Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Выход продукта из нефти


Выход - светлый продукт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Выход - светлый продукт

Cтраница 2

При составлении таблицы учитывалось значительное углубление переработки нефти за счет сокращения выработки топочного мазута и выхода светлых продуктов из перерабатываемой нефти, условно равного 52 - 55 % по программе минимум и 60 - 65 % по программе максимум.  [16]

Применение в процессе каталитического крекинга в качестве исходного сырья гидроочищенных газойлей прямой перегонки позволяет повысить качество и выход светлых продуктов, в основном бензина, а также существенно уменьшить образование кокса.  [17]

В предыдущем разделе было показано, что при осуществлении рециркуляции тяжелой флегмы в процессе легкого термического крекинга мазута выход светлых продуктов, выкипающих до 350, составляет 45 8 %, а не 35 - 36 %, как при однократном легком крекинге мазута. В обоих этих процессах в остатке от крекинга мазута получается жидкое котельное топливо.  [18]

Из приведенных в табл. 34 материальных балансов следует, что из исследованных температур наиболее благоприятной, с точки зрения выхода светлых продуктов, оказалась температура 450 С. Поэтому глубокий крекинг фракций выше 350 С, выделенных из катализатов от крекирования мазута над другими катализаторами, был проведен только при температуре 450 С.  [19]

В решении Коллегии Народного комиссариата нефтяной промышленности от 12 сентября 1940 года было указано, что на Уфимском заводе низок выход светлых продуктов, почти треть бензина не отбирается.  [20]

Важнейшей тенденцией в переработке нефти в настоящее время является стремление возможно полнее использовать все составные части ее и максимально увеличить выход светлых продуктов, в первую очередь бензина и дизельного топлива. С этой целью часть образующихся тяжелых остатков ( гудрон, крекинг-остаток, мазут) подвергают коксованию - глубокому разложению при 450 - 500 С и атмосферном давлении. При коксовании, помимо беззольного нефтяного кокса, применяемого для изготовления угольных электродов и как топливо, получают газ и жидкие нефтепродукты - бензиновый дистиллят, а также газойль - сырье для каталитического крекинга. Наряду со старыми периодическими или полунепрерывными процессами ( коксование в кубах, печах, камерах), где сложной операцией является удаление кокса, применяется новый непрерывный контактный способ с твердым движущимся теплоносителем - гранулированным нефтяным коксом, который нагревается продуктами горения газа и затем смешивается с нагретым сырьем в реакторе. Летучие продукты отводят в ректификационную колонну, часть кокса непрерывно подвергают измельчению а образовавшийся избыток кокса выводят из установки.  [21]

Важнейшей тенденцией в переработке лефти в настоящее время является стремление возможно полнее использовать все составные части ее и максимально увеличить выход светлых продуктов, в первую очередь бензина и дизельного топлива. С этой целью часть образующихся тяжелых остатков ( гудрон, тяжелая фракция, мазут) подвергают коксованию - глубокому разложению при 450 - 500 С и атмосферном давлении. При коксовании, помимо беззольного нефтяного кокса, который используют для изготовления угольных электродов и как топливо, получают газ и жидкие нефтепродукты - бензиновый дистиллят, а также сырье для каталитического крекинга. Применяют непрерывный контактный способ с твердым движущимся теплоносителем - гранулированным нефтяным коксом, который нагревается продуктами горения газа и затем смешивается с нагретым сырьем в реакторе. Летучие продукты отводят в ректификационную колонну, часть кокса непрерывно подвергают измельчению, а образовавшийся избыток кокса выводят из установки.  [22]

Полученный жидкий продукт значительно отличается от исходного дегтя и характеризуется малым удельным весом, низким йодным числом и незначительным содержанием фенолов; при этом выход светлых продуктов с концом кипения 300 составляет около 60 % и фенолов - около 4 % на исходный деготь.  [23]

Значительно развилась за этот период нефтеперегонка; освоен ряд агрегатов новых систем, ранее не применявшихся в СССР, разработаны и внедрены собственные методы крекинга и увеличен выход светлых продуктов.  [24]

Выход светлых нефтепродуктов, как известно, определяется многими причинами: потенциальным содержанием их в нефти, технологической схемой переработки нефти и др. Важным фактором, влияющим на выход светлых продуктов, является и содержание серы в нефти, поступающей в переработку.  [25]

