболее желательным сырьем для крекинга являются высокомолекулярные н-парафины. Непредельные углево­дороды обладают большей стойкостью к реакциям рас­щепления. При крекинге нафтеновых углеводородов про­исходит отщепление и расщепление боковых цепей; кре­кинг ароматических углеводородов сопровождается разрывом колец. В результате крекинг-процесса проис­ходят не только реакции расщепления молекул, но и раз­нообразные вторичные реакции, при которых получаются высокомолекулярные продукты уплотнения,

В состав крекинг-бензинов входит большое количест­во непредельных углеводородов, в то время как в бензи­нах прямой перегонки нефти их почти нет. Вследствие этого крекинг-бензины весьма нестойки при хранении. Для повышения стабильности в них добавляют специаль­ные вещества-антиокислители, называемые стабилизато­рами. В качестве антиокислителей применяют нафтол, фенольные фракции древесной смолы (24О...31О°С), параоксидифениламин, которые добавляют к топливу в ко­личестве сотых или тысячных долей процента.

Если крекинг-процесс осуществляется при давлений 2...5 МПа и температуре 480...500°С, он называется жидкофазным крекингом, а при давлении 0,2...0,6 МПа и тем­пературе 52О...55О°С и выше — парофазным. При паро-фазном процессе бензины более насыщены непредельны­ми углеводородами и выход жидкого топлива ниже 8 сравнении с жидкофазным.

Каталитический 'крекинг по сравнению с термичес­ким — более совершенный технологический процесс, так как часть образующихся непредельных углеводородов превращается в предельные, которые, в свою очередь, пе­реходят в изомерную форму. Вследствие этого качество бензинов каталитического крекинга более высокое. Катализаторами служат алюмосиликаты и другие вещества.

При каталитическом крекинге с однократным пропу­сканием сырья через установку выход автомобильных бензинов составляет около 40...50 %, фракций дизельного топлива—30...40 % и газа до 10...15 %.

К разновидностям крекинг-процесса относятся: риформинг, применяемый для улучшения качества нефте­продуктов путем понижения молекулярной массы угле­водородов; деструктивная гидрогенизация — процесс, протекающий в присутствии водорода и катализатора. при давлении порядка 20...30 МПа, в результате чего происходит насыщение водородом продуктов расщепле­ния; пиролиз, протекающий при температуре около 700 °С, особенность которого — образование ароматиче­ских углеводородов; гидроформинг — один из видов ка­талитического крекинга, при котором происходит высо­кая ароматизация углеводородов (этот процесс протека­ет при температуре 48О...53О°С, давлении 2...3 МПа в присутствии водорода и катализатора — оксидов молиб­дена, ванадия, хрома, нанесенных на оксиды алюминия, магния или другого вещества; при этом процессе получа­ются бензины высокого качества).

Путем выделения из природного газа и газов крекин­га легких бензиновых углеводородов с последующим их сжижением получают газовый бензин. Перед использо­ванием его подвергают стабилизации с целью удаления летучих углеводородов. Газовый бензин находит приме­нение в качестве пускового топлива или вводится как вы­сококачественная добавка к бензинам прямой перегонки и крекинг-бензинам.

studfiles.net

Производство дизтоплива из нефти: технология переработки

Получение дизельного топлива с чётко установленными техническими и эксплуатационными характеристиками возможно только при условии точного соблюдения всех особенностей технологии производства. В этом случае можно гарантировать высокое качество конечного продукта, стабильные рабочие показатели агрегатов, которые будут использовать его в качестве горючего. Производство дизельного топлива из нефти выполняется на нефтеперерабатывающих заводах под чётким контролем каждого из этапов.

Технология производства дизельного топлива: основные этапы

Первичная переработка

На этом этапе выполняется прямая перегонка нефти, в ходе которой происходит разделение её на фракции (в частности на дизельную) в зависимости от показателей температуры кипения. Для выполнения этого технологического процесса задействуются рефракционные колонны. В них предварительно подготовленная нефть (прошедшая процесс отстойки, смешивания и усреднения, а затем обессоливания и обезвоживания) подогревается при атмосферном давлении.

