Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Тяжелые остатки нефти


Тяжелые нефтяные остатки - Справочник химика 21

    Некаталитические гидротермические процессы переработки тяжелых нефтяных остатков (гидровисбрекинг, гидропиролиз, дина-крекинг, донорно-сольвентный крекинг) [c.243]

    Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления (СО2, СО, 50,). В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК маз та на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механиз.мам, но и вступают в окислительновосстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления. [c.19]

    К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]

    Для переработки тяжелых нефтяных остатков и дистилля-ционного сырья используют установки термического крекинга. Б отличие от атмосферной и вакуумной перегонки, при которых нефтепродукты получают физическим разделением нефти на соответствующие фракции, отличающиеся по температурам кипения, термический крекинг является химическим процессом, происходящим под влиянием высокой температуры и давления. При термическом крекинге одновременно протекают реакции распада, уплотнения и перегруппировки. [c.82]

    Битумы вырабатываются в основном из тяжелых нефтяных остатков гудронов, мазутов тяжелых нефтей, асфальтов деасфаль— тизации, крекинг — остатков и др. Оптимальным сырьем для производства битумов являются остатки из асфальто — смолистых нефтей нафтенового или нафтено-ароматического основания. Чем выше в нефти отношение асфальтенов к смолам и ниже содержание твер — дь х парафинов, тем лучше качество получаемых из них битумов и проще технология их производства. Нефти, из остатков которых вырабатывают битумы, должны быть хорошо обессолены. Наличие сернистых и других гетеросоединений в сырье не ухудшает товарных свойств битумов. [c.74]

    С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

    Различные направления комбинирования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств позволяют экономить нефть, увеличить отбор углеводородного сырья из нефти, перерабатывать менее квалифицированные виды углеводородного сырья, в частности, тяжелые нефтяные остатки. [c.153]

    Для выбора способа переработки тяжелых нефтяных остатков фирмой UOP предложена их классификация [4.19] в зависимости от содержания наиболее вредных примесей -тяжелых металлов и асфальтенов (табл. 4.3). [c.105]

    Тяжелые нефтяные остатки [c.180]

    ПРОЦЕСС БЕРГИУСА В ПРИЛОЖЕНИИ К ПРЕВРАЩЕНИЮ ТЯЖЕЛЫХ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ [c.344]

    Х я этого подвергали тяжелые нефтяные остатки действию водорода "под давлением около 140 аг и яри температуре 400—420° С. [c.345]

    Процесс получения нефтяных битумов — среднетем — пературный продолжительный процесс окислительной дегид — роконденсации (карбонизации) тяжелых нефтяных остатков (гудронов, асфальтитов деасфальтизации), проводимый при ап мосферном давлении и температуре 250 — 300 С. [c.8]

    Растворимость в сжатых газах тяжелых нефтяных остатков. Тяжелыми нефтяными остатками называют фракции нефтей, остающиеся после перегонки нефтей при атмосферном давлении и в вакууме. Атмосферную разгонку ведут до 300 °С и в остатке получают мазут. От мазута под вакуумом дополнительно отгоняют ряд масляных фракций и в остатке получают фракцию, выкипающую выше 500—550°С, называемую гудроном. Эти тяжелые фракции почти не растворяются в метане и природном газе, бедном гомологами метана. Однако они хорошо растворяются в надкритическом пропане и бутане, являющимися, как уже отмечалось ранее, значительно более сильными растворителями УВ, чем метан. [c.40]

    В табл. 22 приведена характеристика тяжелых нефтяных остатков, растворимость которых была изучена, а в табл. 23 — [c.40]

    В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

    Наиболее естественным в ьсинетических исследованиях процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических или химических группировок как по исходному сырью, так и по конечным продуктам. Наиболее часто используемый в этих целях прием — это считать за индивидуальное реагирующее вещество отдельные нефтяные фракции, например, бензин, газ, кокс и т.д., или отдельные химические компоненты, например, парафиновые, нафтеновые, ароматические углеводороды бензинов и продуктов каталити — ческого риформинга. Так, в процессах термолиза тяжелых нефтяных остатков Б качестве индивидуальных веществ сырья и продуктов часто принимают масла, смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. [c.19]

    Жидкофазный термолиз имеет место в таких термодеструк— тивных процессах нефтепереработки, как термический крекинг, висбрекинг, пекование и коксование тяжелых нефтяных остатков. [c.38]

    Как уже отмечалось ранее ( 7.1), процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефтепереработке практически утратил свое "бензинопроизводя — ш,ее" значение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение — термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производство термогазойля — сырья для последующего получения технического углерода (сажи). [c.44]

    Количество труд — ноперерабатывае — мого тяжелого нефтяного остатка — гудрона — нри этом составляет примерно вдвое меньше, по сравнению с мазутом. Технология химической переработки вакуумного газойля в нефтепереработке давно освоена и не пред — [c.256]

    Нефтяныг шламы — основные отходы нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Они образуются в процессе очистки нефтесодержащих сточных вод на очистных сооружениях НПЗ (песколовках, нефтеловушках, прудах дополнительного отстаивания, буферных прудах, при флотационной очистке), а также в системе оборотного водоснабжения и при чистке резервуаров. Основное количество шламов приходится на флотаторы (35—45%) и нефтеловушки (25—30%). Шламы представляют собой тяжелые нефтяные остатки, содержащие в среднем (ио массе) 10—56% нефтепродуктов, 30—85% воды, 1,3—46% твердых примесей. Их выход составляет примерно 0,007 т па [c.114]

    В последние годы появились новые деструктивные процессы, предназначенные для переработки тяжелых нефтяных остатков. В процессе Юрека (термокрекинг гудрона перегретым водяным паром) выход тяжелого газойля (240-540°С) составляет 50.5/ и характеризуется низким содержанием асфальтенов (100 ppm), металлов (V + Ni + Fe высоким содержанием серы — 2.82%. По приведенным показателям качества тяжелый газойль процесса Юрека можно отнести к группе сырья П. [c.108]

    Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

    Далее мы видим, что при продувании воздуха через тяжелые нефтяные остатки нефта из Огайо, Мэбери и Биерлей (см. выше) получили твердые асфальты с более высоким молекулярным весом, нежели у молекул исходного продукта. [c.93]

    До тех пор, пока наши представления о качестве бензина как моторного топлива принципиально ие изменятся, этот главный продукт нефтепереработки и будет определять ее направленность, так как двигатели внутреннего сгорания играют огромную роль в народном хозяйстве. Именно на базе бензинового производства появление любого каталитического процесса как еще одного источника бензина неизбежно будет сопоставляться с процессом деструктивного каталитического гидрирования, особенно если новый процесс связан с переработкой тяжелых нефтяных остатков или тяжелых нефтей либо, наконец, обогащенных углеродом продуктов той или иной формы термической переработки нефти. Процесс контактно-каталитического деструктивного гидрирования тяжелых нефтяных остатков в нефтеперерабатывающей промышленности США останется потенциальным конкурентом любому иному процессу до тех пор, пока в нефтепереработке не наступит сырьевой голод или пока в самой технологии процесса гидрирования не произойдут коренные технические изменения, сделающие этот процесс менее сложным, громоздким и энергоемким. При указанных условиях широкое внедрение гидрирования в нефтепереработку откроет следующий этап в ее развитии. Эта перспектива в конечном счете неизбежна, но широкое распространение процесса гидрирования не будет оригинально с точки зрения дальнейшего развития промышленного катализа на базе переработки нефти. Новая эра в данной области открывается в связи с пшроким внедрением контактно-каталитических нроцессов крекинга и риформинга в нефтеперерабатывающей промышленности. [c.39]

    Стремление к полному использованию потенциальн].гх возможностей подобного сырья в процессе каталитического крекинга вынуждает вводить усложняющие технологию элементы селективной переработки подобно двухступенчатому каталитическому крекингу в прямом потоке и во взвешенном слое пылевидного катализатора [9]. Вместе с тем при увеличении масштабов производства дистиллятов коксования тяжелых нефтяных остатков, а также учитывая способность современных систем каталитического крекинга работать на тяжелом дистиллятном сырье в виде относительно узких фракций (с пределами кипения от 350—400 °С до 500—550 °С), создаются предпосылки для изъятия из дистиллятов коксования и использования по прямому назначению не только бензиновых фракций, но и керосиновых или керосиногазойлевых. Это вполпе допустимо еще и потому, что в широкой дистиллят-ной фракции коксования соотноше[ше между количествами керосинового дистиллята (до 30—350 °С) и тяжелой флегмы (выше 300—350 °С) составляет 1 3 и даже 1 4 (в зависимости от режима коксования) и, следовательно, выделение керосиновой фрак1 ии из дистиллята коксования не 1[анесет существенного ущерба ресурсам сырья для каталитического крекинга. [c.260]

    Сернистые соединения нефти неравномерно распределены по её фракцгягл. С повышением температуры кипения фракций содержание сернистых соединений в них увеличивается 70-90 % (масс.) сернистых соединений сосредоточены в тяжелых нефтяных остатках, особенно в их асфальто-омолистой части. [c.16]

    Обычно котельные тошшва готовят методом смешения (компаундирования) тяжелых нефтяных остатков (гудрон, крекинг-остаток, асфальт процесса деасфальтизации. i yflooHa, мазут) и дистшиятных газойлевых фракций. [c.104]

    Фракции тяжелых нефтяных остатков, растворяющиеся в пропане, обогащены парафино-нафтеновыми и обеднены поли-циклическими ароматическими УВ по сравнению с исходными продуктами. Они содержат меньшее количество смол и сернистых соединений. Асфальтены в них отсутствуют 1или определяются в виде следов. Таким образом, пропан проявляет селективные свойства, которые могут быть использованы для разде- [c.41]

    В 1938 г. М. Годлевич (М. Godlewitz) описала применение такого метода для разделения минеральных масел. В 19i54 г. Т. П. Жузе и М. А. Капелюшников опубликовали метод разделения на фракции нефтей и тяжелых нефтяных остатков с помощью надкритической углекислоты, этилена и природных газов. [c.98]

chem21.info

Тяжелые нефтяные остатки (мазуты) - Справочник химика 21

    Важнейший резерв экономии светлых нефтепродуктов, а в целом и нефти кроется в переработке тяжелых нефтяных остатков (мазут, гудрон). Для привлечения тяжелых нефтяных остатков в качестве пиролизного сырья, что будет способствовать расширению сырьевой базы нефтехимии, требуется разработать специальные технологию пиролиза и конструкции реакционной аппаратуры. [c.9]     Крекинг нефти, проводимый прп температуре около 700°С, носит название пиролиза (пирогенетическое разложение). Сырьем для пиролиза служат как тяжелые нефтяные остатки (мазут и др.), так и более легкие фракции (керосин) и др. [c.65]

    Жидкое топливо. Для деструктивной гидрогенизации с плавающим катализатором технически пригодны любые виды тяжелого жидкого сырья —смолы полукоксования бурых и каменных углей, смолы высокотемпературного коксования и газификации, а также любые тяжелые нефтяные остатки — мазуты, крекинг-остатки, тяжелые продукты, получаемые в процессах пиролиза и коксования. [c.7]

    В качестве сырья для производства искусственного моторного топлива методом деструктивной гидрогенизации применяются, кроме угля, тяжелые нефтяные остатки—мазуты. [c.23]

    Неглубокий крекинг относительно тяжелых нефтяных остатков (мазутов) обычно дает сравнительно малый выход бензина вследствие уноса с крекинг-остатками неразложившихся частей тяжелого сырья. Углубление превращения за цикл тяжелого, особенно остаточного, сырья приводит к более высоким выходам, тогда как увеличение степени превращения. легких нефтепродуктов (лигроинов, керосинов, газойлей и т. п.) в принципе снижает общий выход бензина. Кроме того, известно, что с углублением превращения за цикл увеличиваются производительность установки и октановая характеристика готовой продукции. Поэтому желательно процесс крекинга вести возможно глубже, но так, чтобы при этом возрастал выход целевого продукта. Каждый вид сырья характеризуется определенным значением степени разложения за цикл, которую нельзя перейти без значительного коксования крекинг-трубчат-ки. Следовательно, общая глубина превращения должна быть ниже некоторого предела. [c.248]

    Установки гидрокрекинга в трехфазном кипящем слое предназначены для переработки тяжелых нефтяных остатков (мазутов, гудронов и др.), но в промышленном масштабе были реализованы в небольшом количестве. Это было вызвано высокими капиталовложениями, большим расходом дорогостоящего ката- шзатора и сложностью поддержания его постоянной активности. Поддержание постоянной активности осуществляется периодическим вводом в систему свежего катализатора и выводом из системы равновесного. Технологическая схема этого процесса аналогична схемам гидрокрекинга в стационарном слое. [c.822]

    В качестве сырья для производства искусственного моторного топлива методом деструктивной гидрогенизации применяются, кроме угля, тяжелые нефтяные остатки — мазуты прямой гонки, крекинг-остатки, гудроны. [c.22]

    Деструктивная гидрогенизация. Этот процесс используют для получения моторных горючих (бензина, дизельного горючего) из угля, горючих сланцев, тяжелых нефтяных остатков (мазут и др.), тяжелых фракций смол полукоксования или смесей этих исходных продуктов. Гидрирование проводят под давлением 25—30 МПа. [c.520]

    Любое жидкое топливо можно газифицировать с получением газов для синтеза аммиака и спиртов, применяя паро-кислородное дутье или паро-воздушное дутье, обогащенное кислородом. В настоящее время из жидких топлив наибольшее применение в производстве синтез-газов получили тяжелые нефтяные остатки (мазуты, стр. 18) кроме них применяются легкие нефтяные дистилляты. В соответствии с методами переработки нефти различают мазуты прямой гонки и крекинг-мазуты (или крекинг-остатки). [c.9]

    Наибольшее распространение среди этих методов получили различные виды крекинга. Эти процессы успешно применяют для переработки самых тяжелых нефтяных остатков — мазута и гудрона— с целью получения дополнительных количеств светлых нефтепродуктов. Бензины термического и каталитического крекинга обладают более высокой детонационной стойкостью, чем бензины прямой гонки, благодаря тому, что в них имеются ароматические углеводороды и углеводороды разветвленного строения. Октановое число таких бензинов более 70. Газы термического и каталитического крекинга — смеси предельных и непредельных углеводородов. Крекинг-остаток используют как котельное топливо. [c.228]

    Для газификации можно использовать любое жидкое топливо, наиболее целесообразно газифицировать тяжелые нефтяные остатки — мазут и гудрон. [c.76]

    Способ фирмы Стандард ойл . По этому способу путем газификации тяжелых нефтяных остатков (мазутов) получают газы [c.50]

    Конструктивные особенности применяемых в этом процессе котлов-утилизаторов обусловлены высокой начальной температурой теплоносителя и наличием в нем значительных количеств сажи, загрязняющей рабочие поверхности котла, что может привести к снижению эффективности работы котла вплоть до почти полного прекращения теплообмена. Содержание сажи в газе зависит от используемого сырья. При газификации жидких нефтепродуктов от светлых дистиллятов до тяжелых нефтяных остатков (мазутов) содержание сажи в газе возрастает от 0,1 до 2—3% от веса газифицируемого сырья. Необходимо поэтому иметь в виду возможность налипания или оседания сажи на рабочих поверхностях и забивки сажей газовых проходов котла. Способность сажи к налипанию на поверхностях котла обусловлена в основном содержанием в ней смолистых ве- ддд а ществ, адсорбируемых частицами подпитку сажи из газа. [c.147]

    Сырьем нефтехимического синтеза являются разнообразные виды углеводородов, которые получаются при добыче газа и переработке нефти. Они входят в состав природных газов, попутных газов, крекинг-газов, газов пиролиза, газов каталитического риформинга легкие углеводороды, извлека-, емые ИЗ природного и попутного газов, входят в состав газов бензина и газового конденсата, а они представляют большую ценность как сырье пиролиза. Парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды извлекаются из нефти или получаются при переработке ее фракций. Для химической переработки применяются средние фракции нефти и тяжелые нефтяные остатки— мазуты. [c.14]

    Для загущения и снижения температуры застывания базового компонента в состав смеси вводились тяжелые нефтяные остатки мазут, крекинг-остаток дистилллят сый и остаточный в количестве 1, 5,10, 20%(по массе). [c.274]

    Растворимость углеводородных масел в сжатых газах определял впервые Альнер [122], а впоследствии Гамбург [123], Т. П. Жузе и Г. Н. Юшкевич [124] провели подробное исследование растворимости тяжелых нефтяных остатков (мазутов, гудронов, крекинг-остатков) в некоторых углеводородных газах этилене, пропилене, пропане и смесях пропана с пропиленом. Выяснено, что наиболее сильными растворителями этих продуктов являются пропан и особенно пропилен. Изучен также групповой состав фракций, растворяющихся в этих газах при различных давлениях. [c.474]

    К настоящему времени накопился значительный экспериментальный материал по термическому превращению высокомолекулярных компонентов нефтей с высоким содержанием (30—70%) неуглеводородных — смолисто-асфальтеновых веществ, как нервпч-ных, так и вторичных, выделенных из тяжелых нефтяных остатков (мазутов, гудронов, крекинг-остатков), а также искусственных смесей, приготовленных растворением асфальтенов в различных растворителях. В силу различий в исходном материале, а также в условиях проведения опытов по термообработке и методиках выделения и анализа продуктов реакции полученные результаты характеризуются большой неоднородностью по воспроизводимостп, достоверности и точности. [c.178]

    Сточные воды коксохимических установок и заводов. Сточные воды установок гидрорезки кокса содержат циклопарафиновые и ароматические углеводороды, фенолы и азотсодержащие соединения. Содержание в стоках указанных загрязнений зависит от состава тяжелых нефтяных остатков мазутов, гудронов, экстрактов селективной очистки масел и другого сырья. [c.34]

    Вследствие зтого при коксовании образуются лишь газ, бензин и кокс. В качестве сырья для этого процесса используются тяжелые нефтяные остатки (мазуты) или отбензинен-2.56 [c.256]

    Каталитические свойства алюмосиликатов впервые выявил Л. Г. Гур-вич. Первые опыты разложения тяжелых углеводородов нефти под влиянием хлористого алюминия были сделаны Г. Густавсоном. Этим вопросом в промышленном масштабе занимался Мак-Аффи с 1915 г. П. Д. Зелинский еще в 1918 г. разработал процесс каталитического крекинга (с хлористым алюминием) тяжелых нефтяных остатков— мазутов при 150—200° с выходом бензина выше 60%. [c.225]

    Способ Герхольда — Дидье Способ предназначен для газификации тяжелых нефтяных остатков (мазутов) с получением газов [c.48]

    Создан новый метод термодеасфальтизацин и термодеметаллизации тяжелых нефтяных остатков — мазутов п гудронов, позволяющий совместно с асфальтенами удалять практически весь никель п ванадий, являющиеся ядами катализаторов процессов переработки нефти. [c.30]

    Сырьем для коксования являются тяжелые нефтяные остатки мазуты и гудроны первичной перегонки нефти, крекинг-остатки, асфальты установок очистки масляного производства, смолы пиролиза и др. От состава сырья, его качества и условий проведения процесса зависят выход и качество получаемых продуктов. В результате коксования получают товарный нефтяной кокс, газ, бензин и кероеино-газойлевые фракции (дистилляты коксования). Наивысший выход кокса получают при условии содержания в исходном сырье наибольшего количества асфальто-смолистых соединений. [c.266]

chem21.info

Тяжелые нефтяные остатки - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Тяжелые нефтяные остатки

Cтраница 2

Тяжелые нефтяные остатки содержат в своем составе значительное количество ароматических углеводородов и асфальтенов которые обладают в определенных условиях высокой реакционной способностью по отношению к некоторым низкомолекулярным реагентам способствующим процессам их полимеризации или поликонденсации.  [16]

Систему тяжелые нефтяные остатки - полимеры можно рассматривать как трехкомпонентную, содержащую один растворитель ( углеводороды масляной фракции и смолы), в котором растворяются асфальтены и полимеры. В отсутствии асфальтенов полимеры и каучуки максимально могут растворяться в углеводородах масляной фракции и смолах тяжелых нефтяных остатков и ограниченно растворяться в них при некотором содержании асфальтенов. Проведенные исследования позволяют предложить новый подход в подборе компонентов для бигумно-полимерной композиции - это использование тяжелых нефтяных остатков с максимальным содержанием смол и минимальным количеством асфальтенов.  [17]

Систему тяжелые нефтяные остатки - полимеры можно рассматривать как трехкомпонентную, содержащую один растворитель ( углеводороды масляной фракции и смолы), в котором растворяются асфальтены и полимеры.  [18]

Коксование тяжелых нефтяных остатков является одним из наиболее экономичных способов превращения их в дистиллят-ное сырье. Наибольшая эффективность процесса коксования наблюдается при квалифицированном использовании всех образующихся продуктов.  [19]

Гидрообессеривание тяжелых нефтяных остатков, в которых концентрируется основное количество серы, асфальтенов, металлов, дает возможность получения малосернистого котельного топлива.  [20]

Деасфальтизация тяжелых нефтяных остатков пропановым растворителем - чрезвычайно сложный процесс, связанный с коагуляцией асфальтенов. В процессе деасфальтизации происходит взаимодействие надмолекулярных структур и их разрушение, взаимодействие, связанное с разрушением дисперсных систем, с последующей коагуляцией асфальтенов. Процессы, протекающие на границе раздела твердой фазы, связаны с изменением поверхностной энергии, что еще более усложняет взаимодействие. Упрощенная модель растворения, разработанная автором, не учитывает всей сложности перестройки структур, но, как будет показано в расчетах, учитывает наиболее сильные взаимодействия и удовлетворительно описывает процесс разделения гудронов. Сходимость расчетных и промышленных данных вполне достаточная.  [21]

Переработка тяжелых нефтяных остатков способствует значительному увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти.  [22]

Для тяжелых нефтяных остатков с плохоразрешимыми спектральными линиями в качестве характеристических величин может быть использована общая интегральная интенсивность всех линий с учетом или без учета фона.  [23]

Коксование тяжелых нефтяных остатков проводится или периодически в коксовых кубах или в специальных реакторах. В интервале температур 380 - 500 С выделяются бензиновая и газойлевая фракции. Когда выделение заканчивается, оставшийся кокс прокаливают, нагревая дно куба до 700 - 720 С. После этого куб охлаждают водяным паром, а затем извлекают из него кокс.  [24]

Коксование тяжелых нефтяных остатков в промышленности осуществляется периодически в камерах, кубах и керамических печах. За последнее время интенсивно разрабатываются непрерывные процессы коксования. Среди них привлекает внимание термоконтактное коксование тяжелых нефтяных остатков, разработанное В. С. Алиевым и его сотрудниками с применением порошкообразного кокса.  [25]

Фракции тяжелых нефтяных остатков, растворяющиеся в пропане, обогащены парафино-нафтеновыми и обеднены полициклическими ароматическими УВ по сравнению с исходными продуктами.  [26]

Коксование тяжелых нефтяных остатков возникло как процесс, предназначенный для обеспечения потребности в электродном коксе, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья для получения кокса используются крекинг-остатки, пели, гудрон. Дистилляты коксования имеют невысокое качество, в них содержится много непредельных углеводородов. Потребность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования.  [27]

Использование тяжелых нефтяных остатков приобретает особое значение для покрытия пиковых нагрузок или в качестве резерва, или запасов особого назначения.  [28]

Деасфальтизация тяжелых нефтяных остатков пропановым растворителем - чрезвычайно сложный процесс, связанный с коагуляцией асфальтенов. В процессе деасфальтизации происходит взаимодействие надмолекулярных структур и их разрушение, взаимодействие, связанное с разрушением дисперсных систем, с последующей коагуляцией асфальтенов. Процессы, протекающие на границе раздела твердой фазы, связаны с изменением поверхностной энергии, что еще более усложняет взаимодействие. Упрощенная модель растворения, разработанная автором, не учитывает всей сложности перестройки структур, но, как будет показано в расчетах, учитывает наиболее сильные взаимодействия и удовлетворительно описывает процесс разделения гудронов. Сходимость расчетных и промышленных данных вполне достаточная.  [29]

Коксование тяжелых нефтяных остатков является одним из наиболее экономичных способов превращения их в дистиллят-ное сырье. Наибольшая эффективность процесса коксования наблюдается при квалифицированном использовании всех образующихся продуктов.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Тяжелые остатки - нефть - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Тяжелые остатки - нефть

Cтраница 1

Тяжелые остатки нефти удовлетворяют требованиям на дорожный битум различных марок.  [2]

Изучение тяжелых остатков нефти на капиллярной колонке показало ( см. рис. 3.1, кривую 4), что отличие хроматографических данных от данных по НТК, полученных по ГОСТ 11011 - 64 составляет 8 - 10 С ( 2 - 2 5 %) в высококипящей части, а начальная часть кривой НТК совпадает хорошо.  [4]

Процесс окисления тяжелых остатков нефти кислородом воздуха ужа многие годы является главным источником получения дорожных и строительных битумов в СССР. Вместе с тем пути термоокислительного превращения отдельных групп соединений сырья в процессе получения битумов во всех деталях пока не изучены.  [5]

Кокс из тяжелых остатков арлан-ской нефти содержит до 5 5 % серы и 0 22 % окиси ванадия. Поэтому необходимо было разработать наиболее рациональный метод снижения содержания серы и золы в коксе.  [7]

Применяя для разделения тяжелых остатков нефти на основные компоненты такие методы, как осаждение жидким пропаном асфаль-тенов и смол, обработка избирательно действующими растворителями ( фенол и крезол), хроматография, молекулярная перегонка и некоторые другие методы, они выделили ряд фракций смол и высокомолекулярных углеводородов, заметно различающихся между собой по элементарному составу н свойствам. Более полное изучение этих фракций химическими ( определение элементарного состава, каталитическое гидрирование) и физическими методами ( определе-гше вязкости, удельного и молекулярного весов, инфракрасные ii ультрафиолетовые спектры поглощения п др.) и применение методов структурно-группового анализа позволили авторам сделать некоторые выводы о химической: природе их и о влиянии последней на физико-механические свойства таких нефтепродуктов, как слизочные масла. Результаты опытов и основные выводы о химической природе смол, сделанные на основании этих данных, хорошо согласуются с результатами других исследователей.  [8]

Применяя для разделения тяжелых остатков нефти на основные компоненты такие методы, как осаждение жидким пропаном асфаль-тенов и смол, обработка избирательно действующими растворителями ( фенол и крезол), хроматография, молекулярная перегонка и некоторые другие методы, они выделили ряд фракций смол и высокомолекулярных углеводородов, заметно различающихся между обой по элементарному составу и свойствам. Более полное изучение этих фракций химическими ( определение элементарного состава, каталитическое гидрирование) и физическими методами ( определение вязкости, удельного и молекулярного весов, инфракрасные и ультрафиолетовые спектры поглощения и др.) и применение методов структурно-группового анализа позволили авторам сделать некоторые выводы о химической природе их и о влиянии последней на физико-механические свойства таких нефтепродуктов, как смазочные масла. Результаты опытов и основные выводы о химической природе смол, сделанные на основании этих данных, хорошо согласуются с результатами других исследователей.  [10]

При вакуумной перегонке тяжелых остатков высокопарафшшс-тых нефтей, когда верхний погон является парафиновым дистиллятом с температурой застывания 38 - 43 С, возможно отложение парафина н-а трубках конденсатора. Во избежание этого предлагается впрыскивать в трубу до конденсатора фракцию дизельного топлива 200 - 250 С в качестве депрессирующего компонента в количестве 40 - 60 % общего расхода нефтепродуктов до конденсатора.  [11]

Текстура кокса из тяжелых остатков краснодарских нефтей ароматического основания более плотная, чем из нефтей парафинового, парафино-нафтенового или нафтенового оснований.  [12]

Применяя для разделения тяжелых остатки нефти на основные компоненты такие; методы, как осаждение жидким пропаном асфальтоиов и смол, обработка избирательно действующими растворителями ( фенол и крезол), хроматография, молекулярная перегонка и некоторые другие методы, они выделили ряд фракций смол и высокомолекулярных углеводородов, заметно различающихся между собой по элементарному составу и по свойствам. Более полное; изучение этих фракций химическими ( определение элементарного состава, каталитическое гидрирование) и физическими методами ( определение вязкости, удельного и молекулярного весов, инфракрасные и ультрафиолетовые спектры поглощения и др.) и применение методов структурно-группового анализа позволили авторам сделать некоторые выводы: о химической природе их и о влиянии последней. Результаты опытов ( табл. 81) и основные выводы о химической природе смол, сделанные на основании этих данных, хорошо согласуются с результатами других исследователей.  [13]

ТГИ, а также тяжелые остатки нефтей имеют вторичные структурные или надмолекулярные образования из-за взаимно согласованной угладки углеродных сеток и звеньев, которые могут быть изучены с помощью различных физических и физико-химических методов.  [14]

Схемы, включающие коксование тяжелых остатков нефти и гидроочистку дистиллятов, целесообразно применять и для переработки сернистых нефтей.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Перспективные направления переработки тяжелых нефтяных остатков // Нефтехимия // Наука и технологии

Тяжелые нефтяные остатки образуются в процессах перегонки нефти в виде мазута (фракция с температурой кипения более 3500) и гудрона (фракция с температурой кипения более 5000) [1]. Кроме этого к тяжелым остаткам следует отнести смолообразные продукты, получающиеся в процессах очистки бензинов, керосинов, дизельных и масляных фракций нефти [1,2]. Выход тяжелых остатков зависит от вида перерабатываемой нефти и технологии ее переработки [3] представлен в табл. 1.

Таблица 1. Выход нефтяных остатков и других продуктов в процессах прямой перегонки нефти

Наименование продукта

Выход в % на исходную нефть

Тяжелый

остаток

Целевой

продукт

Всего

по [1]

Бензиновая фракция

0,8 – 1,5

11,2 – 17,5

12 – 18

Керосиновая фракция

1,4 – 2,2

15,6 – 16,8

16 – 18

Дизельная фракция

0,8 – 1,2

15,1 – 16,4

17 – 20*

Масляная фракция

7 –12

6,8 – 10,4

22 – 24**

Гудрон

19 – 30

-

19 – 30

Всего:

29 – 36,3

-

-

Примечание: * - из дизельной фракции выделено 1,1 – 2,0% парафинов;

** - из масляной фракции выделено 4,4 – 5,2 % петролатума;

Данные табл. 1 показывают, что выход тяжелых остатков составляет в среднем одну треть от перерабатываемой нефти. Тяжелые остатки могут быть переработаны каталитическим, термическим и гидрокрекингом в более легкие фракции с целью увеличения выхода

бензина и дизельного топлива. В табл. 2 приведены результаты, характеризирующие возможности получения дополнительного количества топливных фракций. Однако, тяжелые остатки от процессов крекинга приобретают ряд нежелательных качеств. В частности, за счет процессов уплотнения углеводородов при вторичной переработке существенно ухудшаются физико-механические свойства остатков (эластичность, пластичность, хрупкость).

Таблица 2. Выход тяжелых остатков и других фракций взависимости от процесса переработки гудрона и мазута по [1, 3]

Вид процесса переработки

Выход продукта в расчете на исходную нефть

Бензин-фракция

Керосинфракция

Дизель-фракция

Масляная фракция

Тяжелый остаток

1

Деасфальтизация гудрона в 2 ступени

-

-

-

7,8-11,7

11,2-18,3

2

Каталитический крекинг мазута

11,5-23,2

5,3-9,7

-

-

21,1-25,2

3

Гидрокрекинг мазута

21,3-28,1

-

10,3-14

-

9,6-11,9

4

Гидроочистка гудрона

0,4-1,8

-

1,6-3,9

-

17-24,3

5

Замедленное коксование гудрона

1,4-4

-

5,2-8,7

-

12,4-17,3

Примечание: в процессах гидрокрекинга и гидроочистки выделяется 2-3% сероводорода.

Традиционное использование тяжелых нефтяных остатков – получение различных марок органических вяжущих материалов (битумов нефтяных) [2, 3]. Однако, зачастую в гудроны и тяжелые остатки переработки гудрона и мазута необходимо добавлять до 30% различных продуктов. Это необходимо для улучшения качества производимого вяжущего материала. Если не вводить добавки, то получаемые вяжущие становятся хрупкими и теряют эластичность [1, 2].

Упомянутые показатели можно улучшить, вводя в состав битумных композиций отходы производства полиолефинов (полиэтилена, полипропилена, полиизобутилена). Добавка полимерного материала улучшает пространственную структуру вяжущего, повышая его эластичность и уменьшая хрупкость.

Полученные нами асфальтобетонные смеси на таких комбинированных вяжущих материалах имеют более высокую прочность на изгиб и растяжение, чем смеси на традиционных битумных вяжущих [4].

С целью улучшения пластичных свойств органических вяжущих материалов и повышения низкотемпературных свойств в состав комбинированных вяжущих материалов нами предложено добавлять различные отработанные масла с низкой температурой застывания (более – 200 С). Асфальтобетонные смеси на основе таких вяжущих материалов имеют низкое водопоглощение и меньшую хрупкость при низких температурах (ниже - 15).

Композиция хрупкого битума, отработанного масла и отходов полиолефинов образует органическое вяжущее с высокими гидрофобными свойствами и хорошей адгезией к различным поверхностям. На основе такого продукта нами получен гидроизоляционный материал, который с успехом можно использовать при низких температурах.

Некоторые высокомолекулярные органические продукты, получаемые в процессах производства алкилбензолов (кубовые остатки), различных полиолефиновых олигомеров (кубовые остатки) и в ряде других процессов, с успехом можно использовать в композициях органических вяжущих материалов. Так, полиалкилбензольная кубовая смола в композиции с хрупким битумом и отходами полиолефинов образует продукт с хорошими эластичными и пластичными свойствами, особенно при температурах – 150С. Подобными качествами обладают и битумные композиции с кубовыми остатками производства полиолефиновых олигомеров. Ранее кубовые остатки сжигали в композициях котельного топлива, что с нашей точки зрения нерационально.

Проблема рационального использования тяжелых нефтяных остатков имеет несколько аспектов. Одним из основных является повышение глубины переработки добываемой нефти, что очень актуально при современном дефиците энергетического и химического сырья на Украине. Причем использование нефтяных остатков в качестве топлива, аналогичного мазуту, с нашей точки зрения нерационально.

Большая часть нефтяных остатков может быть использована для получения широкой гаммы композиционных органических вяжущих материалов на основе битумов, полученных из некондиционных тяжелых остатков (табл.2). В этом случае вовлекается дополнительное количество полимерных отходов, различных тяжелых кубовых остатков и отработанных масел. По оценочным расчетам за счет вовлечения дополнительной массы отходов можно получать от 12 до 20 тыс. т.в год органических вяжущих материалов, 5-8 тыс. т гидрофобных гидроизоляционных композиций. Это позволит, в свою очередь, сэкономить 50-80 тыс. т. исходной нефти.

Полученные нами результаты показывают, что тяжелые нефтяные остатки перспективно перерабатывать в комплексе с другими видами отходов нефтехимической промышленности.

Получаемые композиционные материалы имеют улучшенные физико-механические и теплофизические свойства в сравнении с материалами из традиционного сырья.

Вовлечение ряда отходов нефтехимических производств позволит существенно улучшить техногенную ситуацию на предприятиях и более квалифицированно использовать полезный потенциал перерабатываемых отходов.

 

Как рациональнее использовать тяжелые нефтяные остатки?

 

 

Литература1. Рудин М.Г., Драбкин А.Е. Краткий справочник нефтепереработчика.-Л.: Химия, 1980.-328с.

2. Химия нефти и газа//Под ред. Проскурякова В.А. – Л.: Химия, 1981.–359с.

3. Нефти СССР. – Справочник. – Т.З. – М.: Химия, 1972.- 615 с.

4. Яценко А.М., Огарева З.В., Ткачев Ю.Н. Влияние нефтяных отложений на качество асфальтобетона с заполнителями из отходов производства. / В сб. науч. тр. Кременчугского политехнич. ин-та. – ч.II, вып.2 Кременчуг, 1997 с. 62-б 

neftegaz.ru

Переработка - тяжелые остатки - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Переработка - тяжелые остатки

Cтраница 3

При неглубокой переработке получается значительное количество котельного топлива. Применение современных методов переработки тяжелых остатков нефти, таких как висбрекинг, гидрокрекинг, коксование позволяет углубить переработку нефти по топливному варианту и вырабатывать более значительное количество моторных топлив и сырья для нефтехимических процессов. Если при неглубокой переработке глубина ее составляет 45 - 50 %, то при глубокой переработке - 90 % и более. При этом значительно увеличивается рентабельность переработки нефти.  [31]

Приведены исследовательские данные по распределению серы, азота, ванадия, никеля по фракциям остатков: смолам, асфальтенам и углеводородной части. Эти данные необходимы для решения вопроса о рациональных схемах переработки тяжелых остатков и углубления использования нефти.  [32]

Ковав ношости коксования - это установки замедленного коксования. Цроцесс замедленного коксования в СШ & гзляется дндарупцим среди процессов переработки тяжелых остатков, считается наиболее рентабельным.  [33]

Система циркуляции кокса работала исключительно хорошо. Во время работы 16-тонной установки различные проблемы, особенно по переработке тяжелых остатков, были успешно разрешены.  [34]

Разумеется, не все перечисленные мероприятия могут быть использованы в полной мере при реконструкции уже существующих заводов. Это в первую очередь относится к производству ароматических углеводородов и переработке тяжелых остатков; трудно было бы доказать экономическую целесообразность консервации или замены действующих установок термического крекинга и технологических комплексов производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фракций. В этих направлениях, очевидно, придется ограничиться полумерами: переводить установки термического крекинга с двухпечной схемы ( с рециркуляцией) на однопечную, предназначенную для легкого крекинга в присутствии присадок; ограничить объем производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фракций уже имеющимися мощностями. Что касается других мероприятий, то внедрять их на действующих заводах необходимо и возможно.  [35]

Наиболее технически и экономически целесообразно прокаливать весь получающийся на установках кокс вместе с мелочью во вращающихся печах длиной около 60 м, с временем пребывания его в печи около 1 5 ч при регулируемой подаче воздуха и использовании тепла отходящих дымовых газов для производства водяного пара высокого давления. Такое решение особенно необходимо в связи с быстрыми темпами развития процессов замедленного коксования, в которых выход фракций кокса мельче 6 мм составляет 30 - 50 % от общей выработки, а также при переработке тяжелых остатков ценных малосернистых нефтей.  [36]

Таким образом, применение процесса коксования - дает возможность получить целый ряд продуктов, необходимых для народного хозяйства: газ для нефтехимии, топливо для газотурбинных установок, кокс для электрометаллургии. При этом не требуется больших расходов водорода на гидроочистку, а извлекаемая из газов и кокса сера может быть использована. Возможность строительства установок коксования большой производительности делает этот процесс еще более перспективным для переработки тяжелых остатков высокосернистых нефтей.  [37]

Таким образом, найдено применение нового продукта башкирской нефтепереработки и увеличены в стране ресурсы дефицитного электродного кокса. В 1963 - 1964 гг. институт представил данные для проектирования первого опытно-промышленного электрокальцинатора, который будет сооружен на одном из Уфимских НПЗ. Внедрение электрокальцинаторов на заводах создает возможность использования в электрометаллургии практически всего количества кокса, получаемого на НПЗ, ликвидирует дефицитность электродного кокса, позволяет развивать в более широких масштабах процесс коксования как метод переработки тяжелых остатков высокосернистых нефтей.  [38]

При прямой перегонке нефти, термическом и каталитическом крекинге помимо бензина, керосина и масел образуются также тяжелые остатки. Они представлены различными сортами мазута, гудрона и крекинг-остатками. Часть этих остатков используется как котельное топливо, а также для получения битумов. Другая часть подвергается дополнительной переработке с целью получения бензина и других легких фракций. Для переработки тяжелых остатков применяется способ, называемый коксованием. Тяжелый нефтяной остаток расщепляется при высокой температуре, в результате образуются газ, бензиновая и газойлевая фракции и в остатке - нефтяной кокс. Кокс представляет собой твердое пористое вещество серебристо-серого цвета, состоящее из чистого углерода и зольной части угля.  [39]

Опыт реконструкции действующего НПЗ для приведения в соответствие с требованиями по охране окружающей среды имеет фирма Shell Nederland Raffmaderij В. В состав завода входят 50 различных установок. Основными из них являются: 2 установки прямой перегонки; 4 установки вакуумной перегонки, в том числе одна для получения масляных фракций; 2 установки каталитического крекинга флюид; 2 установки термического крекинга; установка риформинга на платиновом катализаторе фирмы UOP; установка алкилирования на фтористоводородном катализаторе; 5 установок гидрообессеривания; 3 установки гидрообработки; установка типа Нусоп фирмы Shell для переработки тяжелых остатков; комплекс для получения базовых масел и парафинов.  [40]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Переработка - тяжелые остатки - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Переработка - тяжелые остатки

Cтраница 1

Переработка тяжелых остатков из высокосернистых нефтей из-за высокого содержания в них серы и высокой вязкости представляет определенные трудности. При термическом крекинге получают крекинг-остаток с высоким содержанием серы. Вязкость остатка снижается незначительно. Их коксование дает высокосернистый кокс с большим содержанием ванадия.  [1]

Переработка тяжелых остатков с асфальтовым основанием и большим содержанием серы в целях удаления асфальта и серы с превращением всего сырья в дестиллатные масла.  [2]

Переработку тяжелых остатков с асфальтовым основанием и большим содержанием серы в целях удаления асфальта и серы с превращением всего сырья в дестиллатные масла.  [3]

Для переработки тяжелых остатков применяют способ, называемый коксованием, поскольку в итоге такой переработки после выделения легких фракций остается нефтяной кокс. Процесс коксования заключается в перегонке при высокой температуре ( до 500 С), что приводит к разложению тяжелого нефтяного остатка. При этом образуются газ, бензиновая и газойлевая фракции и в остатке кокс.  [4]

Для переработки тяжелых остатков развивается процесс кок-сбвания, который применим почти по всем видам сырья. Известны две основные модификации процесса коксования: замедленное коксование и флюид. Главные получаемые продукты - газы и дистил-лятные фракции; кокс является побочным продуктом.  [5]

Методы переработки тяжелых остатков перегонки нефтей развивались и совершенствовались по мере расширения спроса на керосин, бензин и другие нефтепродукты. В 1885 г. в Баку была построена установка для получения керосина путем нагрева нефтяных остатков.  [6]

Таким образом, переработка тяжелых остатков нзфтей ставит: актуальные долговременные и многосторонние задачи как для производственников и проектировщиков, так и для ученых и разработчиков. Настоящая конференция может содействовать решению данной проблемы и развитию в Казахстане исследований в этой области. Наличие в республике тяжелых нефгей, остатков нефтепереработки, а также природных тяяелых нефтенодобных пород ( битумы, киры) обеспечивает исследователей объектами для работы, а создаваемые производства - необходимым сырьем.  [7]

Термодеструктивные процессы служат для переработки тяжелых остатков ( гудронов), получаемых в результате перегонки нефти на АВТ.  [8]

Из этого следует что переработка тяжелых остатков сернистых нефтей делением на составляющие группы соединений является весьма перспективным путем углубления переработки нефти с рациональным и высокоэффективным использованием всех продуктов.  [9]

Основные реакции по углублению переработки тяжелых остатков, обессериванию сырья, гидрогенизационным превращениям различных углеводородов происходят в специальных аппаратах, работающих под высоким давлением водорода при температуре от 420 до 460 С. К таким аппаратам относятся реакторы гидрокрекинга. Число их зависит от условий проведения процесса: производительности установки по сырью, качеству сырья, глубине конверсии, требованиям к качеству вырабатываемой продукции и ее ассортименту. Если производительность установки мала, а степень конверсии неглубокая, то возможно иметь два реактора. Если же степень конверсии глубокая, к тому же и производительность установки высокая, требуется уже не одна, а две ступени реакции и два подаваемых потока сырья. В этом случае необходимы четыре реакционных аппарата.  [10]

Более радикально использование при переработке тяжелых остатков способов термоконтактного нагрева, описанных ниже.  [11]

Кач известно, достаточно экономичным способом переработки тяжелых остатков являются процессы коксования с целью получения дистиллятных фракций и кокса. Включение в схему НПЗ процессов коксования оправдано как при переработке малосернистых, сернистых, так и высокосернистых нефтей. По некоторым зарубежным данным, при наличии сбыта нефтяного кокса коксова ние малосернистых нефтяных остатков считается более предпочти - тельным, чем их гидрокрекинг.  [12]

Как известно, достаточно экономичным способом переработки тяжелых остатков являются процессы коксования с целью получения дистиллятных фракций и кокса. Включение в схему НПЗ процессов коксования оправдано как при переработке малосернистых, сернистых, так и высокосернистых нефтей. По некоторым зарубежным данным, при наличии сбыта нефтяного кокса коксование малосернистых нефтяных остатков считается более предпочтительным, чем их гидрокрекинг.  [13]

Основную трудность при глубокой переработке нефти представляет переработка тяжелых остатков.  [14]

В свете этого мы считаем что при переработке тяжелых остатков представляет интерес сочетание процессов деасфалътизации и каталитической деметаллизации полученного деасфальтизата.  [15]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru