Атмосферно - вакуумная перегонка нефти. Вакуумная разгонка нефти


Вакуумная разгонка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Вакуумная разгонка

Cтраница 2

Так как вакуумная разгонка не является объективным методом анализа и не дает возможности судить об истинном фракционном составе, определение фракционного состава предпочтительнее проводить методом газовой хроматографии.  [16]

Была проведена вакуумная разгонка образца сульфолана с разделением на отдельные фракции и последующим испытанием их экстрагирующей способности.  [17]

Остаток от вакуумной разгонки ( 45 % на гач) откачивается в мазут.  [18]

Второй особенностью вакуумных разгонок на колонках является необходимость стабилизировать давление.  [20]

В ходе вакуумной разгонки при 10 мм рт. ст. дифенольная часть суммарных фенолов была разделена на 5 фракций. Данные разгонки показывали, что в пределах 280 - 289 состав фенолов является сравнительно гомогенным ( выход этой фр.  [21]

В результате вакуумной разгонки из неомыляемых - П отгоняются три дистиллятные фракции: до 300 С, 300 - 350 С и 350 - 400 С. Кубовый остаток возвращается на окисление, а полученные дистиллятные фракции раздельно подаются на этерифи-кацию борной кислотой. Процесс этерификации проводится при температуре 110 - 120 С и остаточном давлении 200 - ЗООммрт.  [22]

Перед проведением вакуумной разгонки необходимо проверить герметичность установки. Для этого после достижения заданного давления отключают вакуум-насос и в течение нескольких часов определяют повышение давления ( натекание. Повторную проверку установки на герметичность проводят после разогрева аппаратуры, в условиях температурного расширения. Обогрев куба включают лишь по достижении заданного давления, а обогрев кожуха - после того, как начнется кипение жидкости. Охлаждающую воду подают в конденсатор во всех случаях до включения электрообогрева, регулируя вручную ее расход по показаниям ротаметра; практика показывает, что в начальный период приходится неоднократно устанавливать расход воды.  [23]

Основной целью вакуумной разгонки может быть решение одной из двух основных задач, общих для всех типов разгонок: разделение компонентов или же анализ смеси. Хотя четкость разделения определяется одними и теми же факторами, вне зависимости от давления, однако переход от одного вещества, дающего ступеньку на кривой разгонки, к другому при вакуумной разгонке обычно бывает несколько менее четким по сравнению с разгонкой при атмосферном давлении. Однако иногда переход бывает более четким при разгонке в вакууме.  [24]

По данным вакуумной разгонки по Богданову гудрон имел начало кипения 393 С и 32 % гудрона выкипало до 500 С.  [25]

По окончании вакуумной разгонки выключают обогрев куба и рубашки и дают аппарату охладиться. После этого осторожно открывают кран, сообщающий систему с атмосферой, и затем отключают вакуумный насос. После каждой перегонки аппарат промывают бензином при работе с легкими нефтями или вначале спиртобензольной смесью ( 1: 1), а затем бензином при работе с высокосмолистыми нефтями.  [26]

По окончании атмосферной и вакуумной разгонки рассол из цилиндра 32 и бачка 39 перекачивается в бачок 30 после создания в нем вакуума.  [27]

Известные методы вакуумной разгонки смазочных масел, основанные на нагреве масла до температур кипения его фракций, в условиях разрежения от 0 1 до 2 - 4 мм рт. ст. слишком сложны, чтобы их можно было применять для контроля качества масел, поэтому они используются главным образом при проведении исследовательских работ.  [28]

Загрузка при периодической вакуумной разгонке почти всегда насыщена воздухом, значительные количества которого растворяются в большинстве органических жидкостей. Воздух следует удалить до того, как будет достигнута температура, при которой в значительной степени начинается окисление.  [29]

Получается при вакуумной разгонке фурфуролацетонового мономера ФА.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Вакуумная перегонка - мазут - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Вакуумная перегонка - мазут

Cтраница 1

Вакуумная перегонка мазутов на атмосферно-вакуумных установках является одним из основных способов получения сырья для каталитического крекинга.  [1]

Вакуумная перегонка мазута обеспечивает получение фр.  [2]

Вакуумная перегонка мазута по топливному варианту предназначена для получения широкой масляной фракции ( вакуумного газойля) с температурами выкипания 350 - 500 С как сырья установки каталитического крекинга и гидрокрекинга. Широкая масляная фракция должна быть светлой или слегка окрашенной, свободной от смолисто-асфальтеновых веществ и содержать минимальные концентрации металлов, особенно Ni и V, которые сильно влияют на активность, селективность и срок службы алюмоси-ликатных катализаторов. Никель и ванадий находятся в нефти в виде комплексов с порфиринами, выкипающих при температуре около 450 С и концентрирующихся при перегонке главным образом в асфальтенах.  [3]

Вакуумная перегонка мазута, гидроочистка вакуумного газойля, каталитический крекинг гидроочищенного вакуумного газойля, деасфальтизация гудрона г последующим использованием остатка ( асфальтита) п качестве CHPWI л ч производства битума, а деас-фальткзата поело г 1 лрообс.  [4]

Вакуумная перегонка мазутов на атмосферно-вакуумных установках является одним из основных способов получения сырья для каталитического крекинга.  [5]

Вакуумная перегонка мазутов осуществляет это разделение недостаточно полно, так как остатки перегонки ( гудроны) еще содержат ( в готовом виде или потенциально) большое количество углеводородов, более подходящих для каталитической переработки, чем для коксования.  [6]

Вакуумная перегонка мазута является головным процессом поточной схемы масляного производства. При масляном варианте перегонки основная цель процесса - получить масляные фракции заданной вязкости, удовлетворяющие также необходимым требованиям по цвету и температуре вспышки. Существующими нормами на производство масел, как известно, не ограничивается фракционный состав масляных фракций и допустимые пределы температур налегания соседних фракций. В связи е этим в настоящее время на отечественных заводах для производства масел используют дистилляты широкого фракционного состава, выкипающие в пределах 100 С и более, и гудроны с высоким содержанием дистиллятных фракций до 490 С.  [7]