Значительное повышение ценных компонентов газа ( этилена и пропилена) говорит в пользу ведения процесса при высоких температурах, имея в виду, что одновременно с этим имеет место также и повышение выхода светлых продуктов и уменьшение выхода остатка 500 С. Определение выхода кокса в процессе термоконтактного разложения тяжелых нефтяных остатков на коксовом теплоносителе весьма затруднительно ввиду отсутствия методологии, и поэтому кокс потери ( табл. 85) несколько изменяют картину коксообразо-вания при повышении температуры от 525 до 575 С. Очевидно, с повышением температуры от 525 до575 С интенсивность распада гудрона протекает по более целесообразному направлению, поскольку выход кокса 4 - потери при повышенной температуре составляет наименьшую величину по сравнению с более низкой температурой. Вероятно это связано с углублением распада высокосмолистых углеводородных соединений, адсорбированных на поверхности теплоносителя, распад которых при более низких температурах ( порядка 525 С) менее интенсивен, в силу чего суммарный выход кокса потери ( включая и высокссмолистые соединения) оказывается значительно выше, чем при температуре 575 С. Все это говорит в пользу ведения процесса термоконтактного разложения при высоких температурах, порядка 575 С.  [26]

При этом выход светлых продуктов из нефти, соответствующих ГОСТ, составил лишь 30 - 32 вес. Остальное количество их в нефти ( 16 - 17 вес.  [28]

Было установлено, что оптимальным режимом, с точки зрения выхода светлых продуктов по их качественной характеристике, является режим с подачей сырья под кипящий слой катализатора при температуре в реакторе 420 С. Содержание бензиновых фракций, выкипающих до 200 С, достигает 32 - 33 % с учетом углеводородов Cs, Сб, содержащихся в газе крекинга ( ггабл.  [29]

Образование кокса при термическом крекинге ограничивает возможности дальнейшего углубления процесса. Если же установка термического крекинга работает в режиме висбрекинга, то выход светлых продуктов еще меньше.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Переработка нефти | Добыча нефти и газа

На выходе из скважины сырая нефть имеет очень ограниченную сферу применения. Фактически вся сырая нефть проходит перегонку, с тем, чтобы получить из нее такие продукты как бензин, авиационное топливо, мазут и промышленные виды топлива.

На заре нефтяной отрасли переработка производилась примитивным перегонным аппаратом, в котором нефть доводилась до кипения, и, затем, конденсировались различные продукты, в зависимости от температуры. Для этого требовалось не намного больше умения, чем для изготовления самогона, поэтому в нефтяную отрасль в девятнадцатом веке пришли производители виски. Сейчас нефтепереработка представляет собой крупный, сложный, высокотехнологичный и дорогостоящий производственный комплекс.

Переработка нефти на НПЗ включает следующие основные этапы:

  • Подготовка нефти к переработке;
  • Первичная переработка нефти;
  • Вторичная переработка нефти;
  • Очистка нефтепродуктов.

Подготовка нефти к переработке заключается в дополнительном обезвоживании (до 0,1% содержания воды) и обессоливании (содержание солей до 3-4 мг/л) для уменьшения коррозии технологического оборудования и повышения качества топлив и других нефтепродуктов.

Сырая нефть – это смесь различных углеводородов в разных сочетаниях. Каждая составляющая имеет свою ценность, но только при выходе из переработки. Поэтому первой стадией переработки нефти является разделение ее на составляющие части. Это достигается путем высокотемпературной перегонки – по сути нагрева. Различные составляющие испаряются при разных температурах и затем их можно сконденсировать в раздельные «чистые» потоки. Некоторые из этих продуктов на выходе уже готовы для продажи. Другие подвергаются дальнейшей переработке, чтобы получить более дорогостоящие продукты.

При простой перегонке процессы, как правило, сводятся к удалению инородных частиц и внесению незначительных изменений в химические свойства. В крупных перерабатывающих комплексах производится более сложное преобразование на молекулярном уровне путем химических реакций. Этот процесс называется крекинг или конверсия. Результатом является увеличение выхода более качественных продуктов, таких как бензин, и снижение выхода таких дешевых продуктов, как мазут и асфальт.

Нефтяные скважины и в целом нефтедобывающий комплекс размещаются в непосредственной близости от нефтяных месторождений, а, как правило, прямо над месторождением нефти. Выбор места расположения нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) требует более комплексного подхода. При размещении НПЗ учитывается близость к источникам сырья, магистральным нефтепроводам, потенциальным потребителям, а также наличие энергетических и трудовых ресурсов.

