Состав сырья для переработки на установках замедленного коксования. Узк переработка нефти


Комплексное решение – Журнал «Сибирская нефть» — ПАО «Газпром нефть»

Повышение глубины переработки — одно из приоритетных стратегических направлений развития нефтеперерабатывающих активов «Газпром нефти». Соответствующие проекты уже реализуются на Омском и Московском НПЗ компании. В октябре строительство комплекса глубокой переработки нефти с технологией замедленного коксования началось на НПЗ Панчево в Сербии. Проект станет ключевым во втором этапе модернизации нефтеперерабатывающего актива НИС. Благодаря его реализации НПЗ Панчево выйдет на передовые позиции в Восточной Европе и достигнет уровня лучших предприятий мира по глубине переработки

Масштабная модернизация НПЗ Панчево началась в 2009 году, после прихода «Газпром нефти» в НИС в качестве мажоритарного акционера (НИС «Нефтяная индустрия Сербии», 56,15% акций принадлежит «Газпром нефти»). К тому времени завод уже был восстановлен после американских бомбежек во время югославского конфликта 1999 года, но едва достигал предвоенного уровня и по качеству нефтепродуктов явно уступал европейским производителям. Мощностей НПЗ не хватало для удовлетворения спроса на внутреннем топливном рынке Сербии, а качество бензина и дизеля не соответствовало европейским экологическим стандартам.

В первый этап модернизации НПЗ Панчево «Газпром нефть» инвестировала более 500 млн евро. Уже к 2012 году на заводе в эксплуатацию были введены комплексы мягкого гидрокрекинга и гидроочистки. За счет появления в арсенале НПЗ гидропроцессов стал возможен выпуск топлива экологического класса Евро-5, а новые мощности позволили обеспечить Сербии энергетическую стабильность. Уровень глубины переработки после окончания первого этапа модернизации в Панчево достиг 86%, показатель выхода светлых нефтепродуктов — 76%.

Следующий шаг, задача которого — превратить НИС в одну из самых передовых компаний в европейской нефтепереработке, направлен на повышение глубины переработки нефти.

Эффект глубины

Торжественный старт началу строительства комплекса глубокой переработки на НПЗ Панчево дали президент Сербии Александр Вучич и председатель правления «Газпром нефти» Александр Дюков

Торжественная церемония начала строительства комплекса глубокой переработки в Панчево состоялась в конце октября 2017 года. Дать старт новому этапу в развитии НПЗ, а по сути — всей топливно-энергетической отрасли Сербии, приехали президент страны Александр Вучич и председатель правления «Газпром нефти» Александр Дюков. Значимость события трудно переоценить — запланированные вложения «Газпром нефти» в проект превысят 300 млн евро — это одна из самых крупных анонсированных инвестиций в экономику Сербии в ближайшие несколько лет. Ожидаемый эффект — вывод НПЗ на максимальную мощность (4,8 млн тонн в год), увеличение глубины переработки до 99.2%, увеличение выхода светлых нефтепродуктов до 87%.

Впрочем, речь идет не только о росте определенных показателей. Ввод в строй новой установки существенно повлияет и на структуру рынка нефтепродуктов Сербии, и на экологическую ситуацию в регионе. Заинтересован в проекте и его быстрой окупаемости и сербский бюджет, ведь НИС — крупнейший налогоплательщик в стране.

Производительность нового комплекса составит более 700 тыс. тонн нефтепродуктов в год. Из них большая часть придется на выпуск светлых нефтепродуктов, в первую очередь — востребованного в Европе дизельного топлива. Увеличение выхода светлых для НИС — возможность активно развивать на Балканах розничный сегмент: сегодня региональная экспансия сетей АЗС идет под двумя брендами — массовым NIS Petrol и премиальным Gazprom.

Однако помимо топливного рынка НИС предполагает выйти и в незнакомый для себя сегмент — на рынок нефтяного кокса. В настоящее время это востребованное во многих отраслях промышленности сырье в Сербии не производится. Строительство комплекса глубокой переработки с технологией замедленного коксования позволит полностью удовлетворить потребности сербского рынка, а также часть получаемых объемов нефтяного кокса отправлять на экспорт.

Ввод комплекса глубокой переработки нефти на НПЗ Панчево в эксплуатацию запланирован на третий квартал 2019 года.

Александр Вучич,президент Сербии:

Начиная строительство комплекса глубокой переработки в Панчево, мы делаем большой шаг в сторону современной успешной Сербии с европейскими стандартами и лучшим будущим. Хотел бы поблагодарить «Газпром нефть» за огромный труд и энергию, с которой компания реализует этот проект. Инвестиции в НИС уже обеспечили стране наличие качественного топлива европейского уровня. Увеличение глубины переработки до 99% позволит свести к минимуму производство мазута и сделать Сербию одной из самых передовых стран в нефтепереработке в Восточной Европе.

Важно понимать, что «Глубокая переработка» не только направлена на дальнейшее развитие и прогресс страны и что мы будем иметь огромные экономические и экологические выгоды, но и то, что этот проект подтверждает инвестиционную привлекательность Сербии.

Высокие технологии

Установка замедленного коксования (УЗК) станет сердцем будущего комплекса глубокой переработки нефти. Процесс коксования тяжелых остатков позволяет получать из наименее ценного сырья — вакуумных остатков — высокомаржинальные низкосернистые фракции для производства бензина и дизельного топлива, сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также нефтяной кокс.