Путем вакуумной перегонки мазута получают более высококипящйе фракции: вакуумный тяжелый газойль, который используется как моторное, машинное и смазочное масла ( причем из него может быть выделен парафин), и гудрон ( остаток), который применяют как смазочное средство, котельное топливо и сырье для производства битумов.  [8]

Вакуумную перегонку мазута в колонне К-5 - осуществляют без применения водяного пара при давлении вверху 2 7 кПа ( 20 ммрт. К-5 запроектирована на перспективу как глубоковакуумная колонна с отбором вакуумного газойля с к. К-5 снабжена пятью модулями из ситчатой перекрестноточной насадки. В колонне применены два циркуляционных орошения - одно на верху К-5, второе - в средней части концентрационной зоны. Предусмотрены рециркуляция ( либо отбор) затемненной фракции над эвапорационной частью и квенчинг охлажденного в теплообменниках мазута в низ колонны.  [9]

Вакуумную Перегонку мазута, а иногда и нефти, предварительно отбензиненной, применяют в некоторых случаях также для получения широкой соляровой или смешанной керосино-со-ляровой фракции как сырья для крекинг-процесса.  [10]

Процессы вакуумной перегонки мазута и получения Зитумов автоматизированы с применением стандартных средств контроля и автоматизации.  [11]

После вакуумной перегонки мазута получают различные смазочные масла и остаток, называемый гудроном, идущий на производство битумов. Для этого гудрон окисляют воздухом при температуре 250 - 300 С в специальных аппаратах-кубах.  [12]

И вакуумной перегонке мазута 15 - 16 % на нефть фракции 350 - 460 в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга) выход котельного топлива составляет 48 % на гудрон или 20 6 % на нефть с одновременным получением 26 1 % на гудрон бензина и - дизельной фракции.  [14]

При вакуумной перегонке мазута твердые парафины перегоняются с масляными дестиллатами: соляровым, веретенным и другими, а также остаются в остатке от перегонки, перерабатываемом на авиационные высоковязкие масла. Для понижения температуры застывания нефтепродуктов необходимо удалять из них парафины или в некоторых случаях добавлять присадки, препятствующие выпадению твердого парафина из масел.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Вакуумная разгонка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Вакуумная разгонка

Cтраница 1

Вакуумные разгонки показывают наличие в смоле большого количества омыляемых, высокополимерных нестойких веществ, которые могли образоваться в условиях полукоксования сланца как за счет распада высокополимерных кислородных молекул керогена сланца, так и в результате реакций уплотнения и конденсации образовавшихся реакционноспособных карбонильных соединений в последующих стадиях получения смолы. Таким образом, следует полагать, что часть смолы, полученной в виде простых реакционноспособных веществ, какими являются кислоты, спирты, альдегиды и кетоны, образовала полимерные вещества, среди которых немалую долю составляют омыляемые соединения. Таким образом, любая термическая переработка сланцевой смолы, начиная с первичного получения смолы, связана с глубокими изменениями, приводящими к образованию малолетучих веществ, газа и углеводородов.  [1]

Вакуумная разгонка крекинг-остатков может быть непосредственно связана с крекинг-установкой. Горячий крекинг-остаток при температуре 350 - 400 С поступает в особую испарительную колонну, в которой давление около 50 мм. В низ колонны вводится перегретый пар для отпаривания легких продуктов. Вакуум поддерживается при помощи парового эжектора. При этих условиях легкие фракции легко испаряются из асфальта без дополнительного подогрева.  [2]

Вакуумную разгонку у аминопропилтриэтоксисилана-сырца ведут в кубе 7, представляющем собой стальной аппарат со змеевиком и рубашкой, приваренной к днищу. В змеевик и рубашку подают пар, а в дефлегматор 8 - охлаждающую воду. В системе создают остаточное давление 80 - 105 гПа и из сборника 6 загружают в куб вакуумом у-аминопропилтриэтоксиси-лан-сырец. После отбора фракции II охлаждают куб до 30 - 40 С и кубовый остаток выгружают в тару.  [3]

Вакуумной разгонкой выделены вещества ( IV) и ( V), константы которых приведены в таблице.  [4]

Применение вакуумной разгонки при фракционировании парафинов приводит к образованию барометрических вод от барометрических конденсаторов смешения. Химический состав этих стоков практически соответствует составу оборотной воды, используемой на установке.  [5]

Технология вакуумной разгонки гача не вызывает затруд-йений. Однако низкая разделительная способность вакуумной колонны и высокое остаточное давление ( что характерно для всех установок подобного типа) позволяют получать фракции лишь широкого, размазанного фракционного состава.  [6]

Остаток вакуумной разгонки гачр 5 был подвергнут дробной кристаллизации.  [7]

При вакуумной разгонке получены следующие фракции.  [8]

При вакуумной разгонке этой канифоли фракция жирных кислот может быть индивидуализирована и еще более полно использована в нашем народном хозяйстве.  [9]

При вакуумной разгонке гача получается два боковых погона.  [10]

При вакуумной разгонке реакционной смеси в 1 фракции собирается подвижная прозрачная жидкость с приятным запахом ( пц 1 4628) и немного кристаллической фталевой кислоты. Жидкость является простым эфиром тетра-гидрофурилпропанола.  [11]

Затем следует вакуумная разгонка и разгонка в токе инертного газа, которые проводятся в кубах при остаточном давлении 500 - 600 мм рт. столба. При вакуумной разгонке отбираются фракции - парафиновые массы /, / / и III. Остаток представляет собой мягкий пек, от которого при дестилляции с инертным газом отбирается дополнительное количество тяжелой парафиновой массы, причем остается твердый пек.  [12]

Затем следуют вакуумная разгонка и разгонка в токе инертного газа, которые проводятся в кубах при остаточном давлении 500 - 600 лш рт. столба. Остаток представляет собой мягкий пек, от которого при дестилляции с инертным газом отбирается дополнительное количество тяжелой парафиновой массы, причем остается твердый пек.  [13]

Затем следует вакуумная разгонка и разгонка в токе инертного газа, которые проводятся в кубах при остаточном давлении 500 - 600 мм рт. столба. При вакуумной разгонке отбираются фракции - парафиновые массы I, II и III. Остаток представляет собой мягкий пек, от которого при дестилляции с инертным газом отбирается дополнительное количество тяжелой парафиновой массы, причем остается твердый пек.  [14]