В России размещение нефтеперерабатывающих заводов сложилось уже к концу 70-х годов, в 80-х был построен только один НПЗ – Ачинский. В 2002 году был введен в строй НПЗ компании ТАНЕКО в Нижнекамске. Завод мощностью 7 млн. тонн нефти в год построен для переработки тяжелой сернистой нефти с месторождений Татарстана.

На сегодня в России действует 27 крупных нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ), обеспечивающих до 98% первичной переработки нефти. На мини-НПЗ перерабатывается 2% нефти.

Средняя глубина переработки:

  • в России – 71,5%
  • в США – 95%
  • в Европе – 90%

 

Похожие публикации

okzrusholding.ru

Выход - продукция - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Выход - продукция

Cтраница 1

Выход продукции при отклонении качества сырья рассчитывается с учетом загрузки сырья усредненного состава, остальные операция по доведению качества компонентов ведутся с учетом материально-производственных запасов в соответствии с рабочим планом. При этом упрощенные моделирующие устройства определяют выходы продукции других; агрегатов посредством выдерживания на производительности, определенной рабочим планом. Графики погрузки и отправки продукции составляются, исходя из наличия готовых ( смешанных) материально-производственных запасов, а при необходимости, когда готовая продукция не соответствует назначению, допускается смешение с компонентами из запасов.  [1]

Выход продукции на установках прямой перегонки зависит в первую, очередь от свойств исходной нефти.  [2]

Выход продукции, как показано ранее, в значительной степени зависит от качества подготовки сырья и соответствия его требованиям норм. Например, переработка на установках каталитического крекинга вакуумного газойля с повышенным содержанием тяжелых ( хвостовых) фракций приводит к снижению активности катализатора, повышению выхода кокса, а следовательно, к снижению выхода и качества бензина. В связи с этим большое значение имеет разработка и внедрение процессов, направленных на подготовку сырья, а также внедрение системы бездефектного изготовления продукции на всех стадиях переработки.  [3]

Выход продукции в виде олеума свыше 100 % достигается путем ввода в абсорбционное отделение вместо воды концентрированной ( 92 5 % h3SO4) кислоты, получаемой на другой контактной установке.  [5]

Выход продукции в значительной степени зависит от качества подготовки сырья. Например, переработка на установках каталитического крекинга вакуумного газойля с повышенным содержанием тяжелых ( хвостовых) фракций приводит к уменьшению активности катализатора, росту выхода кокса и, следовательно, к снижению производительности установки, выхода и качества продукции. Поэтому проверяют соответствие качества перерабатываемого сырья предъявляемым требованиям.  [6]

Выход продукции на установках прямой перегонки зависит в первую очередь от свойств исходной нефти.  [7]

Выход продукции в значительной степени зависит от качества подготовки сырья. Например, переработка на установках каталитического крекинга вакуумного газойля с повышенным содержа - - нием тяжелых ( хвостовых) фракций приводит к снижению активности катализатора, повышению выхода кокса и, как следствие, к снижению производительности установки, выхода и качества продукции. Поэтому следует проверить степень соответствия качества перерабатываемого сырья предъявляемым требованиям.  [8]

Выход продукции на единицу физической массы удобрений может существенно различаться по сравниваемым вариантам качества удобрений.  [9]

Выход продукции для расчета мощности цеха жидкого диоксида углерода принят в тоннах на 1000 дал спирта.  [10]

Выход продукции для расчета мощности цеха жидкого диоксида углерода принят в тоннах на 1000 дал спирта.  [11]

Выход продукции относят обычно к единице затраченного сырья. В тех случаях, когда в производственном процессе участвует несколько реагентов, говоря о выходе по сырью, следует указывать, к какому именно виду сырья этот выход относится.  [12]

Когда выход продукции определяется скоростью, с которой функционируют машины, сохранение производительности на определенном уровне становится основной целью обеспечения работы системы: другими словами, целью становится надежность. Таким образом, оператор становится монитором, устраняющим неполадки, и обслуживающим лицом, а не непосредственным манипулятором.  [13]

Раз выход продукции не задерживается, то ясно, что срок и объемы строительства при выполнении сетки скважин не отражаются в этом отношении на темпах накопления. Вместе с тем быстрая отдача вложений ( получение нефти после ввода первых скважин на месторождении) будет тем больше, чем реже размещены скважины на месторождении. Этому содействуют большие дебиты при редких сетках скважин.  [14]

Коэффициенты выхода продукции вычисляются с помощью моделей, которые в ватематической форме выражают работу определенных установок завода. Модели корректируют соотношение мькду входными и рабочими параметрами.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Выход - светлый продукт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Выход - светлый продукт

Cтраница 3

Крекингом называется вторичный процесс переработки нефтепродуктов, проводимый с целью повышения общего выхода бензина. Применение вторичных процессов в нефтепереработке позволяет увеличить на 30 - 35 % выход светлых продуктов ( моторных топлив), повысить их антидетонационные свойства и термическую стабильность, а также расширить диапазон производимого переработкой нефти химического сырья.  [32]

В работе [220] приводятся данные о том, что повышение концентрации кислорода до 27 % ( об.) может увеличить пропускную способность установки на ж 27 % при ограничении линейной скорости газов в регенераторе, и на ж 42 % при ограничении производительности воздуходувки. С увеличением концентрации кислорода полнее выжигается кокс с поверхности катализатора и повышается выход светлых продуктов.  [33]

Сумма светлых при двуступенчатой переработке гудронов из бакинских и ромашкинской нефтей составляет 36, 3 вес. В случае ведения процесса термоконтактного разложения гудронов с рециркуляцией остатка выше 500 С выход светлых продуктов может быть значительно повышен.  [34]

Опыт переработки высокосернистых нефтей на башкирских НПЗ показал, что освоение этого нового сырья на заводах, предназначенных для переработки обычных сернистых нефтей, связано со значи-телъными трудностями. Оно влечет за собой ухудшение качеств получаемых нефтепродуктов, особенно топочного мазута, снижение выхода светлых продуктов и ухудшение экономических показателей предприятия. Перевод действующих предприятий на переработку арланской нефти неизбежно требует значительных капитальных вложении на сооружение новых и реконструкцию существующих установок.  [35]

Наряду с увеличением добычи нефти предусматривается дальнейшее углубление ее переработки. Это в свою очередь означает, что большие количества остаточных продуктов первичной переработки нефти подвергнутся дальнейшей переработке с целью увеличения выхода светлых продуктов.  [36]

Это было достигнуто за счет интенсивного внедрения в нефтепереработку новых термических и каталитических процессов, позволившихв 1 5 - 1 8 раза увеличить выход светлых продуктов.  [37]

В России предприятия по переработке нефти вначале были сосредоточены на Кавказе: к 1917 году в Баку действовало 53 и в Грозном 6 заводов. С 1928 года в нефтеперерабатывающей промышленности страны вводят методы термического крекинга и строят новые установки в Баку, Грозном, Ярославле, Батуми и Туапсе - всего 18 мощных АВТ и 23 установки крекинга. Повышается мощность АВТ, достигающая 1 млн. т в год, возрастает глубина крекирования и выход светлых продуктов. Одновременно расширяется география нефтеперерабатывающей промышленности: строят заводы в Уфе, Саратове, Одессе Хабаровске, Москве. Интенсивно вводят в строй нефте-газо-проводы, создавая единую систему снабжения.  [38]

Предварительное частичное отбензинивание позволяет понизить давление в сложной атмосферной колонне ( это давление определяется условиями конденсации верхнего продукта в дефлегматоре), улучшить условия разделения в ней и увеличить выход светлых продуктов.  [39]

Термический крекинг осуществляется в трубчатой печи под давлением от 2 до 7 М Па и температуре 480 - 540 С. После сброса давления производится резкое охлаждение продуктов процесса для предотвращения дальнейшего крекинга до кокса и газа. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции увеличивается коксообразование в змеевиках печи, что ограничивает глубину крекинга и не позволяет достичь максимального выхода светлых нефтепродуктов; поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. Выход светлых продуктов при крекинге мазута не превышает 27 - 35 % мае. В процессе термического крекинга вакуумного газойля выход светлых нефтепродуктов может достигать 70 % мае. При термическом крекинге ароматизированных дистиллятных продуктов ( тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) также достигается достаточно высокая степень превращения сырья. Целевой направленностью этого процесса является получение термогазойлевых фракций с температурой н.к. 200 - 280 С, представляющих собой сырье для производства активного технического углерода ( при этом выход светлых нефтепродуктов составляет 47 - 51 % мае.  [40]