В результате будет получен бензин, дизельное топливо, газ и другие виды углеводородов. Отдельно выделяются светлые нефтепродукты, которые лучше всего подходят для производства солярки. Они наиболее ценны, поэтому нефть, которая уже прошла первичную переработку, повторно перегоняют для выделения их остатков.

Вторичная переработка

В ходе вторичной переработки происходит изменение структуры углеводородов и их химического состава. Основной технологией в данном случае становится расщепление (крекинг) крупных молекул на более мелкие. В зависимости от особенностей производства выбирается соответствующий тип обработки.

По сути, этот этап предполагает предварительную очистку будущего топлива для подготовки нефтепродукта к дальнейшему введению катализатора, чтобы избежать загрязнения и продлить срок годности горючего. При этом для производства дизельного топлива и газовых фракций бензина тяжёлая часть продуктов проходит обработку в установке каталитического крекинга. Происходит расщепление, в ходе которого солярка будет очищена от серы и примесей.

Компаундирование (смешение)

Последним этапом производства дизтоплива становится соединение прямогонных фракций с теми компонентами, которые были получены при выполнении вторичных процессов после их дополнительной гидроочистки с добавлением различных присадок. В результате получают товарное топливо полностью готовое к использованию и соответствующее стандарту по содержанию серы.

Производство зимнего дизельного топлива

По описанной выше технологии производится летнее дизельное топливо, для получения зимних марок потребуется дополнительная переработка для снижения содержания парафина с дополнительным введением депрессорных присадок. При этом топливо обязательно предварительно нагревается до +42÷+62 ˚С.

Типы крекинг-процессов

Крекинг представляет собой процесс расщепления молекул, который используется для получения нефтепродуктов с меньшей молекулярной массой. Для его выполнения используется специальная установка, основой конструкции которой является котёл, в котором нагреваются нефтепродукты.

При этом из них удаляется вода, воздух и другие газы. После этого в отдельной установке переработанные углеводороды проходят повторный нагрев, необходимый для того, чтобы испарились облегчённые углеводороды. Одновременно под действием высокой температуры происходит расщепление тяжёлых водородов.

Каталитический крекинг

В данном случае процесс расщепления происходит под воздействием на углеводороды высокой температуры и катализаторов. На сегодня именно эта технология считается наиболее эффективной при переработке нефти, позволяющей получить самые качественные продукты с глубокой степенью переработки базового материала.

Термический крекинг

Технология термического крекинга востребована при необходимости нефтепереработки с получением продукта с меньшей молекулярной массой. Главными техническими параметрами процесса становится давление, температура и длительность переработки. Кроме того, на характеристики конечного продукта всегда оказывает влияние изменение давления в установке

ООО «Компания «Нипетойл» специализируется на поставках дизельного топлива по доступным ценам оптом от 1000 л в Москве и области. Наличие собственного автопарка и нефтебазы позволяет нам поставлять топливо в любом необходимом объёме строго по оговоренному в договоре графику.

www.nipetoil.ru

Дизельное топливо, получение из нефти

    Товарные дизельные топлива, полученные прямой перегонкой из малосернистых нефтей, характеризуются содержанием 20—40% ароматических углеводородов в соответствии с типом исходной нефти и пределами выкипания топлива [64]. Примерное содержание групп углеводородов в керосино-газойлевых фракциях крекинга (термического и каталитического), а также в дизельных топливах, полученных из сернистых нефтей с применением гидроочистки, можно видеть из данных табл. 4. [c.23]     Гидроочистку прямогонных фракций проводят лишь для удаления сернистых соединений это можно осуществлять при относительно невысоком парциальном давлении водорода в процессе [61]. На рис. 45 приведены результаты обессеривания прямогонного дизельного топлива, полученного из восточных нефтей СССР и содержащего 1 вес. % серы, при температуре 380° С, удельной объемной скорости подачи сырья 1,0 в зависимости от парциального давления водорода. [c.203]

    Характеристика стабильного дизельного топлива, полученного из нефтей с различным содержанием серы [c.42]

    Метод был проверен на дизельных топливах, полученных с трех нефтеперерабатывающих заводов. После однократной обработки дизельных топлив, полученных из сернистых и высокосернистых нефтей различных месторождений, 86% -ной серной кислотой по описанному выше режиму достигнуты следующие результаты  [c.152]

    Образец 1 получен на Уфимском НПЗ им. ХХП съезда КПСС из дизельного топлива арланской нефти депарафинизацией спирто-водным раствором карбамида, дальнейшей адсорбционной очисткой от ароматических углеводородов и вакуумной дистилляцией. [c.158]

    Дизельное топливо, полученное прямой перегонкой нефти Газойль, полученный при каталитическом крекинге сырья  [c.67]

    Помимо процесса получения дизельного топлива (без рециркуляции) возможен вариант безостаточной переработки, при котором непревращенный остаток, выкипающий при температуре выше 350° С, направляется на рециркуляцию. При этом несколько уменьщается степень превращения сырья за один проход (выход дизельного топлива за один проход снижается с 52 до 37 вес. %), что отражается на производительности установки. Однако такое уменьшение выхода частично компенсируется лучшим качеством дизельного топлива — оно содержит меньше серы и имеет более высокое цетановое число, чем дизельное топливо, полученное без рециркуляции остатка. Выход дизельного топлива в процессе с рециркуляцией достигает 80 вес. % на исходное сырье [46]. При 100 ат можно успешно перерабатывать тяжелые дистилляты процессов деструктивной переработки нефти, в частности каталитического и термоконтактного крекинга. [c.257]

    Азотистые основания извлекались 1 и. раствором соляной кислоты из дизельного топлива, полученного при гидрокрекинге гудрона арланской нефти и из газойля коксования остатков сернистых нефтей. Экстракция проводилась при комнатной температуре время экстракции —1 ч соотношение продукт кислота — 3 1. [c.81]

    Условия промышленного процесса карбамидной депарафинизации дизельного топлива ферганских нефтей при получении стандартного дизельного топлива различных марок и выход получаемых продуктов [81] [c.110]

    Очищенный керосин термического крекинга может быть использован в производстве дизельного топлива. Для подтверждения этого керосин термического крекинга, освобожденный от адсорбционных смол, добавляли в количестве 20% к дизельным топливам, полученным прямой перегонкой сернистых нефтей и к тем же топливам содержащим гидроочищенный компонент. В эти смеси вводили по 0,006 вес. % противоокислительной присадки. Такие композиции оказались намного стабильнее дизельного топлива прямой перегонки, содержащего гидроочищенный компонент. Проверка на специальном форсуночном стенде показала высокую термоокислительную стабильность дизельного топлива, несмотря на содержание в нем 20% обессмоленного керосина термического крекинга по качеству топливо не уступало стандартным дизельным топливам [3]. [c.306]

    При пиролитической ароматизации некоторых нефтей и дизельного топлива, полученного из асфальтовых нефтей, выход ароматических углеводородов и олефинов превышает 50% (табл. 67). Помимо этого, метод имеет и некоторые технико-экономические достоинства он более гибок по отношению к сырью и конечным продуктам применяется простая и прочная аппаратура непрерывного действия пе требуется трубчатая печь для испарения, так как установка питается холодным жидким продуктом. Процесс имеет хороший термический коэффициент, так как передача тепла осуш ествляется прямым контактом. Вариант такого метода был осуш ествлен на установке пиролиза остатков прямой гонки и вакуумной перегонки нефтей. Выход кокса не превышает 15%. Ароматизация протекает при низких температурах (около 780° С), но при большой продолжительности нагрева. Получаются газы, содержаш ие 50% этилена и ароматических углеводородов, в большей части бензол. Газообразных парафиновых углеводородов и особенно метана образуется намного меньше, чем при изложенном выше методе. [c.268]

    Для обеспечения требуемых температур помутнения и застывания зимние топлива получают облегчением фракционного состава. Так, для получения дизельного топлива с = -35 °С и = -25 °С требуется понизить температуру конца кипения топлива с 360 до 320 °С, а для топлива с = -45 °С и = -35 °С — до 280 °С, что приводит к снижению отдизельного топлива от нефти с 42 до 30,5 и 22,4 % соответственно (табл. 1.29). [c.88]

    Содержание аренов в дизельных топливах, полученных прямой перегонкой из бакинских нефтей, в среднем выше, чем в топливах, полученных из восточных нефтей (табл. 29). В некоторых топливах из бакинских нефтей содержание ароматических углеводородов достигает 40 %. Содержание циклановых углеводородов также выше в бакинских топливах. Оно составляет 20—57 %, а в топливах, полученных из сернистых нефтей, редко превышает 40 %. В восточных дизельных топливах больше алканов. Увеличенное содержание алкановых углеводородов нормального строения приводит к необходимости проведения депарафинизации дизельных топлив. [c.73]

    В дизельных топливах, полученных прямой перегонкой нефти, содержится значительно больше, чем в бензинах, гетероорганических соединений, которые определяют защитную способность топлива. Да и требования к защитным свойствам дизельных топлив более высокие, чем требования к бензинам, в связи с особенностями использования многих дизелей. Двигатели, установленные на тракторах, речных судах и другой технике, как правило, используют сезонно, и они длительное время находятся на консервации. В этот период дизельное топливо должно защищать от коррозии прецизионную топливную аппаратуру. Длительный опыт хранения техники на консервации свидетельствует о неизбежности попадания воды в топливоподающую [c.154]

    В реактивных и дизельных топливах, полученных из нефтей нафтено-ароматического основания, содержатся преимущественно бициклические нафтеновые и ароматические углеводороды. Поэтому эти топлива имеют, как правило, довольно низкие температуры застывания (около —40° и ниже). [c.217]

    В сернистых и высокосернистых дизельных топливах, полученных из разных восточных нефтей, содержание сульфидной серы в среднем составляет 43 % по отношению к общему содержанию серы в топливе. [c.554]

    Реакция та обратима при более низких температурах, особенно в присутствии таких катализаторов, как сернистый никель, силикагель, активные глины и др. олефины присоединяют сероводород с образованием меркаптанов. В результате термического и термокаталитического разложения содержащихся в тяжелой части нефти сераорганических соединений в легких и средних дистиллятных фракциях нефти (бензин, керосин, дизельное топливо) появляется значительное количество серусодержащих органических соединений вторичного происхождения, а в газах нефтеперерабатывающих заводов — сероводород. Так, в дизельных топливах, полученных.из сернистых нефтей, допускается содержание серы 0,8—1,0%. Если принять средний молекулярный вес дизельного топлива равным 250, то количество сернистых соединений при содержании в нем 1 % серы составит около 8%. Такая высокая концентрация сераорганических соединений уже в средних нефтяных фракциях наталкивает на мысль о целесообразности выделения и использования этих соединений как целевого продукта. Между тем сернистые соединения дистиллятных фракций рассматриваются лишь как крайне нежелательные вредные примеси, от которых необходимо избавиться любыми средствами. Выделение сернистых соединений из нефти с целью самостоятельного использования их в качестве химического сырья или техни- [c.334]

    Разработан метод получения нормальных парафиновых углеводородов высокой чистоты при депарафинизации нефтепродуктов спирто-водным раствором карба мида. Высокая четкость гравитационного разделения фаз в разработанном процессе обеспечивает получение из такого сырья, как дизельное топливо ромашкинской нефти, парафинов с содержанием комплексообразующих углеводородов 93—93,5%, в том числе н-алканов (по хроматографическому анализу) 98%, ароматических — около 1%. При этом расход углеводородного растворителя на промывку суспензии комплекса составляет 75—100% (масс.) на исходное топливо, что в несколько раз меньше такового в других схемах карбамидной депарафинизации с рааделением фаз на фильтрах или центрифугах. В работах [32, 89] в том или ином варианте предлагается применять прессование (на лентах, между которыми заключен комплекс-сырец на конических роликах, расположенных ради- [c.247]

    Весьма важным признаком является содержание в нефти парафина. Различают парафинистые нефти (парафина более 2—3%), слабопарафинистые и беспарафиновые. К парафинистым относятся нефти восточных районов и парафинистые грозненские и сурахапские нефти. Смазочные масла и дизельное топливо, полученные из парафинистых нефтей, должны быть подвергнуты депарафинизации. [c.30]

    Все вышеизложенное относилось к окислению сульфидных концентратов, полученных из фракций дизельного топлива арланской нефти. Опыты по окислению сульфидных концентратов, выделенных из других нефтей или смеси нефтей различных месторождений СССР, показали, что любой концентрат сульфидов окисляется до НСО практически в тех же условиях с высоким выходом и селективностью. Преимущество найденного нами способа окисления, по нашему мнению, заключается в безопасности проведения реакции и устранения многочисленных операций очисток НСО от поимесей. В подобном режиме окисления из концентрата сульфидов можно получать нефтяные сульфоны, повысив температуру окисления до 90—95°С. Нефтяные сульфоны также предсгавляют практический интерес как флотореагенты и физиологически активные соединения. [c.34]

    Азотсодержащие соединения, выделенные аналогичным методом из дизельного- топлива, полученного гидрокрекингом гудрона арланской нефти, представлены производными хинолина, анилина, бициклическими соединениями типа циклогексилпиридина (I), ин-долина(П), 1,2,3,4-тетрагидрохинолина(1П), 2,3-триметилен- (IV) и 2,3-тетраметиленпиридина (V)  [c.255]

    Способность нефтяных сернистых соединений эффективно экстрагировать из водных растворов золото, серебро и палладий подтверждается имеющимися литературными данными [15—18]. Золото из солянокислотных растворов, содержащих небольшие его количества, извлекали керосином или дизельным топливом, полученными из сернистых нефтей. При этом коэффициент распределения при низкой концентрации Аи был равен примерно 600 [15, 16]. Емкость летнего дизельного топлива (ГОСТ 305—58) по золоту при равновесной концентрации его в водной фазе 100 г/л составляла 2,39 вес. %, а при концентрации 1 з/л — 1,31 вес. %. Золото легко реэкстраги-ровалось из дизельного топлива 1,5—3,9 М раствором КОН с образованием Ап(ОН)з. Вместе с золотом дизельным топливом извлекались заметные количества Zn, Fe, u, а также металлы платиновой группы. [c.189]

    Деградацию углеводородов нефти можно осуществить с помощью штамма Rliodo o us erythiopolis, выделенного автором из природных образцов нефтесодержащих почв Крайнего Севера. Новый штамм обладает выраженной способностью к биодеградации легких и тяжелых фракций в воде и в почве. Из полученных данных следует, что штамм был способен использовать не только легкие фракции, такие, как гексадекан, дизельное топливо, но и в определенной степени тяжелые фракции нефти, т.е. разлагать широкий спектр углеводородов. Максимальная деструкция наблюдалась па 3 сутки и составляла для парафина 90%, дизельного топлива 85%, нефти 80% [5]. [c.87]

    Байкова А,Я.,Беньковский В.Г. и др. Азотистые основання дизельного топлива, полученного при гидрокрекинге гудрона. западносибирских нефтей//Нефтехимия, - 1976, - 16, №2. - 304..,309. [c.178]

    Для проведения настоящего исследования смолистые вещества выделялись комбинированным хроматографическим методом [11 из дизельного топлива, полученного на АВТ из арланской нефти. Дистиллят дизтоплива имел пределы выкипания175—348° С, плотность —0,8485, молекулярный вес —204, показатель преломления (Пд)—1,4718 и содержал 2,38% серы. [c.229]

    Компонент дизельного топлива, полученный на ГНПЗ из сернистой нефти [c.31]

    Легкий газойль из-за низкого цетапового числа может быть использован как компонент дизельного топлива только в смеси с соответствующими компонентами дизельного топлива, полученными при первичной перегонке нефти. [c.10]

    Дистилляты дизельного топлива, полученные из юсуповских нефтей, — высокосернистые. Фракции нефтей из скв. 65 и 64, вы-кипаюш,ие в пределах 200—300° С, содержат (см. табл. 5) соответственно 1,82 и 1,68% серы. Дистилляты дизельного топлива облегченного фракционного состава с температурой вспышки 45° С также содержат серу выше норм ГОСТ (1,79%). Цетановые числа погонов дизельного топлива высокие. [c.64]

    По данным на 1996 г., 90 % всего объема хфоизвод-ства дизельного топлива составляют летние марки (это наиболее вьп одно с точки зрения максимального отбора из нефти светлых нефтегфодукгов). Содержание парафинов в дизельном топливе, полученном нз парафинистых нефтей, достигает 15-30 %. В дизельную фракцию попадают парафиновые углеводороды Сц-С22-Свойства этих соединений представлены в табл. 12.123. [c.943]

    Для обеспечения экономичной работы двигателя дизельные топлива должны иметь цетановые числа в пределах 45—50 пунктов. Такие топлива получаются из нефтей парафинового основания. Для повышения цетановых чисел дизельных топлив рекомендуется применение нитратов бутилнитрата, амилнитрата и изопропилнитрата. Добавление 1 % бутилнитрата или амилнитрата увеличивает цетановое число дизельного топлива, полученного прямой перегонкой нефти, на 10—13 пунктов. Свойством повышать цетановые числа дизельных топлив обладают также и некоторые перекиси. [c.344]

    Цифры этой таблицы показывают, что требуется значительное количество серной кислоты, чтобы получить заметное повышение дизельного индекса, например от 45 до 55. Расход серной кислоты и потери при обработке слишком высоки для промышленного применения этого метода. С экономической точки зрения обработка дизельных топлив селективными растворителями кажется значительно более обещающей. Тот же автор изучал обработку продуктов крекинга сернистым газом и нашел, что дизельные индексы могут быть повышены на 30 единиц в зависимости от объёмного отношения растворителя к топливу и от выходов очищенного продукта. Тот же самый растворитель был применен Стеффен и Сагебав [23]. Дизельный индекс продукта крекинга был улучшен от 40 до 62 и 81. Драйер, Ченисек, Эглофф и Моррелл (8) изучали экстракцью дизельных топлив селективными растворителями. Фракции крекинг-газойля с пределами кипения от 165—210 до 320—365° С из различных нефтей подвергались обработке сернистым газом и фурфуролом в непрерывном процессе. Действие сернистого газа более избирательное, чем фурфурола. Влияние экстракции селективными растворителями на свойства дизельных топлив можно видеть из данных табл. 179 для калифорнийского дизельного топлива, полученного при крекинге. [c.391]

    Температура застывания топлива типа керосина равна —50 С, несколько ниже температуры застывания аналогичного топлива, выделенного из нефти до переработки значение ее достигает —38— 40"° С. Цетановые числа дизельных топлив, полученных при оптимальных режимах переработки нефти, достигают 43 пункта, т. е. несколько ниже характеристики дизельного топлива, полученного из исходной нефти, цетановое число которого равно 46,5 пункта. Так же как и в случае топлив типа керосина, температура застывания дизельного топлива, полученного после крекинга нефти, равная —7,—9° С, ниже температуры застывания дизельного топлива ( —3, —5°С), выделенного из нефти до переработки. Обращают на себя внимание (табл, 64) высокие выходы изобутана в процессе переработки ромашкинской нефти. При оптимальном режиме в составе газов каталитического крекинга содержится 20—23% изобутана. [c.144]

    Содержание непредельных углеводородов в бензинах каталитического крекинга нефти под давлением изменяется в пределах 3,8—5,6%, против 23,1% в бензинах крекинга при атмосферном давлении. В отличие от дизельного топлива, полученного от коекинга оомашкирсжой нефти при атмосферном давлении, дизельное топливо процесса крекинга при повышенном давлении отличается низким йодным числом (4—6 против 19,9). Рассматривая возможность практической реализации процесса, следует отметить, что оптимальными режимами являются два режима процесса крекинга ромашкинской нефти под давлением, приведенные в табл. 78 и 80. Указанные режимы позволяют на одной установке вести каталитическую переработку нефти в двух направлениях. Первое направление— топливное — позволяет получить из нефти 85—87% светлых нефтепродуктов, состоящих из автомобильного бензина сорта лучшего, чем автомобильный бензин типа А-66 (без этилирования), идизель-ное топливо типа летнего автотракторного. Второе направление может быть охарактеризовано либо как топливное, либо как топливно-химическое. При этом, получаемые продукты в количестве 80- 81% в целом являются светлыми, имеющими в своем составе автомобильный бензин сорта А-72 и компонент дизельного топлива с цетановым числом 38—40 единиц. [c.176]

    Беньковский В. Г., Байкова А. Я., Круглов Э. А. и др. Нейтральные азотоорганические соединения дизельного топлива, полученного гидрокрекингом гудрона арланской нефти//Нефтехимия.— 1974.— Т. 14, № 3.— [c.40]

    Чераульская нефть угленосной свиты характеризуется высоким содержанием серы (3,19%), высокой плотностью (р ° =0,895). Нефть высокосмолистая (смол сернокислотных 75%), высоковязкая ( 20 = 41,6 ссг). Содержание фракций, выкипающих до 200°С, всего 17,4% и фракций, выкипающих до 300° С, 32,4%. Легкие бензиновые фракции характеризуются низким содержанием серы (0,01—0,015%). Октановые числа бензинов невысокие. Так, бензин, выкипающий в пределах 37—185° С, имеет октановое число 47,0 без ЭЖ. Дистилляты дизельного топлива, полученные из черауль-ской нефти угленосной свиты, высокосернистые, их цетановое число в зависимости от фракционного состава 48—51 (см. рис. 10). [c.60]

    Дистилляты дизельных топлив нефтей, за исключением олейниковской и бешкульской, характеризуются высокими температурами застывания. Дистиллят дизельного топлива бешкульской нефти содержит большое количество серы — 1,47%, вследствие чего не может быть использован для получения дизельного топлива без соответствующей очистки. [c.346]

    У нас, в СССР, очистку нефтяных дистиллятов от серы должны будут производить на установках гидроочистки мощностью 70() тыс. т в год [5]. В этой связи представляло интерес рассчитать количество водорода, теоретически необходимое для полного обессери-вания 1 т компонента дизельного топлива, полученного из разных сернистых и высокосернистых нефтей. Данные расчета приведены в табл. 2 и 3. [c.5]

chem21.info

Получение жидких топлив из нефти

из "Моторные, реактивные и ракетные топлива Изд4"

При прямой перегонке из нефти извлекают отдельные составные е части нри помощи последовательного или одновременного их испарения с разделением образующихся паров и последующей их конденсацией. Это наиболее простой и наиболее старый способ переработки нефти. [c.10] В настоящее время прямую перегонку нефти осуществляют на трубчатых установках большой производительности и высокой экономичности. Основными элементами таких установок являются трубчатая печь, где нагревается и частично испаряется нефть, испаритель, в котором жидкая часть нефти отделяется от образовавшихся ларов, ректификационная колонна с дополнительными колоннами, где испарившаяся часть нефти разделяется на отдельные фракций — дистилляты, теплообменники, холодильники, приемники, насосы л т. п. [c.10] Существует различное конструктивное оформлёние установок прямой перегонки 1) с однократным испарением всей отгоняемой части в одной колонне 2) с двукратным испарением отгоняемой части в двух последовательно расположенных колоннах 3) с предварительным испарением пизкокипящих фракций в отдельном испарителе после нагрева сырья в теплообменниках. [c.11] При прямой перегонке получают жидкие топлива только в тех количествах, в которых примерно они содержатся в исходной нефти. [c.11] Около 30 лет назад это вызвало промышленное развитие процесса получения бензина из высококипящих нефтяных продуктов, состоящих из относительно больших углеводородных молекул, путем их расщепления на менее крупные углеводородные молекулы, входящие в состав бензинов. Этот процесс, проходяпщй при высоких температурах, получил название крекинг-процесса. [c.12] Различают термический и каталитический крекинг. Последний проводится при более низких температурах, но в присутствии катализаторов. [c.12] В зависимости от условий процесса (температуры, давления), состава исходного сырья и целевого назначения получаемых продуктов разнообразно технологическое оформление термического крекинга. [c.12] Все существующие в настоящее время разновидности термического крекинга можно свести к трем основным.процессам 1) крекинг под высоким давлением 2) коксование или крекинг остаточного сырья под низким давлением 3) пиролиз или высокотемпературный крекинг под низким давлением. [c.12] Раньше типичным сырьем для термического крекинга служили керосино-газойлевые фракции, а целевым продуктом являлся бензин. В настоящее время термическому крекингу подвергают низкосортные тяжелые нефтяные остатки, а целевым продуктом, помимо бензина, являются широкая фракция (сырье для каталитического крекинга) и газ (сырье для химической переработки). [c.12] Пиролизу подвергают различное сырье для получения газа, богатого непредельными углеводородами (используемыми для химической переработки), и ароматических углеводородов. [c.12] При термическом воздействии на нефтяное сырье составляющие его углеводороды претерпевают ряд превращений. Направление и глубина протекающих при этом реакций определяются условиями процесса и сырьем. Основная реакция процесса независимо от условий — расщепление более сложной молекулы углеводорода нд нес-, колько менее сложных. В результате реакций расщепления получают бензин и газы. [c.12] При расщеплении углеводородов образуются молекулы ненасы- щепного характера. Поэтому все бензины и газы чисто термических процессов содержат непредельные углеводороды в продуктах высокотемпературных процессов их содержится в большем количестве,, чем в низкотемпературных. [c.12] При термическом крекинге происходят также уплотнение и конденсация расщепленных молекул с образованием тяжелых остатков и кокса и протекают реакции ароматизации, изомеризации и др. Повышение давления процесса содействует реакциям уплотнения (полимеризации, алкилировапия и др.), повышение температуры — реакциям расщепления, конденсации, ароматизации. [c.13] Более высокомолекулярное сырье (керосин, газойль и мазуты) расщепляются легче и при более низких температурах, чем легкое сырье — лигроин и особенно бензин. Последние при термическом воздействии более склонны к реакциям ароматизации, дегидрирования и изомеризации, приводящим к образованию ароматических углеводородов, непредельных и изосоединений. [c.13] В настоящее время существует большое количество различных типов установок термического крекинга. [c.13] На рис. 2. показана принципиальная схема наиболее распространенной установки двухпечного крекинга, позволяющая использовать в качестве исходного сырья мазут. [c.13] Установка состоит из печи легкого крекинга, где крекингу подверг гается исходный мазут, и печи глубокого крекинга, где крекируются продукты разложения мазута и наиболее легкие фракции, отогнанные из него. Исходный мазут через теплообменник подается в одну из ректификационных колонн, где, встречая пары, идущие из испарителя, конденсирует наиболее тяжелые части их, а из мазута одновременно испаряются наиболее легкие фракции. [c.13] Смесь остатков мазута и тяжелых промежуточных фракций сниза колонны забирается насосом и подается в печь легкого крекинга. Получаемые легкие промежуточные фракции крекинга в смеси с крекинг-бензином и газом и отогнанным от мазута соляровым дистиллятом уходят с верха колонны и поступают во вторую колонну, где фракции крекинг-бензина и газа отделяются от остальных продуктов. Последние с низа колонны забираются насосом и подаются в печь глубокого крекинга, где и происходит основной крекинг-процесс. Продукты крекинга из обеих печей смешиваются вместе и направляются в испаритель. В последнем продукты крекинга отделяются от крекинг-остатка, стекающего в низ испарителя, и на-лравляются в первую колонну. [c.13] Температура в печи легкого крекинга 470—480° и в печи глубокого крекинга 500—510°. Давление на входе в первую печь 40—45 ат и во вторую около 50 ат. [c.14] Выход крекинг-бензинов в зависимости от сырья и режима работы установок может изменяться в весьма широких пределах (от 25— 30% до 65-70%). [c.14]

Вернуться к основной статье

chem21.info