Итак, вакуумная разгонка применяется в лаборатории в основном для разделения веществ, которые при температуре, необходимой для разгонки при атмосферном давлении, будут или химически изменяться или же перегоняться чересчур медленно. Далее, в некоторых случаях выход очищенного продукта при вакуумразгонке будет большим, нежели выход, полученный при перекристаллизации или с помощью других методов разделения. Вдобавок к этому некоторые смеси, неразделимые с помощью перекристаллизации ( дающие эвтектику), могут быть часто легко разделены ректификацией в вакууме.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти

 

Жо 132752

Класс 23Ь, 1g> ссср

ОПИСАНИЕ VISQEPETEHH

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Подписная группа М 109

В. М. Мишин и В. Ф. Савельев

СПОСОБ АТМОСФЕРНО-ВАКУУМНОЙ ПЕРЕГОНКИ НЕФТИ

Заявлено 5 ноября 1959 г. за № 643251/23 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» № 20 за 1960 r.

Известен способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти с предварительным испарением.

Предлагаемый способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти по сравнению с известным дает возможность более рационально использовать тепло, сократить габариты аппаратуры и увеличить производительность установки.

Особенность способа состоит в том, что получающиеся пары легких фракций в секции предварительного испарения после нагрева нефти в теплообменниках направляют под нижнюю тарелку отгонной части основной колонны, а остаток после отбора этих легких фракций направляют параллельными потоками в конвекционные секции печей атмосферной и вакуумной ступеней и после этих секций выводят в самостоятельную колонну для отбора испарившихся фракций, а остаток (полумазут) из последней колонны направляют в радиантную секцию атмосферной печи, мазут же в радиантную секцию вакуумной печи.

Способ может быть осуществлен на установке, схема которой изображена на чертеже.

Сырьевые насосы 1 и 2 забирают обессоленную нефть и двумя потоками через теплообменники 8 и 4 прокачивают в пустотелый предварительный испаритель 5. Пары с верха испарителя 5 отводят через шлемовую линию и подают в нижнюю часть основной колонны б под вторую тарелку отгонной части, считая снизу колонны, где они и играют роль парового орошения. После отгонки бензина нефть с низа предварительного испарителя 5 забирается насосами 7 и 8 и прокачивается через конвекционные шахты всех печей в колонну 9, являющуюся вторым испарителем с рсктификационной частью, служащей для разделения низкокипящих фракций (фракций Н. К.) от вышекипящих фракций. Для максимального испарения фракций Н. К. в отпарной части колонны устанавливаются ситчатые тарелки с двухсторонним выходом паров из под таре№ 132752 лок. На верх колонны 9 подается острое орошение фракции 120 — 250 после холодильников. Пары с верха колонны 9 поступают по шлемовой линии в колонну 10, С низа колонны 9 полумазут насосами 11 и 12 (одним или двумя потоками в зависимости от мощности установки) прокачивается через радиантный змеевик печей 18 и с температурой 350 — 360 поступает в эвапорационную часть основной ректификационной колонны б. Для создания затвора под первую тарелку можно подавать незначительное количество водяного пара. Боковыми погонами с колонны б выводятся дизельное топливо и соляр, которые поступают в отпарные колонны 14 и 15. При повышенном тепловом режиме работы колонны по такой схеме подача острого пара в отпарные колонны может не потребоваться. Съем тепла с колонны б производится циркуляционным орошением, забирающимся с третьей тарелки, считая сверху, и подаваемым на вторую тарелку; первая тарелка работает как отбойная и не допускает захвата капель жидкости с парами. Пары и верха колонны, состоящие из легких фракций бензина и конечных фракций 120 — 240, направляются в конденсатор, из последнего в водоотделитель, где вода дренируется, а обезноженный продукт забирается насосом 1б и подается в колонну 10 на 4 — 5 тарелок выше ввода в эту колонну паров и колонны 9.

Для подвода тепла в низ колонны 10 и отпарной колонны боковой фракции используются ребойлеры, обогрев которых производится флегмой циркуляционного орошения, В качестве острого орошения на верх колонны подается фракция 60 — 80" после холодильника, поступающая с низа колонны 17. Колонна 17 устанавливается для получения с низа ее фракции 60 — 70, колонна 18 является стабилизатором, причем в середину ее вмонтирована линия, соединяющая паровую часть всех водоотделителей и аккумуляторов. Очистка щелочных дистиллятов производится не отдельно каждой фракции, а продукта, получаемого с верха колонны б; такая очистка вполне достаточна для ликвидации кислотности и коррозии всех легких дистиллятов. Кроме того, промежуточная очистка дистиллята щелочью позволяет освободиться от следов воды, не отстоявшейся в водоотделителе. Ребойлеры колонны 17 и колонны 18 также обогреваются флегмой циркуляционного орошения.

С низа колонны б мазут забирается насосом 19 и через змеевик радиантной печи 20 (вакуумной) подается в эвапорационное пространство вакуумной колонны. В качестве верхнего орошения вакуумной колонны подается фракция соляра, отбираемого с атмосферной колонны и при недостатке последней подается фракция верхнего погона вакуумной колонны. Температуру верха вакуумной колонны в этом случае держат повышенную и барометрический конденсатор выполняет роль не только вакуум-создающей аппаратуры, но и конденсатора смешения. На сбросе барометрической воды устанавливается гидравлическая емкость, выполняющая роль ловушки дизельного топлива. Получаемые продукты с вакуумной колонны откачиваются через теплообменники и холодильники в парк.

Предмет изобретения

Способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти с предварительным испарением, отл и ч а ю шийся тем, что, с целью более рационального использования тепла, сокращения габаритов аппаратуры и увеличения производительности установки, получающиеся пары легких фракций в секции предварительного испарения после нагрева нефти в теплообменниках направляют под нижнюю тарелку отгонной части основной колон№ 132752 ны, остаток после отбора этих легких фракций направляют параллельными потоками в конвекционные секции печей атмосферной и вакуумной ступеней и после этих секций выводят в самостоятельную колонну для отбора испарившихся фракций, остаток из последней колонны (полумазут) направляют в радиантную секцию атмосферной печи, а мазут — в радиантную секцию вакуумной печи.

Способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти Способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти Способ атмосферно-вакуумной перегонки нефти 

www.findpatent.ru

Разгонка вакуумная - Справочник химика 21

Рис. 1-44. Зависимость налегания фракций Д 95—5)% (разгонка по Богданову) от произведения флегмового числа иа число тарелок в секциях вакуумной колонны RN Рис. 1-44. Зависимость налегания фракций Д 95—5)% (разгонка по Богданову) от произведения <a href="/info/14348">флегмового числа</a> иа число тарелок в секциях <a href="/info/588234">вакуумной</a> колонны RN
    Основными характеристиками качества нефтей являются кривые разгонки (рис. 1-14), кривые ИТК и ОИ, плотности, молекулярные массы, температуры застывания, температуры вспышки в закрытом тигле. Для получения кривых разгонки нефть подвергают атмосферно-вакуумной ректификации на аппарате АРН-2 с отбором 3%-ных фракций, которые затем анализируют. [c.35]

    Вакуумная разгонка по Энглеру с пересчетом температур на атмосферное давление, °С  [c.62]

    При перегонке без водяного пара были получены образцы вакуумных дистиллятов из арланского мазута и более глубокого отбора (до 29% на нефть, опыт 7, см. табл. 2). Для этого, сохранив температурный режим перегонки обычным, остаточное давление в испарительной зоне второй колонны было понижено до 14—17 мм рт. ст. (см. табл. 3). Вакуумный дистиллят опыта 7 с отбором 28,6% на нефть (выход фракций дизельного топлива 6,3% на нефть) на 92 объемн. % выкипает до 500°С и содержит 0,165% связанного азота, 0,01 10 % ванадия и 0,025-никеля. Коксуемость такого вакуумного дистиллята 0,95%. Кривые разгонки вакуумного дистиллята и фракций дизельного топлива опыта 7 приведены на рис. 4. [c.74]

    ЭТИ схемы строятся из технологических процессов всего нескольких типов, принципиально одинаковых для всех НПЗ (рис. 3.1). К таким процессам в первую очередь относятся обезвоживание и обессоли-вание нефти (с водой удаляются растворенные в ней соли), атмосферная разгонка, вакуумная разгонка, крекинг, пиролиз. [c.39]

    В зависимости от схемы производства стабилизированный гидрогенизат может либо подвергаться депарафинизации с последующей вакуумной разгонкой на масла — компоненты различной вязкости (от маловязких до остаточных), либо разгоняться на фракции с последующей депарафинизацией каждой из них отдельно. [c.237]

    Крекинг-остаток, выводимый с низа К-4, подвергается вакуумной разгонке в колонне К-5 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток. [c.48]

    Сь рье и продукты. На очистку направляют разные по фракционному и групповому составу, а также по содержанию серы и азота тяжелые газойлевые дистилляты, т. е. фракции, извлекаемые при вакуумной перегонке мазутов и имеющие температуру начала кипения 360—400 °С и конца кипения от 520 до 560 °С (в пересчете на атмосферное давление). Нередко тяжелые газойли смешивают с более легкими газойлями, вакуумными или атмосферными (прямогонные дистилляты с температурой начала кипения 230—250 °С и конца кипения около 360 °С). Значение молекулярной массы вакуумных газойлей — смеси фракций от 350 до 500 °С (разгонка по НТК) —. обычно находится в пределах от 310 до 380 "С. [c.53]

    Переработка первоначально от нефти отделяют сопутствующие вещества (песок, воду) и газообразные алканы. Очищенную нефть нагревают в трубчатых печах и подвергают разгонке (или вакуумной перегонке) на фракции с определенными пределами температур кипения. [c.255]

Рис. 30. Кривые вакуумной разгонки сырья при коксовании гудрона Рис. 30. Кривые вакуумной разгонки сырья при коксовании гудрона
Рис. 31. Кривые вакуумной разгонки сырья при коксовании крекинг-остатка Рис. 31. Кривые вакуумной разгонки сырья при коксовании крекинг-остатка
    Расчет вакуумной ректификации следует в том же порядке, что и атмосферной ректификации. Дополнительно в расчет условий процесса вакуумной перегонки входит 1) выбор оптимального рабочего давления разгонки (разд. 4.6.2 и 4.10.6) 2) построение кривой равновесия идеальной смеси для заданного рабочего давления (разд. 4.6.1, табл. 10) 3) определение зависимости объема паров от давления (разд. 4.11) 4) расчет диаметра труб и герметичности аппаратуры (разд. 5.4.1) 5) измерение и регулирование давления (разд. 8.3). [c.190]

    В качестве приемников дистиллята можно использовать практически любые колбы (см. рис. 238). Очень удобны цилиндрические градуированные приемники (см. рис. 238, 15), которые позволяют непрерывно следить за объемом отбираемого дистиллята. Если получаемый дистиллят имеет высокую температуру плавления, то его собирают в приемник с обогревающим термостатирующим кожухом, который охватывает и сливной кран (рис. 319). При аналитических разгонках необходимо также устанавливать холодильник дистиллята и термостатировать приемник, чтобы можно было измерять объем дистиллята при постоянной температуре. При обычной перегонке приемники должны сообщаться с окружающей атмосферой, а при перегонке под вакуумом их соединяют с вакуумной линией. В приемном сосуде, изображенном на рис. 320, предусмотрено охлаждение штуцера, присоединяемого к вакуумной линии [100]. [c.390]

    Весьма подробный анализ некоторых методов подготовки сырья был проведен в работе [261]. Эффективность методов сравнивалась по величине коксообразования при каталитическом крекинге и по содержанию металлов в сырье. В этой работе отмечается, что при почти одинаковом выходе дистиллята деасфальтизация дает сырье несколько лучшего качества, чем вакуумная разгонка. С точки зрения содержания металлов в сырье крекинга наблюдается явное превосходство деасфальтизации по сравнению с вакуумной перегонкой. [c.183]

    Получение масляных фракций осуществляется разгонкой нефти на установках атмосферно-вакуумной перегонки (АВТ) или мазута на установках вакуумной перегонки (ВТ). При этом получаются несколько вакуумных масляных дистиллятов различной вязкости и остаток вакуумной перегонки — гудрон. [c.195]

    Это хорошо очищенные минеральные масла, применяемые в качестве рабочего тела вакуумных насосов. Отличаются узким фракционным составом, малой испаряемостью, высокой стабильностью против окисления присадок не содержат. Вырабатывают следующие марки вакуумных масел ВМ-1, ВМ-3, ВМ-4, ВМ-5, ВМ-6 и масло для вспомогательных пароструйных насосов. Получают их разгонкой очищенных масел в вакуумных дистилля-ционных аппаратах. Масла разных марок отличаются друг от друга вязкостью (от 10 у масла ВМ-3 до 70 мм /с при 50 "С у масла ВМ-5), температурой вспышки (180 и 230 С соответственно). От масел всех других типов вакуумные отличаются низким давлением насыщенных паров от 5 10 до 2 10 мм рт. ст. при 20 °С в зависимости от марки масла. [c.456]

    I - вакуумная разгонка 2 - деасфальтизация 3 - гидрообессеривание деасфальтированного гудрона P D Unibon 4 — гидрокрекинг 5 — производство водорода. Линии I — мазут II - вакуумный газойль III - гудрон IV — деасфальтировая-иьш гудрон V - концентрат асфальтенов VI - бензин VII - средние дистилляты VIII - топливо IX - водород. [c.182]

    Уайт-спирит, имеющий пределы кипения 148-200 °С (по ГОСТ), занимает по интервалу кипения 30 °С) промежуточное положение, и (см. рис. 6.9,в) дпя него отмечалось более заметное, чем для Б-59, различие (особенно по начальным фракциям) в составе по ИТК, определенном на различных колоннах. Однако даже на колонне Л-23 концентраты отдельных углеводородов выделялись не с той четкостью (кривая 5), как это было для более узкой фракции - растворителя. На рис. 6.9,г показаны кривые фракционного состава двух вакуумных дистиллятов. Можно отметить меньшее различие между кривой разгонки в колбе Богданова (1) и остальными кривыми, снятыми на ко- [c.162]

Рис.2. Кривые разгонок вакуумных дистиллятов,полученньк из остатка товарной смеси западносибирских нефтей при вакуумной перегонке на колонке с вращяддцимся ротором. Фрайда,°С 1-500-550 2-450-500 3-400-450 4-350-400. Рис.2. <a href="/info/13768">Кривые разгонок</a> вакуумных дистиллятов,полученньк из остатка товарной смеси западносибирских нефтей при <a href="/info/13953">вакуумной перегонке</a> на колонке с вращяддцимся ротором. Фрайда,°С 1-500-550 2-450-500 3-400-450 4-350-400.
    Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

    Аппарат для определения фракционного состава АРН-2 (рис. 126) (по методу ГОСТ 11011—64) позволяет производить фракционирование нефти и нефтепродуктов при атмосферном давлении и в вакууме. Состоит из кубика с алектрообогревом 2, ректификационной колонны с насадкой из нихромовых проволочных спиралей 4, конденсатора-холодильника 6, двух приемников 5, вакуумного насоса 10, вспомогательных емкостей и измерительных приборов. Система кранов на трубках, соединяющих отдельные элементы аппарата, позволяет регулировать остаточное давление при вакуумной разгонке и выводить из системы отдельные отогнанные фракции. [c.74]

    В результате вакуумной разгонки из неомыляемых-П отгоняются три дистиллятные фракции до 300° С, 300—350° С и 350— 400° С. Кубовый остаток возвращается на окисление, а полученные дистиллятные фракции раздельно подаются на этерификацию борной кислотой. Процесс этерификации проводится при температуре 110—120°С и остаточном давлении 200—300л4л1 рт. ст. с 15—20%-ным избытком борной кислоты. Продолжительность этерификации от 2 до 6 ч. [c.170]

    На температуру кипения молекулярная симметрия влияет значительно меньше, чем на гемнературу плавления. Температура кипения зависит почти исключительно от молекулярного веса. Это подтверждается тем, что воск, отделенный от четко разогнанных нефтяных фракций, имеет тот же молекулярный вес, что и сопутствующая фракция. Перегонке при атмосферном давлении поддаются вещества с молекулярным весом до 200 вещества с молекулярным весом от 200 до 500 требуют вакуумной разгонки, от 500 до 1200 — подлежат молекулярной дистилляции. Практически конец разгонки наступает тогда, когда температура в кубе достигает такой величины, что начинается термический крекинг нефтепродуктов. [c.194]

    Данные по выходу и плотности остатка перегонки могут быть взяты из опыта атмосферной или вакуумной перегонки. Попытки разработать более точные приемы расчета выхода битума с учетам вляния формы кривой разгонки нефти или применения других коэффициентов в уравнениях, связывающих вЫход битума и коксуемость нефти [137], к заметным успехам не привели [135, 137]. Предложена [138] зависимость выхода битума с пенетрацией 100-0,1 мм от плотности, выраженной в условных градусах API. Кривая, представленная на рис. 60, соответствует усредненным данным количественная оценка адэкватности предложенной зависимости не проводилась. Пересчет условной плотности в относительную проводится по формуле  [c.94]

    Аппарат Гро. зНИИ предназначен для определения пoтeнциaлIJ-ного содержания светлых (бензина, керосина п дизельного топлива) в нефти. Основными частями аппарата являются перегонный куб, ректификационная колонка с парциальным конденсатором, конден-сатор-холодильник и вакуумные приемники. На аппарате ГрозНИИ перегонку ведут при атмосферном давлении и под вакуумом. Через 15—20 мин после окончания атмосферной перегонки, когда температура жидкости в кубе снизится до 200° С, включают вакуум-насос и продолжают перегонку под вакуумом. Аппарат ГрозНИИ обладает относительно высокой фракционирующей способностью. Еще лучшие результаты в этом отношении достигаются в аппаратах ИТК и ЦИАТИМ-58, на базе которых Московским заводом КИП в 1962 г. разработан и налажен серийный выпуск стандартного аппарата АРН-2 для разгонки нефтей. [c.117]

    Фракционный состав дистиллятных топлив, содержащих фракции вакуумной разгонки нефти и выкипающих выше указанньк температурных пределов, определяют по методике, разработанной группой авторов. Сущность определения заключается в перегонке под вакуумом образца топлива на стеклянной лабораторной установке, показанной на рис. 75. Испытуемое топливо не должно содержать фракций, выкипающих ниже 160°С при анализе по ГОСТ 2177-82. [c.174]

    Bruehl приёмник Брюля для вакуумной разгонки (закрытый сосуд, заключающий в себе большое число приёмников для жидких фракций, устроен [c.411]

    Еичное сырье после дополнительного нагрева поступает в нижнюю часть колонны, где оно контактируется с горячими парами и газами, выходящими из коксовой камеры. При этом происходит отпарка от сырья низкокипяших фракций и обогащение его более высококипящими фракциями коксового дистиллята. На рис. 30 и 31 приведены кривые вакуумных разгонок исходного и вторичного сырья при коксовании гудрона и крекинг-остатка. [c.97]

    Для тонкого разделения веществ в очень малых количествах более эффективны щелевые трубчатые колонны (см. разд. 7.3.1) и колонны с вращающейся лентой (см. разд. 7.3.5). Колонны обеих разновидностей также широко применяют для аналитических разгонок и вакуумной микроректификации высококипящих веществ [7]. [c.200]

    При использовании регулирующих устройств на ректификационной установке, показанной на рис. 162, можно непрерывно разделять на основные компоненты смеси фенолов. На рис. 169 приведены результаты, полученные на первой стадии разгонки, при которой выделяют о-крезол и смесь м- и л-к 1езолов Для аналитического контроля было отобрано 120 проб определяли плотность кубового продукта и температуру затвердевания дистиллята. Как видно из диаграммы, в течение 22 ч работы значения температур исходной смеси, дистиллята и кубовой жидкости, а также их физико-химических свойств изменялись незначительно. Вакуум в системе регулировали с помощью автоматического стенда с вакуумным насосом (см. разд. 8.3). [c.243]

    Как уже указывалось выше, в куб необходимо вводить небольшие твердые частицы для обеспечения равномерного кипения жидкости. Обеспечивать равномерность кипения путем подачи воздуха через капилляр без необходимости не рекомендуется, так как это затрудняет точное определение рабочего давления при перегонке и в большинстве случаев вызывает частичную полимеризацию кубовой жидкости . В качестве твёрдых частиц, обес п вающих равномерность кипения, используют кусочки обожженной глины (от цветочных горшков), пемзы и тетраидальной насадки из платиновой проволоки. При перегонке веществ, обладающих сильной щелочной реакцией, в куб вводят оловянный порошок. Следует иметь в виду, что действие твердых частиц при вакуумной разгонке прекращается, если впустить в установку воздух. Облегчение парообразования в кубе при использовании твердых частиц обусловлено наличием в их порах маленьких пузырьков воздуха. Поэтому при проведении процесса вакуумной ректификации с перерывами необходимо каждый раз вводить в куб новые твердые частицы [15]. [c.481]

    Сырье гидро Зомеризации — парафины, гачи, фильтраты обезмасливания и прямогонные фракции высокопарафинистых нефтей с содержанием серы не более 0,03—0,04%. Целевой продукт — гидрогенизат, представляющий собой концентрат изопарафиновых углеводородов — направляется на вакуумную разгонку и депарафинизацию с целью получения основ гидравлических, трансмиссионных и специальных масел. Масла гидроизомеризации обладают высокими индексами вязкости и хорошей восприимчивостью к присадкам. Ниже приводятся свойства масел, полученных с использованием процесса гидроизомеризации парафина  [c.237]

    I — печь 2 — реактор 3 — сепаратор высо-VIH кого давления 4 — абсорбер Ь — сепаратор низкого давления б — отпарная колонна / — сырье // — свежий ВСГ 111 — циркулирующий ВСГ IV — газ на охлаждение V — регенерированный раствор ДЭА VI — раствор ДЭА, насыщенный сероводородом VII — углеводородный газ VIII — отгон IX — стабилизированный гидрогеннзат на депарафинизацию и вакуумную разгонку. [c.238]

    Для удаления низкокипящих углеводородов (димеры, тримеры, тетрамеры) и повышения качества полибутенов производили вакуумную разгонку продукта, содержание тетрамеров в котором до разделения составляло 4,27-6,25 % масс. [c.143]

chem21.info

Процесс - вакуумная перегонка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Процесс - вакуумная перегонка

Cтраница 4

В то же время основным препятствием получения дорожных битумов с высокими эксплуатационными свойствами из парафинистых нефтей является наличие в гудроне твердых парафинов как высокомолекулярных ( природного происхождения), так и перешедших в жидкую фазу в процессе вакуумной перегонки. Предварительно нагретый мазут подается в один из змеевиков трубчатой печи и нагревается в нем до 400 - 440 С. Затем он поступает в адиабатический реактор, в котором выдерживается в течение 10 мин. После реакций превращения смесь поступает в атмосферную колонну, с верха которой отбирают бензиновые и соляровые фракции, со держащиесядо 10 % в мазуте.  [47]

Условия протекания отдельных стадий могут быть весьма различными: от высоких температур ( несколько тысяч градусов) в случае плазмохимического производства карбида кальция, до очень низких температур при криогенном разделении воздуха; и от высоких давлений при производстве аммиака и метанола, до низких - в процессах вакуумной перегонки.  [48]

Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что метилендицик-логексанон с сульфидами фосфора в приведенных нами условиях реакции превращается в пергидротиоксантен ( Va) ( 24 %), тиоксантен ( VI) ( выход небольшой) и с лш-октагидротиоксантен ( I) ( 20 %), который, по нашему предположению, претерпевает частичное превращение по схеме ( 2) уже в процессе обычных вакуумных перегонок.  [49]

Получение битумов из нефтяного сырья состоит по существу в загущении последнего. В процессе вакуумной перегонки это происходит в результате отгонки сравнительно низкомолекулярных легкокипящих соединений, в процессе деасфальтизации пропаном - вследствие экстрагирования маловязких компонентов сырья, в процессе окисления воздухом - по причине конденсации низкомолекулярных соединений.  [50]

Большая часть нефтей содержит сравнительно мало асфальте-нов. В процессе вакуумной перегонки их содержание в тяжелом остатке - гудроне - увеличивается, однако недостаточно, чтобы придать гудрону нужную для практики консистенцию. Повышение концентрации асфальтенов и тем самым придание продукту требуемых структурных ( реологических) свойств достигается продуванием через нагретый до 220 - 270 С гудрон воздуха. Процесс окисления направлен главным обргзом на дегидрирование низкомолекулярной части гудрона - масел с последующим уплотнением промежуточных продуктов до асфальтенов.  [51]

Битумы получают переработкой остаточных нефтепродуктов в трех процессах, используемых в сочетании друг с другом или отдельно: вакуумной перегонкой мазутов и гудронов, деасфаль-тизацией гудронов пропаном и окислением гудронов воздухом. Основным назначением процесса вакуумной перегонки является получение дистиллятных фракций, а процесса деасфальтизации - получение деасфальтизата; битум в этих процессах является побочным продуктом. Процесс окисления воздухом, напротив, имеет целевым назначением производство битумов. При углублении переработки нефти увеличивается объем битумов, получаемых вакуумной перегонкой. Вакуумная перегонка используется также для получения сырья окисления.  [52]

Расчет вакуумной ректификации следует в том же порядке, что и атмосферной ректификации. Дополнительно в - расчет условий процесса вакуумной перегонки входит: 1) выбор оптимального рабочего давления разгонки ( разд.  [53]

Изучено фазовое равновесие жидкость - пар системы вода - нитробензол. Показана справедливость применения уравнения Ре-лея для процесса вакуумной перегонки, на основании чего разработана технологическая схема метода очистки нитробензола. Разработан метод контроля удельного сопротивления нитробензола и показано, что содержание воды ниже 0 83 %, не влияет на электрические параметры нитробензола. Снята вольт-амперная характеристика образцов.  [54]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

вакуумная перегонка нефти — курсовая работа

Содержание  

  Введение 3
1 Роль нефти  и газа в современном мире 4
2 Назначение  первичной переработки нефти 5
2.1 Ректификация 5
3 Технологические схемы установок первичной переработки  нефти 9
4 Основная аппаратура установок первичной переработки  нефти 12
4.1 Теплообменные аппараты 12
4.2 Аппараты воздушного охлаждения 12
4.3 Трубчатые печи 14
4.4 Ректификационные  колонны 16
4.5 Способы создания орошения 20
4.6 Способы создания вакуума 21
5 Современные промышленные установки перегонки нефти и  газов 25
6 Влияние свойств  нефти на технологию ее переработки 26
6.1 Характеристика  нефтей, поступающих на атмосферно – вакуумную переработку нефти 26
6.2 Обоснование и  выбор схемы установки атмосферно – вакуумной переработки нефти 26
7 Описание технологической схемы 27
8 Расчетно-технологическая  часть 29
8.1 Материальный  баланс 29
8.2 Расчет отбензинивающей  колонны 29
9

9.1

Расчет вспомогательного оборудования

Расчет теплообменника

39

39

  Заключение

Список использованной литературы

Приложение А

41

42 

             

     Введение  

     Нефть и природный газ известны человечеству с глубокой древности. Описание источников нефти содержится в трудах Геродота (V век до н. э.), Плутарха и Плиния Старшего (I век до н. э). Гиппократ (IV – V века до н. э.) рекомендовал лекарства, содержащие в своем составе нефть. Нефть применялась в качестве топлива, как средство освещения, в военном деле («греческий огонь»).

     В средние века нефть добывали из специально вырытых колодцев. Уже в XIII веке в  районе Баку функционировали нефтяные источники. В последующем вместо колодцев стали использовать скважины, что позволило извлекать нефть из более глубоких слоев. Первые скважины бурили ударным способом с помощью металлического долота, а нефть после окончания фонтанирования извлекали специальными ведрами (желонками). Недостаток в так называемых светлых нефтях, используемых для освещения, вызвал потребность в разработке методов переработки нефтей, сначала для повышения выхода осветительного масла (фотогена). В России подобный метод был освоен в XVI – XVII веках, после того, как в царствование Б.Годунова (XVI век:) в Москву из Ухты была завезена «горячая вода густа» (нефть):

     Интерес к процессам перегонки нефти  для получения различных ценных продуктов появился в первой половине XIX века. В 1821 – 23 гг. в Моздоке братьями Дубиниными была построена первая кубовая установка для перегонки нефти, на которой из нее выделялось до 40% фотогена (керосина). Легкая часть – бензин при этом методе терялась, а мазут использовали для смазки колес. В 1837 году в Баку инженером Боскобойниковым был сооружен первый нефтеперегонный завод. Подобное производство керосина из нефти в Англии было организовано в 1848 году и в США в 1860 году.

     Бурное  развитие нефтеперерабатывающей промышленности начинается с 60-х годов XIX века. Б 1869 году в Баку существовало уже 23 нефтеперегонных завода, а к 1876 году число их возросло до 123. В этот период основным целевым продуктом переработки являлся осветительный керосин, выход которого составлял около 25%. Бензиновая фракция (всего около 0,5%) и мазут промышленного применения не находили. С 1876 года после изобретения В.Г. Шуховым форсунки для сжигания жидкого топлива, мазут стал широко использоваться в топках паровых котлов. К этому же времени было налажено производство из мазута смазочных масел.

     В 1890 году В.Г. Шухов и Гаврилов запатентовали  трубчатую нефтеперегонную установку  непрерывного действия, которая стала  прообразом современных установок  AT и АВТ.

     Коренной  переворот в методах переработки  нефти происходит после изобретения двигателя внутренного сгорания. В связи с этим, бензин, не находивший ранее промышленного применения, становится с начала XX века одним из важнейших нефтепродуктов. 

     1 Роль нефти и  газа в современном  мире  

     Энергетические  ресурсы играют ведущую роль в  современной экономике. Уровень развития производительных сил каждого государства определяется в значительной степени масштабами потребления энергоресурсов. О важной роли энергоресурсов свидетельствует то обстоятельство, что более 70 % добываемых в мире полезных ископаемых относится к источникам энергии.

     Основные  виды энергоресурсов - уголь, нефть, природный  газ, гидроэлектроэнергия и ядерная  энергия.

     Нефть и природный газ с середины 60-х годов прошлого столетия начинают играть ведущую роль в мировой энергетике. В таких странах, как Германия, Великобритания, на долю нефти и природного газа приходится 55 - 60 % от общего потребления энергоресурсов, в США и Японии 75 - 80 %.

     К достоинствам нефти и газа как  источников энергии относятся сравнительно невысокая стоимость добычи, возможность безотходной переработки с получением многообразных видов топлива и химического сырья. Однако ресурсы нефти и газа ограничены. Они значительно меньше, чем запасы угля, горючих сланцев и битуминозных песков. В то же время добыча нефти и газа значительно превышает добычу других горючих ископаемых.

     Высокий уровень потребления нефти в  мире служит основанием для высказываемого рядом ученых и специалистов предположения о неизбежности скорого истощения нефтяных запасов. Наиболее часто высказывается точка зрения об исчерпании мировых нефтяных запасов к концу XXI века.

     В условиях, когда нефть стала основным видом энергетического сырья, возросло ее экономическое и политическое значение в мире. Наличие собственных ресурсов нефти, возможность организовать экспорт нефти и нефтепродуктов позволяют различным государствам добиваться значительных успехов в экономическом и социальном развитии. Вместе с тем колебание мировых цен на нефть, конъюнктура на нефтяном рынке приводят к серьезным изменениям в экономической политике как нефтедобывающих стран, так и государств, промышленность которых базируется на привозной нефти. Мировые цены на нефть в последние годы были нестабильными.             

     2 Назначение первичной  переработки  

     Нефть, как уже было указано, представляет собой чрезвычайно сложную смесь взаимно растворимых органических веществ. Разделить ее нацело на составляющие компоненты практически невозможно, но этого для промышленного применения нефтепродуктов и не требуется. На практике нефть делят на фракции, отличающиеся по пределам выкипания. Это разделение проводится на установках первичной перегонки нефти с применением процессов дистилляции и ректификации.

     Полученные  фракции служат сырьем для дальнейшей переработки, или используются как товарные продукты. Первичная перегонка - первый технологический процесс переработки нефти. Установки первичной перегонки имеются на каждом НПЗ. 

     2.1 Ректификация 

     При однократном испарении взаимно  растворимых жидкостей и последующей конденсации паров получают две фракции: легкую, в которой содержится больше низкокипящих фракций, и тяжелую, в которой содержится меньше низкокипящих фракций, чем в исходном сырье. Следовательно, при перегонке происходит обогащение одной фазы низкокипящими, а другой  - высококипящими компонентами. Однако достичь требуемого разделения компонентов нефти и получить конечные продукты, кипящие в заданных температурных интервалах, с помощью перегонки нельзя. Поэтому после однократного испарения нефтяные пары подвергаются ректификации.

     Ректификацией называется диффузионный процесс разделения жидкостей, различающихся по температурам кипения, за счет противоточного многократного  контактирования паров и жидкости.

     Контактирование паров и жидкости осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах - ректификационных колоннах, снабженных специальными устройствами  - ректификационными тарелками или насадкой,  - позволяющими создать тесный контакт между паром, поднимающимся вверх по колонне, и жидкостью, стекающей вниз (рисунок 1).

     В среднюю часть в виде пара, жидкости или парожидкостной смеси подается сырье, которое необходимо разделить  на две части - высококипящую и низкокипящую. Зона, в которую подается сырье, носит название эвапорационной, так как в ней происходит эвапорация -  однократное испарение нагретой в печи или теплообменнике смеси на паровую и жидкую фазы. В некоторых случаях эвапорационная зона отделена от колонны, и эвапорация производится в самостоятельном аппарате. Однако у большинства колонн, в частности на установках первичной перегонки, однократное испарение и ректификация совмещаются.

       

     I – холодное орошение; II – ректификат; III – циркулирующая горячая струя; IV – остаток; V – сырье 

     Рисунок 1 – Схема ректификационной колонны 

     В работающей ректификационной колонне через каждую тарелку проходят четыре потока:

     1) жидкость - флегма, стекающая с вышележащей  тарелки; 

     2) пары, поступающие с нижележащей  тарелки; 

     3) жидкость - флегма, уходящая на нижележащую тарелку;

     4) пары, поднимающиеся на вышележащую  тарелку.

     Пары  и жидкость, поступающие на тарелку, не находятся в состоянии равновесия, однако, вступая в соприкосновение, стремятся к этому состоянию. Жидкий поток с вышележащей тарелки поступает в зону более высокой температуры, и поэтому из него испаряется некоторое количество низкокипящего компонента, в результате чего концентрация последнего в жидкости уменьшается. С другой стороны, паровой поток, поступающий с нижележащей тарелки, попадает в зону более низкой температуры и часть высококипящего продукта из этого потока конденсируется, переходя в жидкость. Концентрация высококипящего компонента в парах таким образом понижается, а низкокипящего - повышается. Фракционный состав паров и жидкости по высоте колонны непрерывно изменяется.

     Часть ректификационной колонны, которая расположена выше ввода сырья, называется концентрационной, а ниже – отгонной. В обеих частях колонны происходит один и тот же процесс ректификации. С верха концентрационной части в паровой фазе выводится целевой продукт необходимой чистоты - ректификат, а с низа - жидкость, еще в заметной степени обогащенная низкоки-пящим компонентом. В отгонной части из этой жидкости окончательно отпаривается низкокипящий компонент. В виде жидкости с низа этой части колонны выводится второй целевой компонент – остаток.

     Для нормальной работы ректификационной колонны  необходимо, чтобы с верха колонны на нижележащие тарелки непрерывно стекала жидкость (флегма). Поэтому часть готового продукта (ректификата) после конденсации возвращается на верхнюю тарелку колонны в виде так называемого орошения. С другой стороны, для нормальной работы колонны необходимо, чтобы с низа колонны вверх непрерывно поднимались пары. Чтобы создать в колонне паровой поток, часть уходящего из колонны остатка подогревается, испаряется и возвращается обратно в колонну.

freepapers.ru