В качестве сырья для гидрокрекинга используют различные нефтяные фракции: от лигроинов до мазутов, смол и даже битумов. Конечным результатом гидрокрекинга в зависимости от условий протекания процесса и сырья является получение широкого ассортимента продукции, начиная от сжиженного газа и бензина и кончая нефтяными остатками с низким содержанием серы. Применение гидрокрекинга для остатков нефтей дает возможность практически полностью переработать их в высококачественные продукты. Гидрокрекинг позволяет резко увеличить выход светлых продуктов на перерабатываемую нефть.  [41]

Он, по-видимому, является и улучшенным сырьем для гидрокрекинга. Очевидным преимуществом этого сырья в сравнении с дистиллятами коксования является отсутствие в нем непредельных углеводородов. Сочетание процесса деасфальтизации остатков вакуумной перегонки нефти с процессом гидрокрекинга деасфальтизата позволяет увеличить выход светлых продуктов при меньшем расходе водорода, чем при гидрокрекинге дистиллятов деструктивно-вакуумной перегонки и термоконтактного крекинга или отбензиненной нефти.  [42]

Приведенные выше данные относятся к переработке парафинистых мазутов по чисто топливному направлению. Поскольку средние фракции парафинистых нефтей являются хорошим сырьем для производства парафинов и масел, необходимо некоторую часть мазутов перерабатывать по парафино-масляной схеме. В связи с этим Гипрогрознефть и Гроз-НИИ предусматривают в составе установок ГК-6 ( или АТ-ДВП) отдельную колонну для перегонки части мазута ( примерно Vs) чисто вакуумным способом с направлением вакуум-дистиллятов на парафино-масляное производство. При этом, естественно, уменьшится нагрузка на блоки каталитического и термического крекинга и уменьшится выход светлых продуктов. Материальные балансы переработки мазута и комбинированному топлив-но-масляному варианту приведены в пред-проектных соображениях по перспективным заводам.  [43]

Одним из промышленных методов обессеривания явля ется гидроочистка. Ее широка применяют для удаления из продуктов переработки нефти органических неуглеводородных примесей, в том числе сернистых соединений. Однако гидроочистка высокосернистых нефтей и их дистиллятов связана с большими трудностями. Она связана со значительными материальными затратами, необходимостью ведения процесса при жестком режиме и сопровождается быстрым снижением активности катализаторов. В результате большого расхода водорода на гидроочистку [1] удельные капиталовложения на 1 т светлых продуктов, получаемых из высокосернистой арланской - нефти, на 26 - 30 % выше, чем из сернистой ромашкинской нефти; эксплуатационные затраты на 23 - 31 6 % больше, а выход светлых продуктов на 9 - 11 % ниже.  [44]

Мировая добыча всех видов исчерпаемых ресурсов непрерывно возрастает. Подсчитано, что при сохранении современных темпов добычи полезных ископаемых большинство рудных ресурсов будет исчерпано за ближайшие 50 - 100 лет. В настоящее время огромное количество, например, металла теряется потому, что уходит в стружку. Многие машины ( экскаваторы, станки, тракторы) весят слишком много. Возможна экономия нефти при увеличении глубины нефтепереработки и повышении выхода светлых продуктов, в первую очередь - бензина. Если перевести все заводы на современные технологии нефтепереработки, то из двух тонн нефти можно будет получать бензин в том же количестве, в котором его сегодня получают из трех. Экономия воды возможна при внедрении оборотных систем водоснабжения.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Малый выход - продукт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Малый выход - продукт

Cтраница 1

Малый выход продукта объясняется хорошей растворимостью его в воде.  [1]

Минимальная полученная влажность 0 Г2 %, Такой малый выход продукта требуемого качества не позволяет использовать этот способ осушки в промышленной технологии.  [3]

Экспериментальные подробности первого метода не были опубликованы, а второй метод дает малый выход продукта, так как большая часть исходного вещества всегда остается непрореагировавшей. Наиболее практичным методом получения относительно чистого SiHF3 является фторирование SiHCl3 в вакууме.  [4]

Вторичные реакции, которые следуют за диссоциацией молекулы на атомы, могут привести к большим или малым выходам продуктов реакции в зависимости от условий ее протекания. Когда молекулы С12 поглощают излучение с длиной волны короче 5000 А, то образуются атомы хлора.  [5]

Здесь нет противоречия между термодинамическими расчетами и экспериментальными данными, поскольку при фотохимических реакциях могут реализоваться термодинамически неравновесные состояния, в результате чего термодинамически запрещенные процессы могут протекать с малыми выходами продуктов. Однако нельзя измерять константу равновесия термодинамически неравновесного процесса; эта величина не имеет физического смысла, а ее абсолютное значение будет зависеть от условий опыта - например, от интенсивности света.  [6]

В литературе описано получение 3-фтортирозина из 2-фтор - 4-ме-тиланизола [2, 3], из фторфенетола [2, 3], из фторфенилалани-на, из о-фторанизола [4], из анетола [5]; однако все эти методы многостадийны и дают малый выход продукта.  [7]

Кроме того, реакция Элбса имеет большое значение для синтеза углеводородов, которых нельзя получить другими известными способами. Малый выход продукта при пиролизе ча то не имеет значения благодаря доступности исходного кетона.  [8]

В результате фракционной разгонки нефти из нее удается выделить 5 - 25 % бензина и до 20 % керосина. Сравнительно малый выход УГНХ продуктов и постоянно возрастающая в них потребность послужили причиной широкого применения химических, так называемых деструктивных методов переработки нефти ( крекинга, пиролиза, риформинга), позволяющих расщеплением больших молекул получить из нефтяных фракций дополнительные количества светлых нефтепродуктов с улучшенными свойствами. Количество получаемого из нефти бензина увеличивают, подвергая часть менее необходимых нефтепродуктов ( мазут, газойль, соляровое масло, полугудрон и др.) крекингу, - расщеплению их при нагревании до 420 - 550 ПС, часто в присутствии катализаторов.  [9]

Об окончании реакции судили по исчезновению характерной желтой окраски диазометана. В случае малого выхода продуктов метиленирования реакцию можно повторить, добавляя новые порции нитрозометилмочевины.  [10]

У-диметилбензиламин и Ж - метокси - Л - метилбенз-иламин, а из Л - бензил - Л - метилэтаноламина - 3-метил - 2-фенилоксазолидин, 3-бензилоксазолидин и Л - метоксиметил - ТУ-ме-тилбензиламин. Электрохимическое метоксилирование циклогекси-лизоцианата протекает с малым выходом метоксшшрованных продуктов ( 20 %), причем в смеси идентифицировано семь различных соединений, из которых пять оказались метоксидами.  [11]

У-метокси - УУ-метилбензиламин, а из yV - 6eh4 № - 7V - MeTHn9TaHonaMHHa - 3-метил - 2-фенилоксазолидин, 3-бензилоксазолидин и УУ-метоксиметил - / У-ме-тилбензиламин. Электрохимическое метоксилирование циклогекси-лизоцианата протекает с малым выходом метоксилированных продуктов ( 20 %), причем в смеси идентифицировано семь различных соединений, из которых пять оказались метоксидами.  [12]

Рассмотренные выше кристаллизационные методы глубокой очистки веществ позволяют достичь хороших результатов. Но им присущи такие недостатки, как малый выход продукта и длительность проведения процесса очистки в целом. В этом отношении большими возможностями обладает метод противо-точной кристаллизации. Как метод разделения смесей, он был предложен почти одновременно с методами зонной перекристаллизации ( в начале 50 - х годов), однако для глубокой очистки веществ стал использоваться сравнительно недавно. Это объясняется прежде всего трудностями в изготовлении и эксплуатации достаточно эффективных разделительных аппаратов - кристаллизационных колонн, в которых осуществляется противоток кристаллов и их расплава.  [13]

Для поддержания постоянного состава мономерной смеси можно непрерывно подавать и удалять мономеры при очень высокой объемной скорости циркулирующих газов. Таким образом, за каждый проход газа можно получить настолько малый выход продукта, что можно считать составы выходящего газа и исходной смеси практически одинаковыми.  [14]

Реакцию проводят в автоклаве вместимостью 1 л, который можно встряхивать, снабженном термоэлементом либо термометром. Штуцер, на котором укреплен вентиль, должен быть как можно короче, так как в противном случае иод будет конденсироваться в трубке, что приведет к малому выходу продукта. В автоклаве при постоянном встряхивании нагревают в течение 15 ч при 240 - 250 С смесь 254 г Ь и 169 г SiHC. После охлаждения до-комнатной температуры спускают образовавшийся в большом количестве HI, а жидкие продукты реакции переносят в колонную для фракционирования перегоняют при нормальном давлении, полностью исключив доступ влаги.  [15]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru