Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Твердый остаток нефти


Твердый остатки - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Твердый остатки

Cтраница 4

Дрожжанки после спуска дрожжей тщательно ополаскивают водой, из них удаляют твердые остатки и обливают внутреннюю поверхность раствором хлорной извести, выдерживают 20 мин и смывают водой. После этого пропаривают паром до 100 С. После перерыва в пользовании дрожжанкой леред заполнением ее также дезинфицируют. Дрожжевое отделение должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией.  [46]

Во время работы печи в ней постепенно накапливаются шлаки, представляющие собой непрохлорировавшиеся твердые остатки шихты - малоактивные окислы магния и кремния и частички угля, пропитанные и смоченные расплавленными хлористыми солями.  [47]

Это должна быть густая жидкость, разлагающаяся при нагревании без образования твердых остатков и не реагирующая с материалом свариваемых деталей.  [48]

Для двигателей внутреннего сгорания используются топлива, которые не оставляют в цилиндре твердых остатков ( золы, кокса, смолы), а также не оказывают химического воздействия на детали двигателя и смазку. Этим требованиям удовлетворяют жидкие и газообразные топлива.  [49]

Здесь продукты очистки вновь подвергаются барботажу, вязкость их уменьшается, в результате твердые остатки выпадают, а нефтепродукт ( мазут) всплывает на поверхность отстойника. При наполнении отстойника до определенного уровня мазут самотеком сливается в сборник 2, а затем поршневым насосом 3 откачивается в емкость нефтебазы. Твердые остатки извлекаются из отстойника грейфером, грузятся на автомашину и отвозятся на свалку.  [50]

При 300 - 350 угли претерпевают значительное разложение, вследствие чего из их твердых остатков спирто-бензольная смесь извлекает термобитумы, содержание которых достигает 13 - 16 % как например, у владимирских и забитуйских углей. С повышением температуры выход термобитума снижается, и при 500 его, как правило, уже нет.  [51]

Наиболее трудной операцией при сливе из цистерн грузов с двухфазной средой является удаление твердых остатков, достигающих значительных размеров. Из применяемых способов наиболее эффективным считается циркуляционный способ размыва-подачи под давлением горячей жидкости к размывоч-ному устройству, установленному внутри цистерны, из которого она поступает свободными струями к торцовым стенкам цистерн или в осадок. Струи горячей жидкости чисто размывают их и увлекают за собой по верхней поверхности осадка до нижнего сливного прибора цистерн. Таким образом, подогреваются тонкие слои верхней поверхности осадка, которые постепенно смываются и удаляются из цистерн.  [52]

При хранении в кладовой сданные молотки необходимо подвешивать в керосиновом баке для растворения масел и твердых остатков.  [54]

Оуэн ( Национальное угольное управление) указал на обнаруженное им под микроскопом различие в структуре твердых остатков с одинаковым выходом летучих веществ, но полученных при незначительном изменении процесса ожижения. В аппарате Гизелера он наблюдал повышение максимальной плавкости и снижение точки размягчения при увеличении скорости нагревания с 3 до 10 град / мин.  [55]

В результате такой переработки осадков получают по отношению к абсолютно сухим веществам около 50 % твердых остатков ( уголь, полукокс, или пирокарбон), примерно 25 % жидких продуктов ( смола или первичный деготь) и 12 - 15 % смеси газообразных продуктов. Наиболее ценными продуктами пиролиза являются пирокарбон и смола, или деготь. При современных технологических разработках они являются целевыми продуктами или полупродуктами для дальнейшей химической переработки.  [56]

Фильтры мазута ( табл. 6.23) предназначены для грубой и тонкой очистки высоковязких мазутов от твердых остатков нефтяных фракций и механических примесей. Очистку мазута производят с помощью сетки из нержавеющей стали, установленной на специальном каркасе внутри вертикального корпуса.  [58]

Если обрабатывают зернистый материал, выщелачивание производят путем просачивания ( перколяции), отделение раствора от твердых остатков в этом случае происходит при растворении. Если материал тонко измельчен, применяется взмучивание ( агитация) и раствор отделяется от твердых остатков посредством сгущения ( отстаивания) и последующей фильтрации. Примером просачивания ( перколяции) может служить схема получения урановых концентратов из глинистых сланцев Швеции. Предварительное обогащение руды происходит путем отделения сланца от известняка. Затем начинается выщелачивание серной кислотой, расход которой на 1 т сланца составляет 65 кг и на 1 кг урана - 300 кг.  [59]

По-видимому, этому свойству некоторых из упомянутых соединений можно найти полезное применение, поскольку при взрыве не остается твердых остатков.  [60]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Твердый остаток - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Твердый остаток

Cтраница 1

Твердый остаток дважды тщательно размешивают с 5 л дистиллированной воды и вновь фильтруют. После этого еще раз регулируют рН, если это необходимо, и полученный продукт отфильтровывают с отсасыванием, дважды промывают 5 л дистиллированной воды и в заключение 50 % - ным метанолом. Полученный влажный полиамид продавливают пластмассовым шпателем через шелковое сито размером 22 меш. Полученным гранулам дают подсохнуть, чтобы содержание воды снизилось до 15 %, затем продавливают через сито размером 44 меш и окончательно сушат в сушильном шкафу при 60 С. Полученный порошок адсорбента фракционируют на вибрационных ситах. Около 36 % всего количества - это фракция частиц размером 0 1 - 0 2 мм, около 38 % - фракция частиц размером 0 2 - 0 3 мм и около 19 % составляют частицы менее 0 1 мм. Общий выход фракции частиц размером 0 1 - 0 3 мм составляет около 74 % перекристаллизованного продукта.  [1]

Твердый остаток, получаемый при полукоксовании, - полукокс является механически непрочным.  [2]

Твердый остаток - пек или вар.  [3]

Твердый остаток после экстрагирования содержит 5 % масла.  [4]

Твердый остаток ( кусочки и порошок) растирают в ступке в порошок и хранят в плотно закрытой банке. Если при прокаливании размешивать кристаллическую соль стеклянной палочкой, то сразу получают только сухой порошок.  [5]

Твердый остаток, содержащий СаНРО4, а также фосфаты железа и алюминия обрабатывают затем 100 мл раствора Петермана путем настаивания в течение 30 мин.  [6]

Твердый остаток - непрореагировавшее олово - на фильтре дважды промывают ацетоном. Ацетон после промывки передавливают в сборник 6Г а промытое олово снова используют в производстве. Отгонку бромистого октила в кубе 7 ведут при 60 - 80 С и остаточном давлении 4 - 5 мм ртп. Бромистый октил собирают в сборнике 10 и потом снова используют в синтезе октилбромидов олова. После отгонки бромистого октила смесь октилбромидов олова и твердого остатка - комплексной соли триэтиламина, выпадающей в осадок во время отгонки, охлаждают в кубе до 20 - 30 С и направляют на фильтр 8 для отделения твердого осадка. Осадок ( комплексную соль) растворяют в ацетоне и собирают в сборник 6, а фильтрат - смесь октилбромидов олова - в случае необходимости направляют на разгонку для выделения индивидуальных соединений. Смесь октилбромидов олова представляет собой жидкость от желтого до коричневого цвета, в которой содержится 70 - 80 % диоктилоловодибромида, 15 - 25 % октилоловотрибромида и 5 - 10 % триоктилоловобромида.  [8]

Твердый остаток, который остается после выхода летучих из топлива, может иметь различный вид: спекшийся, слабоспекшийся и порошкообразный.  [9]

Твердый остаток поступает во вторую секцию, где осуществляется его промывка подаваемой в сортировочный барабан горячей водой. Частицы размерами менее 15 мм ( мелкие отходы гашения) проходят сквозь сито, а крупные куски недопала и топлива, отмытые от известковой суспензии, поступают на ленточный конвейер 8 и далее на склад сырья и топлива.  [11]

Твердый остаток обрабатывают 10 мл дистиллированной воды и 1 мл концентрированной соляной кислоты. Фильтруют через фильтр для количественного анализа, собирая фильтрат в мерную колбу, и разбавляют фильтрат до первоначального объема пробы. Описанный способ минерализации рекомендуется при анализе сточных вод. Этим способом устраняются и другие мешающие вещества.  [12]

Твердый остаток в реакторе размешивается с водой, нагревается и через отверстие в днище выпускается в автоклав для второй варки, куда добавляется сода и бикарбонат. Автоклав представляет собой горизонтальный стальной котел с паровой рубашкой и мешалкой. Снаружи паровая рубашка имеет изоляцию, снижающую потери тепла.  [13]

Твердый остаток в реакторе размешивают с водой и переводят в автоклав для второй варки, куда добавляют соду и бикарбонат.  [14]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Твердый остаток - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Твердый остаток

Cтраница 3

Твердый остаток в колбе растворяют в 2 500 мл кипящего ацетона. Смесь несколько охлаждают, прибавляют к ней 10 г угля для обесцвечивания, дополнительно кипятят в течение еще 5 мин. От светложелтого фильтрата отгоняют ацетон и в остатке получают кислоту, имеющую вид светлобурой кристаллической массы.  [31]