Замедленное коксование

Процесс получения нефтяного кокса. Кокс — один из важнейших вторичных продуктов нефтепереработки. Его используют в металлургии для производства высоколегированных сталей и цветных металлов, в атомно-энергетическом комплексе, а также в аппаратостроении (с использованием углеграфитовых материалов).

В связи с развитием производства сложной техники спрос на нефтяной кокс постоянно растет. Поэтому процесс коксования нефтяных остатков — один из самых динамично развивающихся в мировой нефтепереработке.

Особенностью процесса замедленного коксования является возможность переработки в качестве сырья различных заводских остатков. Среди преимуществ получения кокса замедленным коксованием отмечают высокую производительность УЗК, устойчивость их работы при загрузке сырья разного качества, большой межремонтный пробег, возможность получения большого количества средних дистиллятов (фракции 200–500 °C), пригодных для дальнейшей квалифицированной переработки.

«В Восточной Европе расположено всего семь работающих или строящихся НПЗ, на которых имеются возможности для глубокой переработки нефти, — отмечает директор блока „Переработка“ компании НИС Владимир Гагич. — Существует несколько альтернативных технологий для углубления переработки на НПЗ, но после детального рассмотрения мы остановили выбор на замедленном коксовании, как технологии, дающей наилучшие результаты».

Александр Дюков,председатель правления «Газпром нефти»:

Ввод в эксплуатацию нового производственного комплекса на НПЗ в Панчево позволит достигнуть рекордного показателя глубины переработки — более 99%. Внедряя современные технологические решения, «Газпром нефть» стремится вывести нефтеперерабатывающие заводы группы на уровень лучших предприятий мира по глубине переработки, энергоэффективности и экологичности. Модернизация нефтеперерабатывающего комплекса — наша стратегическая задача, от успешного решения которой во многом зависит общая эффективность нашего бизнеса. В условиях нестабильности современного рынка энергоресурсов это становится одним из ключевых факторов конкурентоспособности.

Сегодня вакуумные остатки (так называемый гудрон) перерабатываются на НПЗ Панчево в низкомаржинальный мазут и битумы. После строительства и ввода в эксплуатацию новых установок вместо высокосернистого мазута будут производиться дополнительные объемы светлой продукции (дизельного топлива — 38%, бензина — 2% и СУГ — 7%) и новый продукт — кокс.

В отличие от обычных процессов нефтепереработки, процесс коксования дает на выходе не жидкие или газообразные нефтепродукты, а твердый кокс. Поэтому после завершения самого процесса следует процедура гидравлической резки, бурения и выгрузки кокса в систему транспорта и погрузки. Это усложняет проект установки: помимо стандартных аппаратов, используемых в переработке нефти (печи, колонны, теплообменники и насосы), в УЗК предусматриваются оборудование для резки и бурения кокса, ленточные транспортеры, специальные системы хранения кокса.

«При проектировании комплекса мы использовали лучшие доступные технологии для установок этого типа, — рассказал Владимир Гагич. — Особое внимание уделялось автоматизации процесса резки кокса — самой сложной части процесса. Сегодня в целях подготовки промышленного персонала для работы в будущем цехе проводится разработка технологического тренажера по работе УЗК. Этот тренажер позволит обучить операторов „виртуальной“ работе до завершения строительства и ввода в эксплуатацию самого цеха. Такой подход повысит безопасность при вводе цеха в эксплуатацию».

«Глубокая переработка»

Главный проект второго этапа модернизации НПЗ в Панчево, предусматривающей как строительство новых, так и реконструкцию действующих мощностей. Ключевым проектом первого этапа стало строительство комплекса легкого гидрокрекинга и гидроочистки MHT/DHT, ввод которого в 2012 году позволил предприятию начать выпуск топлива стандарта «Евро-5». Инвестиции «Газпром нефти» в первый этап модернизации НПЗ в Панчево превысили 540 млн евро.

НИС — одна из крупнейших вертикально-интегрированных энергетических компаний Юго-Восточной Европы. Основные направления деятельности — разведка, добыча и переработка нефти и газа, производство и сбыт широкого спектра нефтепродуктов, а также реализация проектов в области энергетики. Основные акционеры — «Газпром нефть» (56,15%) и Правительство Республики Сербия.

На первом плане

Строящийся комплекс глубокой переработки будет суперсовременным, и речь идет не только о применении новейших технических решений для процесса замедленного коксования. Проект предусматривает использование максимального количества технологий, направленных на снижение нагрузки от подобного производства на окружающую среду.

Помимо УЗК частью нового комплекса станет установка аминовой очистки газов, очистка кислой воды и цех очистки сточных вод с применением озонирования. Все это позволит оптимальным образом использовать энергоресурсы и минимизировать вредные выбросы, в частности, будут значительно сокращены выбросы порошкообразных веществ.

«Для соблюдения экологических требований, применяемых в ЕС, комплекс спроектирован так, чтобы были соблюдены все нормативы по выбросам в атмосферу и качеству сточных вод, — подчеркнул Владимир Гагич. — Комплекс обладает максимальной степенью энергетической эффективности, большая часть сточных вод будет возвращаться в производство и перерабатываться непосредственно в цехе».

Не менее значимым для экологической повестки станет и факт отказа от производства высокосернистого мазута. Это означает, что на сербском рынке не останется топлива, которое при сгорании дает выброс существенных объемов сернистых соединений в атмосферу. Таким образом, Сербия не только улучшит экологическую ситуацию в стране, но выполнит требование Европейского энергетического сообщества об ограничении использования неэкологичного топлива.

www.gazprom-neft.ru

Газпром нефть строит на Омском НПЗ новый комплекс замедленного коксования для переработки тяжелого нефтяного сырья // Переработка // Новости

На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» началось строительство установки замедленного коксования (УЗК).

Об этом «Газпром нефть» сообщила 25 июля 2017 г.

 

Для любознательных напомним, что особенностью УЗК является возможность использования в качестве сырья разнообразных смесей, остающихся на заводах в результате переработки нефти.

Требования рынка при переработке тяжелых остатков российских нефтей предполагают рост спроса на моторные топлива, снижение спроса на топливный мазут, рост спроса на анодный кокс, увеличение прибыли при росте глубины переработки.

Коксование - это разложение при высокой температуре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих веществ и твердого остатка - кокса.

 

УЗК на Омском НПЗ станет одной из самых крупных установок такого типа в России.

Мощность комплекса по сырью составит 2 млн т/год.

Проект уже получил положительное заключение Главгосэкспертизы РФ.

 

 

В состав УЗК войдут 5 секций, в тч секция коксования, блок газофракционирования, секция очистки сжиженных углеводородных газов (СУГ) и регенерации амина.

Инфраструктурные объекты УЗК включают блок обезвоживания, хранения, транспортировки и отгрузки кокса в железнодорожные вагоны.

Планируется, что строительство комплекса будет завершено в 2020 г.

 

Разработчик проектной документации УЗК - компания Рустехнип, специализирующаяся на проектировании и строительстве под ключ НПЗ, НХК и ГХК в РФ.

RusTechnip - СП Technip и Рустехэкспорта, дочки Ростеха, о создании которого договорились в 2013 г.

Опыт сотрудничества ОНЗ и Рустехнипа имеется, в 2016 г подписан контракт стоимостью 100 млн евро на проектирование, закупку и управление (EPC) всего процесса строительства новой установки по переработке нефти ЭЛОУ-АВТ на ОНПЗ.

Лицензиар технологии - Foster Wheeler, один из мировых лидеров в области процессов замедленного коксования.

 

Сырьем для УЗК могут служить:

- тяжелые фракции нефти, образующиеся в результате атмосферной и вакуумной перегонки нефти (мазуты, полугудроны, гудроны), 

- остатки от термического крекинга мазутов и гудронов, 

- тяжелые газойли каталитического крекинга, 

- остатки масляного производства (асфальт пропановой деасфальтизации гудрона, экстракты фенольной очистки масел и др).

 

Техпроцесс замедленного коксования выглядит простым:

- нагретое в трубчатых печах до 350-380 оС сырье, непрерывно поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны, стекая по которым, контактирует с поднимающимися навстречу парами, подаваемыми из реакционных аппаратов;

- часть паров конденсируется и образует с исходным сырьем так называемое вторичное сырье, которое нагревается в трубчатых печах уже до 490-510 оС, и поступает в коксовые камеры - полые вертикальные цилиндрические аппараты диаметром 3-7 м и высотой 22-30 м, где и коксуется;

- из камеры кокс удаляют струей воды под высоким давлением (до 15 МПа) и в дробилке измельчают на куски размером не более 150 мм, затем отправляют на грохот -сепаратор для разделения на фракции  6-25, 25-150 мм.

 

 

Преимущество замедленного коксования - в 1,5-1,6 раза больше малозольного кокса, чем, к примеру, при непрерывном коксовании.

Применение кокса довольно широко:

- в качестве восстановителя (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд (бокситов). Удельный расход кокса 550 - 600 кг/т алюминия.

- сырье для изготовления электродов, используемых в сталеплавильных печах;

- сырье для получения карбидов (кальция, кремния), которые применяются при получении ацетилена;

- производство шлифовочных, абразивных материалов,

- при изготовлении проводников, огнеупоров и др.

- в качестве восстановителей и сульфидирующих агентов (сернистый и высокосернистый),

- для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред, в ракетной технике и тд (конструкционный материал).

 

Вышесказанное, подтверждают слова замгендиректора по логистике, переработке и сбыту «Газпром нефти» А. Чернера о том, что реализация проекта УЗК решает несколько важных задач в рамках технологического развития Омского НПЗ:

- роста объема производства моторного топлива,

- обеспечения растущего рынка качественным нефтяным коксом,

- повышения энергоэффективности технологических процессов и оптимизации эксплуатационные затраты за счет глубокой переработки нефтяных остатков.

 

Строительство УЗК входит в число ключевых проектов 2го этапа модернизации нефтеперерабатывающих активов «Газпром нефти», направленного на увеличение глубины переработки нефти и повышение выхода светлых нефтепродуктов.

В начале июля 2017 г в рамках 2го этапа модернизации на Омском НПЗ завершился очередной этап строительства еще 1 ключевого объекта - комплекса глубокой переработки нефти (КГПН) мощностью 2 млн т/год.

На строительной площадке КГПН завершилась установка крупногабаритного оборудования длительного цикла изготовления.

В частности, была установлена колонна высотой 64 м и весом 350 т, которая станет самой высокой точкой комплекса.

Реализация 2го этапа модернизации Омского НПЗ позволит добиться синергетического эффекта и приблизит Омский НПЗ «Газпром нефти» к увеличению глубины переработки до 97% и выхода светлых до 80%.

 

Обсудить на Форуме

 

neftegaz.ru

Омский нефтеперерабатывающий завод «Газпром нефти» смонтировал ключевое оборудование новой установки замедленного коксования // // Новости недели

На площадке строительства установки замедленного коксования Омского НПЗ «Газпром нефти» выполнены работы по подъему и монтажу сверхгабаритного колонного оборудования.

Об этом «Газпромнефть-ОНПЗ» сообщила 23 января 2018 г.

 

На постаменты установлены 2 коксовые камеры и фракционирующая колонна – оборудование, которое обеспечит производство востребованных светлых нефтепродуктов из гудрона и других тяжелых остатков.

 

Масса смонтированного оборудования - более 1 200 т.

Эти сверхгабаритные аппараты были впервые изготовлены в России специалистами отечественного предприятия «Волгограднефтехиммаш» и доставлены на ОНПЗ в сентябре 2017 г. через Балтийское, Северное и Норвежское моря, частично по Северному морскому пути.

 

Ввод в работу установки замедленного коксования (УЗК) запланирован на 2020 год – это один из ключевых проектов масштабной модернизации Омского НПЗ, которую «Газпром нефть» продолжает с 2008 г.

В результате ОНПЗ увеличит выпуск бензина и дизельного топлива с каждой тонны переработанной нефти.

 

Новая УЗК Омского НПЗ станет одним из самых крупных объектов такого типа в России, увеличит производство высококачественного сырья для алюминиевой промышленности — нефтяного кокса, а также вместе с другими проектами 2го этапа модернизации ОНПЗ повысит глубину переработки до 97% и до 80% — выход светлых нефтепродуктов.

Мощность установки по сырью - 2 млн т/ год.

Установка замедленного коксования предназначена для переработки тяжелого нефтяного сырья, преимущественно гудрона. Предварительно разогретый гудрон поступает в ректификационную колонну, где разделяется на светлые фракции и сверхтяжелый гудрон. Легкие углеводороды уходят на производство товарных нефтепродуктов, а сверхтяжелый гудрон поступает камеру коксования и при высокой температуре превращается в кокс.

 

В коксовой камере - основном реакционном аппарате УЗК - осуществляется эндотермический процесс коксования нефтяного сырья за счет тепла. Камеры коксования работают по циклическому графику — в одной идет процесс коксования, другая разгружается и готовится к новому циклу (длительность цикла - около 48 ч, циклические изменения температуры - около 500 оС). Вырабатываемый кокс пользуется значительным спросом в алюминиевой и электротехнической промышленности.

Ну а фракционирующая колонна дает возможность отбирать сразу несколько фракций- обычно это бензин, лигроин, керосин и газойль. Бензин отбирается в парообразном состоянии сверху колонны, а все остальные фракции отводятся из колонны сбоку в сконденсированном виде и после охлаждения в холодильнике направляются в приемники.

 

Кроме строительства новой установки, Омский НПЗ реконструирует уже существующую УЗК, на которой в т.ч. будет производится игольчатый кокс - высокоструктурированное углеродное сырье с низким содержанием металлов и серы, получаемое путем переработки нефти и используемое для производства сверхмощных графитированных электродов. Это очень ценная и дорогостоящая продукция, выпуском которой 1-м в России займется Омский НПЗ. Ранее такая продукция поставлялась исключительно из-за рубежа.

 

Интересно, что технологические параметры реконструируемой УЗК будут изменены с учетом более жестких требований к ведению режима при выпуске игольчатого кокса, а коксовые камеры, изготовленные из биметаллической стали, будут дооснащены шиберной системой открытия-закрытия люков. Кроме того, планируется смонтировать дополнительный резервуарный парк, а также колонну подготовки вторсырья.

 

Сегодня Омский НПЗ выпускает более 50 видов нефтепродуктов: высокооктановые бензины, дизельное и судовое топливо, авиакеросин, битум, бытовой газ, топочный мазут, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке.

 

2й этап модернизации, рассчитанный до 2020 г., направлен на строительство новых и обновление уже работающих мощностей с учетом современных экологических требований, призванных повысить надежность и безопасность производственных процессов.

 

 

Комментарии экспертов:

Хайрудинов Ильдар Рашидович, д.х.н., действительный член РАЕН, почетный профессор Атырауского института нефти и газа, заслуженный деятель науки РБ, заслуженный работник Министерства топлива и энергетики РФ:

«На УЗК идет глубокое термическое разложение гудрона. Гудрон – это остаток нефти, выкипающий выше 500 0С.

Кроме УЗК, гудрон разлагается, точнее испытывает лишь легкое разложение, на установке висбрекинга,  но при температуре в 440 0С, и при этой технологии разложение начинается и заканчивается в трубчатой печи, поэтому кокс там не образуется, а образуется всего 2,5 % газа и где-то 5% бензина. Все остальное (92,5%) – это котельное топливо, то есть жидкий продукт. На УЗК же конечный продукт – твердый (кокс) и плюс 65% дистиллятов. Это главное отличие этих процессов.

Почему заводы стараются внедрять коксовую установку? Известно, что современные заводы на Западе и в США сегодня имеют глубину переработки 90% и выше. Все они оснащены УЗК. В России часть современных заводов, также имеющих УЗК, получают из нефти 90-95% полезных продуктов, в основном моторные топлива. Старые заводы и заводы с неполной схемой переработки нефти имеют глубину переработки от 60 до 70%. Если у них есть процесс висбрекинга, то они могут довести глубину переработки нефти максимум до 75%. И они, конечно, проигрывают, потому что из нефти получается более 20% ненужного котельного топлива, а топочный мазут – самый дешевый, самый ненужный продукт. Поэтому УЗК – одно из основных преимуществ современных НПЗ».

 

Данилов Александр Михайлович, доктор технических наук, заместитель генерального директора по науке ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти»:

«Установка замедленного коксования осуществляет термический крекинг, при котором в качестве одного из продуктов получается твердый кокс.

Термохимические процессы были усовершенствованы введением катализаторов. Это имело два принципиально важных последствия. Катализаторы ускорили процесс, позволив несколько снизить температуру и сократить время пребывания сырья в зоне реакции. В результате уменьшилось образование побочных продуктов разложения: газообразных углеводородов и кокса. Во-вторых, изменился механизм реакции, а значит, и структура образующихся углеводородов.

Если при термическом разложении возможен только радикальный механизм, то в присутствии катализатора крекинг осуществляется по ионному или радикально-ионному механизму. В этом случае увеличивается доля разветвленных парафиновых углеводородов. Октановое число бензиновой фракции повышается, и снижается температура застывания дизельной фракции».

 

 

neftegaz.ru

УЗК быть! ЛУКОЙЛ принял решение о строительстве комплекса замедленного коксования на Нижегородском НПЗ // Переработка // Новости

ЛУКОЙЛ принял окончательное инвестиционное решение (ОИР) о строительстве комплекса замедленного коксования на Нижегородском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ).

Об этом ЛУКОЙЛ сообщил 30 ноября 2017 г.

 

Комплекс замедленного коксования будет включать в себя:

- установку замедленного коксования (УЗК),

- установку гидроочистки дизельного топлива,

- установку газофракционирования,

- установки производства водорода и серы,

- другие инфраструктурные объекты.

 

УЗК позволяет использовать в качестве сырья разнообразные смеси, в т.ч тяжелые нефтяные остатки, которые образуются на НПЗ в результате переработки нефти.

Процесс коксования заключается в разложении твердых и жидких горючих ископаемых при высокой температуре без доступа воздуха с образованием летучих веществ и твердого остатка (кокса).

Мощность по сырью комплекса замедленного коксования на Нижегородском НПЗ составляет 2,1 млн т/год.

 

В настоящее время уже разработана проектная документация и подписаны контракты на разработку рабочей документации и поставку основного оборудования с длительным сроком изготовления с компаниями CB&I и Kinetics Technology.​

К самому процессу строительства будут привлечены российские компании с опытом работы на аналогичных объектах. 

 

Ввод комплекса замедленного коксования на Нижегородском НПЗ запланировано на 2021 г.

Строительство комплекса и проводимые оптимизационные мероприятия позволят увеличить выход светлых нефтепродуктов на Нижегородском НПЗ более чем на 10% при сокращении выпуска мазута на 2,7 млн т/год.

 

При реализации проекта ЛУКОЙЛ опирается на положительный опыт строительства и эксплуатации УЗК на Пермском НПЗ.

Это позволило сократить сроки подготовки - на разработку проектной документации и ее одобрение госэкспертизой потребовалось менее 1 года.

Накопленные компетенции также позволят оптимизировать сроки и стоимость строительства технологических объектов.

 

Нижегородский НПЗ (ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез) располагается в г Кстово Нижегородской области.

Мощность завода составляет 17 млн т/год.

На НПЗ выпускается более 70 наименований товарных нефтепродуктов: автомобильные, авиационные и дизельные топлива, нефтебитумы, парафины и др.

За 9 месяцев 2017 г выход светлых нефтепродуктов составил 64%, глубина переработки - 77%.

В модернизацию предприятия ЛУКОЙЛ вложил большие средства, на период до 2018 г запланированы инвестиции в размере около 90 млрд руб.

 

Прочитать новость in English.

 

Обсудить на Форуме

 

neftegaz.ru

На Омском НПЗ начали строить самую крупную в России установку замедленного коксования

Проектная документация УЗК разработана компанией «Рустехнип», а лицензиаром технологии выступила компания Foster Wheeler.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе, дочернем предприятии компании «Газпром нефть», началось строительство установки замедленного коксования (УЗК) мощностью 2 млн тонн сырья в год. Как сообщили 25 июля на заводе, строительство одной из самых крупных УЗК такого типа в России планируется завершить в 2020 году.

Проектная документация УЗК разработана компанией «Рустехнип», а лицензиаром технологии выступила компания Foster Wheeler. 

УЗК позволит обеспечить дополнительный выпуск светлых нефтепродуктов – бензина и дизельного топлива. Увеличить выпуск высококачественного нефтяного кокса – сырья для алюминиевой промышленности – за счет переработки тяжелых нефтяных остатков  предыдущих стадий  производства. 

«Реализация проекта УЗК решает несколько важных задач в рамках технологического развития Омского НПЗ, - цитирует замгенерального директора по логистике, переработке и сбыту «Газпром нефти» Анатолия ЧЕРНЕРА пресс-служба. -Мы увеличим объем производства моторных топлив и обеспечим растущий рынок качественным нефтяным коксом. Кроме того, будет повышена энергоэффективность технологических процессов и оптимизированы эксплуатационные затраты за счет глубокой переработки нефтяных остатков. Строительство УЗК наряду с другими проектами второго этапа модернизации завода позволит добиться синергетического эффекта и приблизит ОНПЗ к достижению лучших мировых показателей: увеличению глубины переработки до 97% и выхода светлых до 80%».

Справка  KVnews:

Замедленное коксование – технологический процесс переработки тяжелого нефтяного сырья, преимущественно гудрона, способствующий более глубокой переработке нефти. Наряду с нефтяным коксом в процессе коксования путем фракционирования продуктов коксования в ректификационной колонне получают углеводородный газ, а также фракции бензина, легкого и тяжелого газойлей для использования в качестве сырья для гидрокаталитических процессов нефтепереработки с получением в последующем высококачественных моторных топлив.

Нефтяной кокс —  продукт вторичной переработки нефти. Применяется в алюминиевой промышленности в качестве восстановителя (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд.  

Фото © onpz.gazprom-neft.ru

Loading...

kvnews.ru

Состав сырья для переработки на установках замедленного коксования

 

Изобретение относится к технологии переработки тяжелых нефтяных остатков, а именно к процессу коксования, и может быть использовано на установках замедленного коксования. Состав сырья содержит тяжелую пиролизную смолу (2-20 мас.%), тяжелый газойль каталитического крекинга (2-20 мас.%) и гудрон - остальное. Технический результат: увеличение выхода целевых продуктов (светлых нефтепродуктов, нефтяного кокса и газообразных продуктов) при переработке нефтяных остатков и, как следствие, повышение глубины переработки нефти и улучшение качества светлых нефтепродуктов по показателям "массовая доля серы" и "октановое число" бензина, 4 табл.

Изобретение относится к технологии переработки тяжелых нефтяных остатков, а именно к процессу коксования, и может быть использовано на установках замедленного коксования.

Сырьем для переработки являются нефтяные остатки, При этом преследуются следующие задачи: 1. Получение максимального количества нефтяного кокса. 2. Получение максимального количества светлых нефтепродуктов. Оптимальным вариантом работы установок замедленного коксования (УЗК) при переработке нефтяных остатков является получение максимального количества целевых продуктов: светлых нефтепродуктов (сумма бензина и дизельной фракции), нефтяного кокса, газа. Бензин и дизельную фракцию используют в дальнейшем для приготовления товарных топлив. Нефтяной кокс отгружают потребителям для применения в различных отраслях промышленности. Непредельный газ применяют в качестве сырья для газофракционирующих установок и в качестве топливного газа, а сероводородсодержащий газ для производства серной кислоты. Оставшиеся после переработки сырья на УЗК газойли используют для приготовления топочных мазутов. Газойли являются нежелательными продуктами, т.к. снижают глубину переработки нефти и эффективность работы УЗК. Выход продуктов коксования зависит от состава и качества перерабатываемого сырья индивидуальных нефтяных остатков или смесей нефтяных остатков. Основным компонентом сырья для УЗК являются прямогонные нефтяные остатки - гудроны. На всех УЗК стоит задача увеличения выхода целевых продуктов. В работе (Д.Ф.Варфоломеев, А.И.Стехун, Сырье коксования и эффективность его использования, М., ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 1987, с. 28-33) и (Н.Т.Походенко, Б. И. Брондз, Получение и обработка нефтяного кокс. М.: Химия, 1986, с.67). показана возможность регулирования выхода целевых продуктов коксования за счет изменения глубины концентрирования гудрона в процессе вакуумной перегонки. Недостатками данных технических решений являются: - Снижение выхода светлых нефтепродуктов, ухудшение качества нефтяного кокса и быстрое закоксовывание змеевиков печей при утяжелении гудрона; - Резкое снижение выхода нефтяного кокса и перегрузка технологического оборудования при уменьшении глубины концентрирования гудрона. Кроме этого, уменьшение глубины концентрирования гудрона на установках АВТ сопряжено с сокращением отбора вакуумных погонов и, как следствие, уменьшением выработки таких ценных продуктов, как масла и высокооктановые бензины. В (Р. А.Каримов, Л.Д.Шихализаде, Н.А.Салимова, Т.Ф.Ганиева, М. Дакакни. Нефтепереработка и нефтехимия, 1987, 12, с. 3-4) предложено добавлять к гудрону экстракты селективной очистки масел. Недостаток данного варианта это значительное снижение выхода кокса из-за низкой коксуемости экстрактов селективной очистки масел. Наиболее близким по технической сущности является предложение добавлять к гудрону крекинг-остаток с установок термического крекинга, описанный в (В. Е. Федотов, А. И.Стехун, А.Д.Макаров, С.А.Мустафин, Нефтепереработка и нефтехимия, 1983, 4, с. 9-11). Недостатками данного технического решения являются: - Дефицитность и высокая стоимость крекинг-остатка. - Снижение выхода светлых нефтепродуктов. Технической задачей предлагаемого изобретения является: 1. Увеличение выхода целевых продуктов (светлых нефтепродуктов, нефтяного кокса и газообразных продуктов) при переработке нефтяных остатков и, как следствие, повышение глубины переработки нефти. 2. Улучшение качества светлых нефтепродуктов по показателям "массовая доля серы" и "октановое число" бензина. Поставленную задачу предложено решить путем подбора состава сырья коксования, который состоит из следующих компонентов, мас.%: Тяжелая пиролизная смола - 2-20; Тяжелый газойль каталитического крекинга - 2-20; Гудрон - Остальное. Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что предлагаемое изобретение отличается от известного введением новых компонентов, а именно тяжелой пиролизной смолы и тяжелого газойля каталитического крекинга, в определенном соотношении, что позволяет: 1. Увеличить суммарный выход светлых нефтепродуктов, кокса и газообразных продуктов. 2. Улучшить качество бензина и дизельной фракции коксования. 3. Повысить глубину переработки нефти. Предлагаемое изобретение было проверено на установке замедленного коксования типа 21-10/3М в процессе промышленных испытаний. Примеры. Результаты анализа компонентов сырья коксования, использованных в ходе промышленных испытаний, приведены в табл. 1. Во время промышленных испытаний поддерживались оптимальные технологические параметры коксования (температура на выходе из печи, коэффициент рециркуляции, давление в реакторе) и разделения продуктов в ректификационных колоннах. Результаты промышленных испытаний (состав и выход полученных продуктов) представлены в табл. 2. Приведенные в табл. 2 данные показывают: 1. При добавлении к гудрону крекинг-остатка (примеры 2, 3 по прототипу) при повышении выхода кокса наблюдается значительное снижение выхода светлых нефтепродуктов и непредельного газа. В целом, выход целевых продуктов по сравнению с переработкой гудрона (пример 1) уменьшается на 3,38 и 5,32 мас. %. 2. При добавлении к гудрону тяжелой пиролизной смолы (4,07 мас.%) и тяжелого газойля каталитического крекинга (6,62 мас.%) при незначительном уменьшении выхода кокса (по сравнению с переработкой гудрона) наблюдается значительное увеличение выхода светлых нефтепродуктов и газообразных продуктов (пример 4). Выход целевых продуктов по сравнению с переработкой гудрона повысился на 4,27 мас.% и по сравнению с переработкой смесей гудрона и крекинг-остатка (примеры 2, 3) - на 7,65 и 9,59 мас.%. 3. При добавлении к гудрону тяжелой пиролизной смолы (7,47 мас.%) и тяжелого газойля каталитического крекинга (4,17 мас.%) выход целевых продуктов по сравнению с переработкой гудрона еще более увеличился на 5,13 мас.% и по сравнению с переработкой смесей гудрона и крекинг-остатка (примеры 2, 3) на 8,51 и 10,45 мас.%. Результаты анализа светлых продуктов коксования, приведенные в табл. 3, 4, показывают, что при добавлении к гудрону тяжелой пиролизной смолы и тяжелого газойля каталитического крекинга происходило значительное снижение содержания серы в бензине (на 0,08 мас.%) и дизельной фракции коксования (на 0,31 мас.%). Кроме этого наблюдается увеличение октанового числа бензина на 2,2 пункта. Таким образом, предлагаемый состав сырья при переработке на УЗК за счет синергетического эффекта позволяет значительно увеличить выход целевых продуктов, улучшить качество бензина и дизельной фракции коксования, повысить эффективность работы установки и, в целом, глубину переработки нефти на НПЗ. Экономические расчеты показывают, что использование тяжелой пиролизной смолы и тяжелого газойля каталитического крекинга в качестве компонентов сырья коксования, добавляемых к гудрону в указанных количествах, позволяет получить значительный экономический эффект.

Формула изобретения

Состав сырья на основе гудрона для переработки на установках замедленного коксования, дополнительно содержащий тяжелую пиролизную смолу и тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве, мас. %: Тяжелая пиролизная смола - 2 - 20 Тяжелый газойль каталитического крекинга - 2 - 20 Гудрон - Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4

www.findpatent.ru

Коксование в схемах нефтепереработки - Справочник химика 21

    В ближайшее время в Советском Союзе ведущими процессами для получения высококачественных продуктов будут каталитический риформинг и гидроочистка дизельного топлива. Процессы термического крекинга и контактного коксования в схемах нефтепереработки займут подчиненное значение в связи со значительным возрастанием удельного веса мазута в топливном балансе страны. Процесс каталитического крекинга будет занимать промежуточное положение, в отличие от США, где он занимает ведущее положение, поскольку удельный вес бензина в потреблении светлых горючих в США значительно выше, чем в СССР. Однако удельный вес этого процесса в нашей стране будет непрерывно возрастать. В восточных районах нашей [c.57]     Основные направления исследований были заложены Красюковым А.Ф. еще во время его работы в отделе нефтепереработки УфНИИ. Продолжив свою научную деятельность в БашНИИ НП, им было собрано большое количество показателей работы установки в виде табличных данных, графиков, схем, позволивших сделать первые теоретические выводы. Внимание ученого было сосредоточено на исследовании свойств нефтяных коксов, по качеству удовлетворяющих требованиям металлургов. Красюковым А.Ф. были введены новые методы оценки коксов, таких, как определение обратного расширения и релаксации, адсорбционной способности, окисляемости, микроструктуры. Им установлена зависимость качества коксов от режима коксования и свойств исходного сырья он впервые определил роль режимов прокалки и графитации электродной продукции в получении графитовых изделий [161]. [c.28]

    В мировой и отечественной нефтепереработке в настоящее время широкое распространение получила схема ГПН с включением в состав НПЗ процесса замедленного коксования. [c.629]

    Деэсфальтизация растворителями в настоящее время находит экономичное применение в общей схеме нефтепереработки как процесс, дополняющий вакуумную перегонку. В результате этого процесса можно получать, с одной стороны, битум, а с другой — отборные газойлевые фракции — сырье для каталитического крекинга. Следует подчеркнуть, что эти продукты получаются из нефтяного остатка, который в противном случае можно было использовать только как компонент тяжелого котельного топлива или как сырье для терми1еского крекинга, легкого крекинга или, возможно, коксования. [c.214]

    Применение технологии замедленного коксования в схемах НПЗ - это самый надежный и низкоинвестиционный из всех существующих способов глубокой переработки нефти. Ярким примером этому является структура нефтепереработки в США, где УЗК получили наибольшее в мире применение и составляют более 65% мировых мощностей. Для сравнения, в США доля переработки тяжелых остатков в процессе УЗК относительно первичной переработки нефти в 5 раз выше, чем в странах СНГ ив 10 раз выше, чем в России. Соответственно и уровень глубины переработки нефти в США достигает 92-95% против среднего уровня в России 65-67%. При этом характерно, что более 70% УЗК в США производят топливный вид кокса, потребляемый на ТЭЦ. Этот факт свидетельствует о том, главная прибыль НПЗ от использования УЗК обеспечивается максимальным выходом жидких дистиллятных продуктов, а не производством кокса, даже если это специальный вид кокса. В граф. 1 представлено сопоставление мощностей УЗК России и США по отношению к первичной переработке, а также аналогичное сопоставление этих мощностей в структуре НПЗ Российских нефтяных компаний. [c.94]

    Несмотря на это обстоятельство, наблюдается бурный рост мощностей по замедленному коксованию и производству нефтяного кокса. Это обуславливается, прежде всего, за счет замечательного свойства процесса, связанного с деметаллизацией и деасфальтизацией нефтяного сырья. Дело в том, что к настоящему времени в мировой нефтепереработке наблюдается повышение содержания серы и металлов в добываемых нефтях, и очень остро стоит вопрос о разработке рациональной схемы производства моторных топлив из остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Проблема заключается в том, что каталитическая переработка остатков типа мазутов и гудронов, содержащих большое количество металлов, сопровождается быстрой дезактивацией катализаторов за счет высокого содержания металлов и быстрым закоксовыванием катализаторов за счет высокого содержания коксогенных компонентов типа асфальтенов. Все это обуславливает огромный расход катализатора и не позволяет каталитическим процессам стать массовыми в настоящее вре- [c.99]

    Подобным образом проблема глубокой переработки нефти была решена на НПЗ США. Вопрос был решен на государственном уровне. Заводам был дан срок 5 лет, после которых выработка топочных мазутов не должна бьша превышать определенного процента от количества переработанной нефти. В результате самой дешевой и экономич1юй оказалась технологическая схема производства моторных топлив с использованием процесса замедленного коксования. По нашему мнению такой подход может бьггь реализован и в отечественной нефтепереработке. [c.59]

    На первый взгляд наличие ресурсов водорода может показаться серьезной проблемой. Однако обший баланс водорода все еще благоприятный благодаря трем особенностям НПЗ с комплексной схемой получения бензина. Во-первых, закупаемый бутан, необходимый для удовлетворения потребности установки фтористо-водородного алкилирования изобутана, повышает содержание водорода в общем сырье НПЗ. Во-вторых, основной компонент номенклатуры продуктов -высооктановый ароматизированный бензин - фактически, содержит меньше водорода, чем некоторые из более тяжелых продуктов нефтепереработки. В-третьих, и это наиболее важный фактор, выход жидких продуктов НПЗ с комплексной схемой получения бензина снижается за счет производства кокса с пониженным содержанием водорода в установках F и коксования. Содержание водорода в побочных продуктах и топливах НПЗ - в случае завода с комплексной схемой получения бензина - довольно низкое по сравнению с НПЗ с топливной схемой и избытком водорода. Даже несмотря на то, что на этом [c.466]

    Однажо, несмотря на то, что тех1нико-эконом ически е показатели Ново-Уфимского НПЗ являются относительно высокими, завод по своей технологической схеме не соответствует уровню нефтепереработки настоящего. времени. Объем вторичных процессов составляет всего 42,0% на перерабатываемую нефть, причем 26,5% из них падает на термическое крекирование. Не имеется пока таких современных вторичных процессов, как гидроочистка, платформинг, гидрокрекинг, недостаточно развито коксование и ряд других процессов, составляющих значительный объем на современных ефтеперерабатывающих предприятиях. [c.53]

chem21.info