Твердый остаток экстрагируют двумя порциями воды по 500 мл; вытяжки декантируют и пропускают через фильтр, чтобы освободить от небольшого количества смолистого остатка. К соединенным вместе фильтратам прибавляют водный раствор 20 г ( 0 12 моля) йодистого калия. Объемистый белый осадок йодистого дифенилиодония оставляют стоять в течение 1 - 2 час. Выход йодистого дифенилиодония составляет 29 - 30 г ( 70 - 72 % теоретич.  [32]

Твердый остаток перекристаллизовывают из смеси тех же растворителей и получают соответствующий карбанилат фенилбороната.  [33]

Твердый остаток в реакторе размешивают с водой и переводят в автоклав для второй варки, куда добавляют соду и бикарбонат.  [34]

Твердый остаток ( промежуточный кек) из первого реактора обрабатывают серной кислотой во втором реакторе, где из него извлекается остаток окиси цинка и растворяется некоторое количество окиси меди. Основная масса меди, поступающей в сырье выводится из второго реактора с конечным кеком, который промывают водой для уменьшения потерь растворимого сульфата цинка. Промывную воду возвращают во второй реактор. Содержание цинка в остаточном кеке колеблется в пределах 6 - 8 %, выход кека - 55 % от веса сухой исходной пыли.  [36]

Твердый остаток в кубе, получаемый при перегонке нефти до кокса, представляет собой почти чистый углерод, более или менее пропитанный маслом. Он образует на дне куба слой толщиной 20 - 24 см в зависимости от характера исходного сырья. Его удаляют из куба вручную через особые лазы после предварительной продувки паром и остывания. Иногда для облегчения этой операции в кубы перед их загрузкой закладывают особые цепи; после перегонки их вытягивают воротом, разрыхляя, таким образом, кокс и облегчая его удаление.  [37]

Твердый остаток после отгонки растворителя извлекают из колбы и промывают охлажденным до 0 95 % - ным спиртом до тех пор, пока он не станет почти бесцветным.  [38]

Твердый остаток ( кусочки и порошок) растирают в ступке в порошок и хранят в плотно закрытой банке. Если при прокаливании размешивать кристаллическую соль стеклянной палочкой, то сразу получают только сухой порошок.  [39]

Твердый остаток, который остается после выхода летучих из топлива может быть спекшимся, слабоспекшимся и порошкообразным.  [40]

Твердый остаток, образовавшийся после термической деструкции целлюлозы, подвергали различным химическим анализам.  [41]

Твердый остаток растворяют в абсолютном спирте и в случае нужды отфильтровывают от небольшого осадка бариевой соли. После отгонки спирта остается кристаллический глюкозид. Для полной очистки его лерекристалли-зовь-вают из небольшого количества воды, причем выделяющиеся бесцветные иглы кристаллизуются в виде друз или звездочек. Глюкозид, высушенный на воздухе, содержит еше некоторое количество воды, большая часть которой удаляется при сушке над РаО6 в вакуум-эксикаторе.  [42]

Твердый остаток, содержащий вскрытое золото, отделяют от жидкой фазы, промывают и подвергают цианированию. Бактериальное выщелачивание идет при обычных температурах и давлениях, что выгодно отличает его от автоклавной технологии. Результаты исследований, проведенных под руководством С. И. Полькина, свидетельствуют о перспективности этого направления. В настоящее время процесс находится в стадии лабораторных и укрупненных испытаний.  [43]

Твердый остаток ( кусочки и порошок) растирают в стуш в порошок и хранят в плотно закрытой банке. Если при пр каливании размешивать кристаллическую соль стеклянш палочкой, то сразу получают только сухой порошок.  [44]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Твердый негорючий остаток - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Твердый негорючий остаток

Cтраница 1

Твердый негорючий остаток, получающийся после завершения преобразований в минеральной части топлива в процессе его горения, называют золой. Выход газифицирующейся части примесей уменьшает массу золы по отношению к исходным минеральным примесям топлива, а некоторые реакции, например окисление железного колчедана, приводят к его увеличению. Обычно масса золы немного меньше массы минеральных примесей в топливе, лишь в горючих сланцах вследствие разложения содержащихся в нирс карбонатов золы получается значительно меньше по сравнению с массой минеральных примесей.  [1]

Твердый негорючий остаток, получающийся после завершения преобразований в минеральной части топлива при выжигании его в лабораторных условиях, называется золой. Выжигание топлива осуществляется в муфельной печи при температуре 800 С в воздушной среде. Обычно масса золы несколько меньше массы минеральных примесей, содержащихся в топливе. Хотя зола и неидентична минеральной части топлива, однако при различных теплотехнических расчетах широко пользуются содержанием золы в топливе.  [3]

Твердый негорючий остаток, получающийся после завершения преобразований в минеральной части топлива при выжигании его в лабораторных условиях, называется золой. Выжигание топлива осуществляется в муфельной печи при температуре 800 С в воздухе. Обычно масса золы несколько меньше массы минеральных примесей, содержащихся в топливе. Хотя зола и неидентична минеральной части топлива, однако при различных теплотехнических расчетах широко пользуются значением содержания золы в топливе.  [4]

Зола топлива представляет собой твердый негорючий остаток, получающийся после сгорания горючей части топлива; причем зола, прошедшая стадию расплавления, называется шлаком.  [5]

Зольность характеризует присутствие твердого негорючего остатка, образующегося после сгорания топлива.  [6]

Оставшийся после сгорания топлива твердый негорючий остаток в виде золы и шлака частично выпадает в зоне топки в шлаковые бункера и в большей части ( при сжигании топлива в камерных топках с твердым шла-коудалением) выносится потоком дымовых газов в газоходы котлоагре-гата.  [7]

Зола топлива - это твердый негорючий остаток, оставшийся от его сжигания. Определение зольности осуществляется сжиганием пробы сухого топлива с последующим прокаливанием до постоянного веса остатка.  [8]

Следует оговорить, что под золой топлива ( Л) приходится понимать твердый негорючий остаток, который получается в результате лабораторного выжига топливной пробы. Он представляет собой продукт превращения первоначальных минеральных примесей, прошедшего в условиях сгорания топлива под воздействием высокой температуры, химически активной среды и химической активности самих компонентов золы по отношению друг к другу. Идущие в минеральных примесях топлива реакции неизбежно меняют как количество, так и состав золы по мере прохождения ее через такую обработку.  [9]

Характеристикой минеральных примесей является зольность, представляющая собой выраженную в процентах долю твердого негорючего остатка топлива. Часто для оценки зольности топлива, как энергоносителя, пользуются понятием приведенной зольности, показывающей какое количество золы приходится вносить в топку с топливом на единицу удельной теплоты сгорания.  [10]

При сжигании топлива часть минеральных примесей его под воздействием высоких температур подвергается ряду превращений, в результате которых некоторые из минеральных примесей либо распадаются, либо улетучиваются, либо окисляются. Поэтому количество золы никогда не бывает равно количеству минеральных примесей. В связи с этим под золой понимают твердый негорючий остаток, который получается в результате лабораторного сжигания пробы исследуемого топлива при температуре 800 С.  [11]

Процесс горения твердого топлива также состоит из ряда последовательных этапов. В первую очередь происходят смесеобразование и тепловая подготовка топлива, включающая подсушку и выделение летучих. Получающиеся при этом горючие газы и коксовый остаток при наличии окислителя далее сгорают с образованием дымовых газов и твердого негорючего остатка - золы. Наиболее длительным оказывается этап сгорания кокса - углерода, который является основной горючей составляющей любого твердого топлива. Поэтому механизм горения твердого топлива в значительной степени определяется горением углерода.  [12]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Нефтяные остатки - Справочник химика 21

    Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

    Смолисто-асфальтеновые вещества в нефтях и нефтяных остатках [c.75]

    Корроаия оборудования при коксовании нефтяных остатков [c.16]

    Экспериментальное определение доли отгона и состава образовавшихся фаз при однократном испарении нефтяных смесей является длительной и дорогой операцией. В то же время описанные выше аналитические методы расчета достаточно трудоемки и требуют обязательного применения ЭВМ. Кроме того, отсутствие во многих случаях полных данных по углеводородному составу нефтяных смесей и особенно нефтяных остатков, а также условность дискретизации сложных нефтяных смесей приводит к тому, что более надежным становится зачастую использование эмпирических методов расчета однократной перегонки по данным истиной или стандартной разгонки. Характерное положение кривых фракционного состава и кривых ОИ обеспечивает при этом достаточно высокую точность определения координат точек кривой ОИ на основе эмпирических методов расчета. [c.66]

    Битумы вырабатываются в основном из тяжелых нефтяных остатков гудронов, мазутов тяжелых нефтей, асфальтов деасфаль— тизации, крекинг — остатков и др. Оптимальным сырьем для производства битумов являются остатки из асфальто — смолистых нефтей нафтенового или нафтено-ароматического основания. Чем выше в нефти отношение асфальтенов к смолам и ниже содержание твер — дь х парафинов, тем лучше качество получаемых из них битумов и проще технология их производства. Нефти, из остатков которых вырабатывают битумы, должны быть хорошо обессолены. Наличие сернистых и других гетеросоединений в сырье не ухудшает товарных свойств битумов. [c.74]

    Производство водорода парокислородной газификацией твердых нефтяных остатков [c.171]

    С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

    Основные закономерности жидкофазного термолиза нефтяных остатков [c.38]

    Влияние качества сырья и технологических параметров на процесс термолиза нефтяных остатков [c.41]

    После выхода в свет учебников Технология переработки не( >ти и газа в трех частях (часть 1, Гуреев И.Л. часть 2, Смидович Е.В часть 3, Черножуков Н.И.) прошло более 20 лет. За это время отечественная и мировая нефтепереработка претерпела значи — тел).ные изменения появились новые высокопроизводительные технологические процессы, в т.ч. процессы глубокой переработки нефтяных остатков широкое применение получили комбинированные технологические установки разработаны и внедрены новые активные и селективные катализаторы возникли новые акологи — ческие требования к качеству нефтепродуктов в области рационального использования нефтепродуктов возникла новая отрасль знаний, названная химмотологией значительно расширились тео— ретические представления по физико-химической сущности не — фтегехнологических процессов изменились государственный и поллтический строй бывшего СССР. В этой связи возникла необходимость подготовки нового учебного пособия, отражающего современный научно-технический уровень развития мировой и отечественной нефтепереработки. [c.7]

    На любом НПЗ при углубленной переработке нефти образуются в больших количествах (около 15-20 % от нефти) твердые при комнатной температуре остатки, такие как асфальты деасфальтизации и гудроны глубоковакуумной перегонки, которые до настоящего времени не находят достаточно квалифицированного применения. Прим енение их, в качестве сырья для получения нетопливных нефтепродуктов таких, как битум, пек, связующее и другие углеродистые материалы, осуществляется в значительно мены шх объемах, чем количество образующихся твердых нефтяных остатков. [c.171]

    По Эдмистеру и Окамото [5, И] кривые строят по температуре 50% отгона и тангенсу угла наклона кривых стандартной разгонки или кривых ИТК. Ниже приведены расчетные графики для построения кривых ОИ при помощи кривых ИТК для нефтяных фртвдяй (рис. 1-29) п остатков перегонки (рнс. 1-30). Ч4эг рие 1-29, а приведена зависимость разности температур 50% отгонов по кривым ИТК и ОИ, а на рис. 1-29, б —зависимоеть между раз-ностью температур произвольных отгонов В и Л % (об.) по кривым ИТК и ОИ для нефтяных фракций. Аналогичные зависимости для нефтяных остатков, перегонка которых производится в вакууме, приведены на рис. 1-30. [c.69]

    Смолисто-асфальтеновые вещества (САВ) концентрируются в тял елых нефтяных остатках (ТНО) — мазутах, полугудронах, гуд-рог ах, битумах, крекинг-остатках и др. Суммарное содержание САВ в нофтях в зависимости от их типа и плотности колеблется от долей прс центов до 45 %, а в ТНО — достигает до 70 % масс. Наиболее богаты САВ молодые нефти нафтено-ароматического и ароматического типа. Таковы нефти Казахстана, Средней Азии, Башкирии, республики Коми и др. Парафинистые нефти — Марковская, Доссорская, Сураханская, Бибиайбатская и некоторые другие — совсем не содержат асфальтенов, а содержание смол в них составляет менее 4 % масс. Ниже приводится содержание асфальтенов и СМС л в некоторых отечественных нефтях (в % масс.)  [c.75]

    Паротурбинные установки эксплуатируются в различных областях техники, на электростанциях, морских и речных судах, в железнодорожном транспорте, в насосных и т.д. Топлива для топок судовых и стационарных котельных установок, а также для промыш — ленных печей (мартеновских и других) получают смешением тяжелых фракций и нефтяных остатков, а также остатков переработки углей и сланцев. Наиболее широко применяют котельные топлива нефтяного происхождения. Качество котельных топлив нормируется следующими показателями вязкость — показатель, позволяющий определить мероприятия, которые требуются для обеспечения слива, транспортировки и режима подачи топлива в топочное пространство. От условий распыливания топлива зависит полнота испарения и сгорания топлива, КПД котла и расход горючего. Величина вязкости топлива оценивается в зависимости от его марки при 50 и 80 °С в °ВУ. Температура вспышки определяет условия обращения с топливом при производстве, транспортировке, хранении и применении. Не рекомендуется разогревать топочные мазуты в открытых хранилищах до температуры вспышки. Основную массу котельных топлив производят на основе остатков сернистых и высокосернисгых нефтей. При сжигании сернистых топлив образуются окислы серы, которые вызывают интенсивную юррозию металлических поверхностей труб, деталей котлов и, что Е едопустимо, загрязняют окружающую среду. Для использования в технологических котельных установках, таких, как мартеновские печи, I ечи трубопрокатных и сталепрокатных станов и т.д., не допускается I рименение высокосернистых котельных топлив. [c.128]

    Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый черного цвета продукт глубокого уплотнения нефтяных остатков. По способу получения их подразделяют на коксы замедленного коксования и коксы, получаемые коксованием в периодических кубах крекинговых или пиролизньгх остаточных продуктов переработки нефти. Кс кс широко применяют в различных областях народного хозяй — ст а цветная и черная металлургия, химическая промышленность, производство карбидов, синтетических алмазов, ядерная энергети— ка авиационная и ракетная техника, электро- и радиотехника и др. [c.141]

    Процесс получения нефтяных битумов — среднетем — пературный продолжительный процесс окислительной дегид — роконденсации (карбонизации) тяжелых нефтяных остатков (гудронов, асфальтитов деасфальтизации), проводимый при ап мосферном давлении и температуре 250 — 300 С. [c.8]

    Из анализа вышеприведенных требований к качеству экстра — 1ентов можно констатировать, что практически невозможно реко — иендовать универсальный растворитель для всех видов сырья и для нсех экстракционных процессов. В этой связи приходится довольствоваться узким ассортиментом растворителей для отдельных экстракционных процессов. Так, в процессах деасфальтизации гудро — нов широко применялись и применяются низкомолекулярные ал — каны, такие, как этан, пропан, бутан, пентан и легкий бензин, являющиеся слабыми растворителями, плохо растворяющими смолисто—асфальтеновые соединения нефтяных остатков. В процессах селективной очистки масляных дистиллятов и деасфальтизатов применялись сернистый ангидрид, анилин, нитробензол, хлорекс, фенол, фурфурол, крезол и N — метилпирролидон. В процессах депарафинизации кристаллизацией наибольшее применение нашли ацетон, бензол, толуол, метилэтилкетон, метилизобутилкетон, дихлорэтан, метиленхлорид. [c.212]

    Назначение процесса — удаление из нефтяных остатков смолисто-асфальтеновых веществ и полициклических ароматических углеводородов с повышенной коксуемостью и Р1изким индексом вязкости. [c.226]

    В процессах деасфальтизации нефтяных остатков, целевым ь азначением которых является получение максимума сырья для г оследующей глубокой топливной переработки, чаще всего применяют бутан, пентан или их смеси с пропаном, а также легкий бензин. [c.228]

    Влияние давления. Давление в термодеструктивных процессах следует рассматривать как параметр, оказывающий значительное влияние на скорость газофазных реакций, на фракционный и групповой углеводородный состав как газовой, так и жидкой фаз реакционной смеси, тем самым и дисперсионной среды. Последнее обстоятельство обусловливает, в свою очередь, соответствующее изменение скоростей образования и расходования, а также моле — кулярной структуры асфальтенов, карбенов и карбоидов. Анализ большого количества экспериментальных данных свидетельствует, что II процессе термолиза нефтяных остатков с повышением давле — ния  [c.43]

    В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

    Наиболее естественным в ьсинетических исследованиях процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических или химических группировок как по исходному сырью, так и по конечным продуктам. Наиболее часто используемый в этих целях прием — это считать за индивидуальное реагирующее вещество отдельные нефтяные фракции, например, бензин, газ, кокс и т.д., или отдельные химические компоненты, например, парафиновые, нафтеновые, ароматические углеводороды бензинов и продуктов каталити — ческого риформинга. Так, в процессах термолиза тяжелых нефтяных остатков Б качестве индивидуальных веществ сырья и продуктов часто принимают масла, смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. [c.19]

    Жидкофазный термолиз имеет место в таких термодеструк— тивных процессах нефтепереработки, как термический крекинг, висбрекинг, пекование и коксование тяжелых нефтяных остатков. [c.38]

    В отличие от замедленного коксования термоконтактное коксование (ТКК) яв/лется непрерывным, высокопроизводительным, технологически более универ — са/ьным процессом, позволяющим перерабатывать исключительно разнообразные не1ртяные остатки, такие, как мазуты, гудроны, асфальты, природные битумы (даже угс.льные суспензии) с плотностью 0,94—1,2 г/см и коксуемостью 7 — 50 % масс. Целевым назначением процесса ТКК является получение из нефтяных остатков ди(ггиллятных продуктов, направляемых на последующую каталитическую переработку в высококачественные моторные топлива. [c.76]

    Проведенными за последние два десятилетия специальными (спектральными, микроскопическими идр.) исследованиями (Брукса, Тейлора, Уайта, Хонда, Сюняева З.И. и Гимаева Р.Н.) в продуктах карбонизации органических полимеров, нефтяных и каменноуголь— ных пеков, ароматизированных дистиллятных нефтяных остатков были обнаружены анизотропные микросферические структуры раз — мером 0,1 — 20 мкм, обладающие специфическими свойствами жид — ких кристаллов и получившие название мезофазы. Это открытие име( т исключительно важное научное и практическое значение и позволяет более точно установить механизм жидкофазного термо — лиза нефтяного сырья. Мезофаза представляет собой слоистый [c.39]

    Как уже отмечалось ранее ( 7.1), процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефтепереработке практически утратил свое "бензинопроизводя — ш,ее" значение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение — термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производство термогазойля — сырья для последующего получения технического углерода (сажи). [c.44]

    В нашей стране научно — исследовательские работы в масштабе лабораторных, пилотных и опытно — промышленных установок с испытаншш полученных образцов нефтяных пеков у потребителей проведеньЕ в УНИ (Долматовым Л.В., Сюняевым З.И.), БашНИИ НП (Хайрутдиновым И.Р.) совместно со специалистами НПЗ и отраслевых НИИ (ВАМИ, ГосНИИЭП) идр. Разработанные в результате этих работ треСювания приведены в табл.7.7. Из всех продуктов вяжущими и спекающими свойствами в наибольшей степени обладают нефтяные остатки, ресурсы которых достаточно велики. Так, для получения [c.63]

    При взаимодействии углерода топлива (твердого нефтяного остатка) с газифи — цирующими агентами (О,, Н,0, СО ) при высокой температуре протекают следующие ге ерофазные реакции  [c.172]

    Газогенераторы системы Тексако приняты в качестве основного реакционного аппарата в широко распространенных в последние годы в процессах газификации твердых нефтяных остатков "Покс" с получением водорода для гидрогенизационных пр цессов глубокой переработки нефти, [c.174]

    При небходимости значительного сокращения выпуска котельного топлива на НПЗ и решении проблемы дальнейшего углубления переработки нефти возникает "т ликовая" ситуация с утилизацией твердых нефтяных остатков с неприемлемо высоким для каталитических процессов содержанием металлов. Для эффективной переработки таких отходов более целесообразны некаталитические высокотемпера — ту )ные процессы типа "Покс", в которых "избыток" углерода превращается в дегко перерабатываемые технологические газы. [c.174]

    Можно отметить следующие наиболее важные достоинства процессов парокис — ло родной газификации твердых нефтяных остатков "Покс"  [c.174]

    Пб. Гилрообессеривание высококипящих и остаточных фракций (вакуумных газойлей, масел, парафинов и нефтяных остатков). [c.175]

    IIIb. Глубокий гидрокрекинг дистиллятного сырья (вакуумных гсзойлей) и нефтяных остатков с целью углубления переработки нефти. [c.176]

chem21.info

вот вопросик ...из чего делают КОКС?

с какой целью такое любопытство?

В Колумбии растёт дерево, вот из его листьев и фигачат коксик.

искусственное твёрдое топливо повышенной прочности; получается при нагревании до высоких температур (950—1050 °С) без доступа воздуха природных топлив или продуктов их переработки (см. Коксование) . В зависимости от вида сырья различают каменноугольный, электродный пековый и нефтяной Кокс Основное количество Кокс производится из каменного угля.

Кокс (от нем. Koks и англ. coke) — название ряда веществ, получаемых промышленным путём. Этот термин входит в состав многих составных терминов. Каменноугольный кокс — твёрдый пористый продукт серого цвета, получаемый коксованием каменного угля. Применяется в металлургии как восстановитель. Нефтяной кокс — твёрдый остаток вторичной переработки нефти или нефтепродуктов. Используется для изготовления электродов и коррозионноустойчивой аппаратуры, восстановитель при получении ферросплавов и др. Пековый кокс (электродный) — богатый углеродом твёрдый остаток, получаемый при разложении каменноугольного пека. Торфяной кокс — твёрдый продукт термического разложения торфа.

При всем желании не выйдет: за сырьем придется ехать в Колумбию, Эквадор, Сальвадор и т. д. Это - листья такого кустика - кока называется. Отсюда - "кока-кола".

Боюсь показаться старомодным, но кокс - это продукт переработки каменного угля (нагреванием до примерно 1000 градусов без доступа кислорода) , применяемый в металлугии. Таким образом, правильный ответ на ваш вопрос: кокс делают из каменного угля. :) Вы именно это КОКС имели ввиду?

в колумбии из листьев кокки, у нас из коксующегося угля!

Есть 2 вещества ст таким названием просто КОКС делают коксованием (сухой перегонкой) каменного угля "кокс" - кокаин получают из листьев Коки - южноамериканского кустарника.

Можно попробовать стереть марихуану в мелкие пылинки и смешать с кокаином (в цытрамоне-дарница больше 65% таблетки состоит кокаин) -и выйдет так званый кокс который не мало вставит.

touch.otvet.mail.ru

Твердый остаток - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Твердый остаток

Cтраница 2

Твердый остаток ( промежуточный кек) из первого реактора обрабатывают серной кислотой во втором реакторе, где из него извлекается остаток окиси цинка и растворяется некоторое количество окиси меди.  [16]

Твердый остаток, образующийся после высыхания разбрызнутого раствора, почти целиком состоит из углекислого натрия. Углекислый натрий нетоксичен для вредителей запасов.  [17]

Твердый остаток после отгонки всех фракций - гудрон, содержащий высшие парафины до С - ю, продувают воздухом и под названием асфальт используют для строительства дорог. Из гудрона может быть получен также кокс.  [18]

Твердый остаток после отгонки всех фракций - гудрон, содержащий высшие парафины до GSO, продувают воздухом и под названием асфальт используют для строительства дорог. Из гудрона может быть получен также кокс.  [19]

Твердый остаток после отгонки всех фракций - гудрон, содержащий высшие парафины до С5о, продувают воздухом и под названием асфальт используют для строительства дорог. Из гудрона может быть получен также кокс.  [20]

Твердый остаток, так называемые обжимки, используют как корм для скота, а клеевой раствор пропускают через рамные фильтр-прессы, чтобы отфильтровать от клетчатки. Для окончательной очистки раствор дополнительно фильтруют на контрольных механических фильтрах. После фильтрации чистый клеевой раствор выпаривают в многокорпусном вакуум-аппарате до содержания 30 % сухих веществ. Такой клей дополнительно упаривают в вакуум-аппарате до содержания 50 % сухих веществ.  [21]

Твердый остаток после опыта по определению летучих называют фиксированным углеродом. Часто величина этого показателя корректируется на содержание серы, что, очевидно, более точно; об этом будет идти речь в следующем параграфе.  [22]

Твердый остаток ( полукокс) представляет собой зерна породы в углистой оболочке и в принципе является топливом. Как следствие, 82 ( если используется полукокс) или 86 ( если таковой не используется) % массы перерабатываемых ГС поступает в отвалы. Последние, согласно образному выражению авторов6, настоящий кошмар для экологов.  [23]

Твердый остаток растворяют в 50 мл теплой воды и отфильтровывают раствор от нерастворимых веществ.  [24]

Твердый остаток, будучи извлечен из колбы, имел слегка желтоватый цвет и обладал слабомятным запахом. После растворения его в воде к раствору для выделения органической кислоты было прибавлено соответствующее количество серной кислоты, а затем производилось экстрагирование эфиром.  [25]

Твердый остаток, образующийся в процессе депарафинизации, так называемый гач, для получения парафинов подвергают обезмасливанию с помощью растворителей.  [26]

Твердый остаток от переработки сильвинита, содержащий преимущественно NaCl, в большинстве случаев направляется обратно в шахту для заполнения выработанных камер или после очистки используется в качестве технической поваренной соли. Промытые ( главным образом глинистые) шламы выводятся как отброс.  [28]

Твердый остаток представляет собой смесь ряда веществ на нутч-фильтре после отделения основной массы раствора, идущего на кристаллизацию салола. Он содержит салициловую кислоту, частично салол и побочные продукты синтеза салола. Остаток используют при новом цикле получения салола. В нем определяют: содержание влаги, фосфористой кислоты, фенола, салола и салициловой кислоты.  [29]

Твердый остаток, содержащий в основном метасиликат кальция, может быть использован в силикатных производствах.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru